PU Wickler ...

[Rallinger]

Nach einem kürzlichen Rückschlag beim Instrumentenbau habe ich mich entschlossen, mich zuerst einmal einem "Zwischenprojekt" zu widmen, das mich schon länger beschäftigt. Der Wunsch, eine Pickup-Wickelmaschine mit "automatischer" Drahtführung zu haben, ist bei mir zu einer Mischung aus fixer Idee und Notwendigkeit geworden. Notwendigkeit? Sicher, den Draht beim Wickeln zu führen ist Übungssache, und mit Übung bekommt man saubere Ergebnisse. Allerdings habe ich in den letzten Jahren zusätzlich zur immer schon vorhandenen Kurzsichtigkeit eine ordentliche Altersweitsichtigkeit entwickelt. Der "Sweet Spot" an dem ich scharf sehe ist inzwischen überschaubar. Übung hin oder her, wenn man den Draht kaum sieht wird das Wickeln nicht einfacher. Aber in jedem Falle saumäßig anstrengend.

Wie aber baut man so eine "Auto-Traverse" mit mechanisch möglichst geringem Aufwand? Ich hatte schon mehrere Ansätze ausgehekt, aber dann schließlich wieder verworfen. Zu kompliziert, zu wenig Flexibilität ... Die Idee, die ich nun umsetze, ist dagegen fast schon primitiv einfach. So einfach dass ich mich frage warum ich da nicht schon längst drauf gekommen bin. Da das Teil inzwischen im Rohbau steht, wollte ich es euch nicht vorenthalten:

Pickup Wickler Rohbau

Der Antrieb für die Schwungscheibe auf der der Bobbin befestigt wird, ist ein 12V / 30W Motor mit 2400 U/Min unter Last. Das ist natürlich weit zu schnell zum Wickeln. Um den Start etwas softer zu gestalten, habe ich also als erste Stufe eine 2:1 Untersetzung mit Zahnriemenantrieb vorgesehen.

Die Schwungscheibe ...

... ist über eine 2:1 Untersetzung an den Motor gekoppelt. Links quer eingebaut: der Getriebemotor für die Traverse.

Basis für die Wickelführung ist ein sehr langsam laufender Getriebemotor mit maximal 6 U/Min. Auf der Welle dieses Motors sitzt eine 40mm "Template-Scheibe". Die Bohrung in dieser Scheibe ist außermittig angebracht. Und zwar exakt um die Hälfte der Breite des zu bewickelnden Bobbins (für verschieden breite Bobbins braucht man also verschiedene Scheiben). Wenn sich der Motor dreht, "eiert" diese Scheibe also, und der Abstand zwischen der Motorwelle und der rechten Seite nimmt kontinuierlich zu bzw ab. Von rechts drückt ein gefederter und mit einem Kugellager versehener Arm an die "Template-Scheibe". Durch den sich verändernden Abstand wird dieser Arm also langsam aus dem Gehäuse gedrückt und wandert dann durch die Federspannung wieder hinein. Kompliziert? Nein, gar nicht, schaut selbst:

Der Mechanismus für die Wickeltraverse.

Der Arm der Wickeltraverse wird durch ein Flansch-Linearlager an der Gehäuse-Außenseite geführt. Am anderen Ende des Wickelarms ist nun die eigentliche Drahtführung angebracht. Diese besteht aus zwei Filzscheiben zur Einstellung der Vorspannung (Beckenfilze) und einer Messingdüse durch die der Draht läuft (3D Drucker Düse mit 0,2mm Loch).

Drahtführung mit Filzscheiben zum Einstellung der Vorspannung ...

... und eine 3D Druckerdüse zur Führung des Drahtes.

So weit, so gut. Morgen werden die Holzteile gefinisht und eingelassen, und dann kommt die Elektronik dran. Diese besteht aus folgenden Komponenten:

• ein magnetischer Zähler

• je eine Drehzahlsteuerung pro Motor mit Vorwärts-/Rückwärts-Schalter und einer "Drehzahlanzeige" (Anzeige in % der maximalen Geschwindigkeit)

• ein 12V Schaltnetzteil

• und weil das ein Haufen Wärmequellen sind: einen Gehäuselüfter von einem PC (wahrscheinlich überflüssig, aber ich hatte ihn und schaut gut aus ... )

Ich bin schon gespannt wie ein Flitzebogen, ob das auch alles so funktioniert wie ich mir das vorstelle ...

[Trisman]

Das ist ja ein wahnsinns Gerät. Und vollkommen durchdacht. Ich hatte an einigen Stellen beim lesen und gucken das Gefühl, dass es dort Probleme geben könnte, nur um dann bei genauerem Hinsehen zu bemerken, dass du dir da Gedanken zu gemacht und eine Lösung gefunden hast.

