[Elektrik] Aries Guitar

[Lumpi]

Hallo

Ich würde auch gerne am Wettbewerb teilnehmen. Geplant ist weder eine Paula noch eine Strat, sondern ein eigenes Design. Bisher habe ich vor allem Interpretationen der bekannten Klassiker gebaut. Ich wollte schon länger mal ein eigenes Gitarrendesign machen, bisherige Entwürfe überzeugten mich aber nie. Als Gitarrist ist man ja doch irgendwie auf die bekannten Modelle geeicht. Nach einigem Rumgekritzel bin ich nun bei einem Entwurf gelandet, der mir gefällt und den ich bauen werde. Das Design ist angelehnt an einen Bass, den ich im alten Forum mal vorgestellt hatte.

Konzept: Es soll eine Gitarre werden, die Elemente verschiedenster Hersteller vereint. Ähnlich wie es Paul Reed vor Jahrzehnten gemacht hat, werde ich versuchen, die Gitarre sowohl für Fender- als auch für Gibson-Spieler angenehm spielbar zu machen. D. h. es gibt eine mittlere Mensurlänge von 25" und der Halswinkel wird zwischen 0° (Fender) und 4.5° (Gibson) liegen.

Als Pickups werden Split-Coils zum Einsatz kommen, die ich selber wickeln werde. Ähnliche Pickups habe ich bereits in meiner Trash-Tele verwendet. Also auch bei den Pickups gibt es eine Mischung aus Fender- und Gibson-Welt: Die Saiten werden nur an einem Punkt abgenommen, durch die Split-Coils gibt es trotzdem einen Humbucker-Effekt, also kein Brummen.

Die Elektrik soll ganz simpel sein. 1 Volumen-, 1 Ton-Regler und der Pickup-Schalter.

Als übrige Materialien sind geplant:

- Ahorn-Korpus
- Ahorn-Hals
- Indischer Palisander als Griffbrett (Radius 12")
- MOP-Punkteinlagen
- Pigtail Alu-Bridge
- Sperzel Lock-Mechaniken
- Knochen-Sattel
- Medium-Jumbo-Bünde

Unten seht ihr den Design-Entwurf.

Grüsse
Lumpi

[Lumpi]

Design mit Hilfe von OpenOffice (Draw) nachgezeichnet, gedruckt und auf Schablonenmaterial geklebt.

[Lumpi]

Für den Korpus habe ich zwei Blöcke Riegelahorn abgerichtet, verleimt und grob ausgesägt.

Das Holz stammt von hier aus der Schweiz. Das habe vor längerer Zeit mal eingekauft seither gehegt und gepflegt, d.h. sorgfältig jahrelang abgelagert/getrocknet. Da ich diese Gitarrenform zum ersten mal baue, habe ich nicht die absoluten Premium-Stücke verwendet. Es hat ein paar Unregelmässigkeiten im Holz. Macht ja aber auch nichts, ist schliesslich ein Naturprodukt.

[Lumpi]

Hier ist noch das Halsmaterial. Riegelahorn aus der selben Quelle wie das Korpusholz. Die Kopfplatte wird zwecks Resourcenschonung angeschäftet.

Hier geht's zum Diskussionsthread:
viewtopic.php?f=61&t=1948

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- Halskantel und Kopfplattenbrett mit Oberfräse abgerichtet, mit 80er Schleifpapier nachgeschliffen
- Schräge für die Schäftung per Japansäge gesägt, mit Einhandhobel und Schleifpapier gesäubert
- Hals und Kopfplatte geleimt
- Überstand der Kopfplatte per Oberfräse weggefräst

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Man erkennt schon, was es mal werden soll....

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- Positionen von Bridge, Pickups, Griffbrettende und 22stem Bund eingezeichnet
- Bohrungen zur Befestigung der Korpusschablone (die wurde auch noch auf definitive Form geschliffen)
- Griffbrett geschlitzt (vergass ich zu fotografieren. Ich benutze die StewMac-Vorrichtung) es werden 22 Bünde (war erst nicht sicher, ob 22 oder 24)
- Halskanten mit Japansäge grob ausgesägt
- Kopfplatte grob gesägt und geraspelt

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- Aussenform wird per Kopierfräser und Schablone gefräst. Vorgängig habe ich soviel Material wie möglich per Raspel, Hobel und Schleifmaschine entfernt. So muss der Fräser nur noch wenig Arbeit leisten. Ausserdem bin ich seit dem Posting von Designer's abgefrästen Fingern noch vorsichtiger geworden...

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Vielleicht noch ein paar Worte zum Korpusdesign. Die Decke wird noch ein kleines Bisschen gewölbt. Bei den Zargen bleibt ein Teil flach und geht dann wieder in Rundungen über. Das wird dann so ähnlich wie ich es bei meinem Bass mal gemacht habe. Auf der Rückseite gibt es evtl. noch eine Abflachung im Rippenbereich.

Wichtig ist mir vor allem, dass die Korpusform einerseits optisch ansprechend ist, aber auch dass die Ergonomie stimmt. Das Instrument soll angenehm am Körper anliegen und ausgewogen am Gurt hängen. Ich hoffe mal, dass das gelingt.

Basskorpus von Früher als Beispiel:

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weiter ging's mit dem Hals

- Trussrodkanal gefräst mit gewölbten Plexiglasschienen und Oberfräse mit Parallelanschlag. Ich verwende einen herkömmlichen einteiligen Stab. Durch eine verankerte Inbusschraube von Göldo kann dieser im gewölbten Kanal auf Zug und Druck justiert werden, arbeitet also in beide Richtungen.
- Für die Verankerung ist auf der Inbusseite eine Querfräsung nötig
- Für den Anker am Halsende reicht eine Bohrung
- Für den Zugang von der Kopfplatte her habe ich mit einem Rundfräser gearbeitet
- Für die Oberseite des Trussrodkanals wurde eine 5mm Ahornleiste zurechtgefräst und geschliffen. Diese wurde mit Exzenterzwingen auf Druck verleimt und dadurch der Wölbung des Trussrods angepasst

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- Beim Trussrod-Filler Überstand weggehobelt und -geschliffen
- Halskanten mit einer geraden Führung und Kopierfräser auf definitive Form gefräst
- Griffbrett aufgeleimt (gegen Verrutschen gesichert mit zwei Nägeln in zwei Bundschlitzen)

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Mal ein bisschen Tonabnehmerproduktion zwischendurch (man beachte meine hi-end Spulenwickelmaschine )

- Wickeln von vier Humbuckerspulen (aus einem Set von StewMac)
- Die Löcher der Spulen mussten etwas aufgebohrt werden, damit die Einzelmagnete (Alnico 5) reinpassen
- Die Einzelmagnete wurden am oberen Ende etwas angefast, so wie es bei den alten Stratpickups der Fall war
- Für Hals-Tonabnehmer Lackdraht AWG42 verwendet, für den Steg-Tonabnehmer AWG43, damit dieser mehr Output und mehr Gleichstromwiderstand erhält
- Tonabnehmer nach dem Wickeln auf die Neusilber-Grundbleche montiert mit Sperrholzstücken als Distanzhalter zwischen Blech und Spulenkörpern
- Anschlussdrähte angelötet
- Spulen mit Textilklebband geschützt
- Widerstände gemessen..... passt

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Weiter ging's mit den Pickups

Ich habe sehr lange hin und her überlegt, ob und wie ich die Dinger abdecken soll. Metallkappen, offen lassen, Metallrahmen mit Abdeckung aus Holz … oder aus Vulkanfiber mit durchguckenden Magneten… Habe mich schlussendlich dazu entschlossen, Metallkappen draufzumachen. Es war etwas fummelig, die Löcher für die Einzelmagnete korrekt zu bohren. Habe mir eine Bohrlehre aus Sperrholz gebastelt. Perfekt ist es nicht geworden…

- Anschlussdrähte an den Tonabnehmern angelötet
- Neusilberkappen aufgebohrt
- Aufenthalt der Tonabnehmer im Wellnessbereich sprich Wachsbad. Sie wurden doppelt gewachst. Zuerst noch ohne Kappen, um die Spulen korrekt zu wachsen. Ein zweites mal, nachdem die Kappen aufgelötet waren, um alle noch vorhandenen Hohlräume zu füllen.

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- Überstände des Griffbretts mit Bündigfräser weggefräst
- Griffbrettradius 12" geschliffen
- Löcher für Griffbretteinlagen gebohrt und mit Perlmuttpunkten und Superglue gefüllt
- Griffbrett feingeschliffen

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Bundierung

- Die Kanten der Bundschlitze werden leicht angeschliffen. Diesen Punkt finde ich wichtig, damit der Bunddraht gut in den Bundschlitz gesetzt werden kann. Bunddraht ist nicht perfekt rechtwinklig am Übergang vom Tang zur Krone. Es hilft daher, wenn die Kante des Bundschlitzes leicht angefast ist.

- Die Bünde habe ich mit Jaws-2 eingepresst. Ich bevorzuge das Einpressen. Mache das lieber, als Bunddraht mit dem Hammer reinzudengeln.

- Bunddraht ist Medium-Jumbo. Er wurde vor dem Bundieren auf einen kleineren Radius als 12" vorgebogen und auf die passenden Masse abgelängt. Der Tang an den Bundenden wurden mit dem Fret-Tang-Nipper gekürzt. Die seitlichen Öffnungen der Bundschlitze werden später verschlossen

- In die Bundschlitze habe ich jeweils ein klein wenig Titebond appliziert. Einerseits als Gleitmittel und andererseits, um damit Hohlräume zwischen Bunddraht und Bundschlitz zu füllen

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Nach dem Bundieren

- überstehende Bundenden mit der Zange gekürzt
- Bundenden mit der Feile bündig mit der Griffbrettkante geschliffen
- Öffnungen der Bundschlitze mit Rosewood-Staub und Superglue gefüllt und wieder mit Griffbrettkante bündig geschliffen

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- Halsrückseite mit der Oberfräse auf gewünschtes Mass gebracht. Zuerst zwei Bohrungen seitlich vor dem Volute und vor dem Stöckel und dann mit der Stichsäge Material weggesägt. So musste nicht alles mit der Oberfräse zerspant werden. Der Hals war im Bereich Sattel etwas höher unterlegt als unten, damit er sich von unten nach oben wie gewünscht verjüngt. Berücksichtigt werden musste dabei natürlich die Tiefe der Trussrodfräsung.

- Ein paar Löcher in die Kopfplatte gebohrt und Anprobe der Mechaniken gemacht.

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Die Schablone für die Halsfräsung habe ich mit einer Art Leistenmethode hergestellt. Hals auf dem Sperrholz ausgerichtet und festgezwungen und dann rundherum Streifen aus Plexiglas mit Doubletape befestigt. Dann konnte der Kopierfräser schön entlang dieser Plexistücke geführt werden. Vorher wurde natürlich noch etwas Material mit Bohrer und Säge entfernt, damit die Oberfräse nur noch Millimeterarbeit hatte.

Der Hals sitzt schön knackig in der Schablone...

[Lumpi]

Halsfräsung

- Der Halswinkelrechner hat 2° ergeben. Also zwei Keile aus Fichtenleisten mit entsprechendem Winkel angefertigt und per Doubletape an der Halsschablone befestigt.

- Mit dem Forstnerbohrer noch etwas Material im Bereich der Halsfräsung entfernt

- Schablone auf dem Korpus festgeschraubt und dann per Oberfräse schön vorsichtig in mehreren Durchgängen (jeweils ca. 3 mm) bis runter gefräst.

[Lumpi]

Anprobe

Die Halsfräsung war etwas zu knackig. Deshalb musste am Stöckel noch ein bisschen nachgeschliffen werden. Danach sitzt der Hals perfekt in seinem neuen Zuhause.

Halswinkel scheint mit der Pigtail-Brücke zu stimmen... uff...

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Tonabnehmerfräsungen

- gefräst mit der üblichen Methode: Schablone in Originalgrösse und mit dem Kopierfräser mit Anlaufring. Vor dem Fräsen etwas Material weggeforstnert. Im Bereich der Tonabnehmerlaschen (-füsse?) noch etwas tiefer gefräst.

- Kabelkanal gebohrt mit dem extralangen Bohrer

[Lumpi]

Als nächstes habe ich mit dem Bodyshaping begonnen

Zuerst bekommt die Decke eine leichte Wölbung. Also von der Fläche im Bereich Halsfräsung, Tonabnehmer und Bridge zu allen Rändern hin leicht abfallend. Hab's zuerst mal mit allen Hobeln ausprobiert, die die Werkstatt hergibt. Leider neigt Riegelahorn gerne etwas zum Einreissen. Da muss hinterher noch einiges verschliffen werden.

Achja, die Löcher für die Bridge habe ich auch noch gebohrt. Mit eingesetztem Hals Positionen eingezeichnet und dann x-mal kontrolliert bevor der Bohrer angesetzt wurde.

[Lumpi]

Deckenwölbung fertig

Am besten ging's mit dem Geigenbauerhobel mit der gezahnten Klinge, da reisst das Riegelahorn weniger ein. Anschliessend mit dem Exzenterschleifer verputzt.

Ich weiss nicht, ob die Wölbung auf den Fotos gut rüberkommt. Sie ist auch nur dezent, aber die weiteren Bodyshapings kommen ja noch. Auf der Rückseite wurde noch ein kleiner Rippenspoiler reingeschliffen.

[Lumpi]

Halshaping begonnen

Hier ist anscheinend die Raspel angesagt. Mit dem Hobel gibt's wieder übelste Ausrisse im Riegelahorn... ein kleiner Nachteil dieses schönen Materials...

[Lumpi]

Weiter ging's mit Bodyshaping...

Der Korpus bekommt langsam seine Radien