[cabriolet]

So viel Mechanik-Zeugs sieht einfach geil aus .
Trotzdem habe ich ein großes AAAAABER: Deine "eiernde" Scheibe wird dazu führen, dass deine Wicklungen sich an den Rändern häufen werden. Ideal wäre eine Führung, die mit gleichmäßiger Geschwindigkeit von links nach rechts fährt, dann umschaltet und zurückfährt, wieder umschaltet und so weiter...
Annähernd hinbekommen könntest du das, indem du deine Scheibe nicht kreisrund, sondern herzförmig gestaltest: Eine Spitze auf der Seite mit dem größeren Abstand zur Drehachse, eine Einbuchtung gegenüber.

Ach ja, das mit den Augen geht mir übrigens genauso. Da wir auf der Arbeit Schutzbrillenpflicht haben, hatte ich eine Lesebrille zusätzlich beantragt und hätte dann immer zwischen den Brillen wechseln müssen, unser Firmen-Optiker meinte aber: "Probier´ doch gleich Gleitsicht, die Firma zahlt´s so oder so." Und ich bin absolut überzeugt, demnächst lasse ich mir auch privat eine Gleitsichtbrille verpassen.

Gruß
Markus

[Rallinger]

Trotzdem habe ich ein großes AAAAABER: Deine "eiernde" Scheibe wird dazu führen, dass deine Wicklungen sich an den Rändern häufen werden.

Ja, klar. Das ist genau der Grund der mich davon abgehalten hat meinen ersten Entwurf in einen Prototypen zu verwandeln (da wäre die Traverse über ein Getriebe an die Wickelwelle gekoppelt gewesen). So hätte es mir die Spule an den Rändern stärker aufgewickelt, und ich hätte wegen des fixen Übersetzungsverhältnisses nicht eingreifen können.

Hier werden die Wickelwelle und die Traverse über zwei Motorsteuerungen getrennt regelbar sein. Ich kann diesen Effekt also manuell ausgleichen, indem ich die Traverse an den Rändern etwas schneller laufen lasse. Das ist natürlich nicht 100% akkurat - Scatterwound Aber in der Summe sollte es eine gleichmäßige Spule ergeben können.

Scherz beiseite, eine Konstruktion die eine wirklich lineare Bewegung ergibt wäre natürlich die deutlich bessere Lösung. Ich habe mir auch schon mal überlegt, die Scheiben als Oval anzulegen. Wie das "herzförmig" aussehen soll ist mir aber nicht ganz klar, trotz deiner Erklärung. Könntest du das näher erläutern?

[Bermann]

Schau mal im amerikanischen Pick up Maker.Forum , da werden (oder wurden) solche "Cams" für Autowickler beschrieben und diskutiert.
Mein Wissen ist leider Jahre alt, da meine Augen auch nicht so richtig mehr wollen.

Gruß Hermann

[Rallinger]

Annähernd hinbekommen könntest du das, indem du deine Scheibe nicht kreisrund, sondern herzförmig gestaltest: Eine Spitze auf der Seite mit dem größeren Abstand zur Drehachse, eine Einbuchtung gegenüber.

Ich kämpfe gerade ein wenig mit den Begriffen "herzförmig" und "Einbuchtung gegenüber". Ich nehme mal an, wir reden nicht über das Symbol beim Kartenspiel, sondern eher über die Form des Organs?

Schau mal im amerikanischen Pick up Maker.Forum , da werden (oder wurden) solche "Cams" für Autowickler beschrieben und diskutiert.

Das habe ich kürzlich schon durchwühlt, da du in einem anderen Thread hier bereits darauf verwiesen hattest. Leider ging dein Link auf die Startseite des Forums und ich konnte weder über die SuFu noch durch Durchforsten einen passenden Beitrag finden. Bevor ich mich jetzt nur wegen dieser Frage dort anmelde und sie mit meinem Schulenglisch daher salbadere würde ich doch erstmal versuchen, euch noch etwas stärker anzuzapfen ...

Denn immerhin bringt mich dein Kommentar mit Hilfe eines Wörterbuchs bereits ein Stück weiter. Wenn ich auf der richtigen Spur bin dann gilt "CAM = Nocke". Also ein Teil das so ausschaut wie diese tropfenförmigen Dinger auf der Nockenwelle eines Verbrennungsmotors? Meint ihr das?

Falls ja verstehe ich allerdings nur zur Hälfte wie ich das Konzept "Nocke" auf meine Konstruktion übertragen bekomme. Dass die Änderung der Bewegungsrichtung mit einer "Spitze" schneller vonstatten geht als mit einem Kreis ist klar. Aber bei einer Abflachung auf der anderen Seite würde es ja noch länger dauern bis sich die Bewegungsrichtung ändert, als bei einer kreisrunden Scheibe ...?

Bei meiner Konstruktion entspricht ja 1 Umdrehung der Welle 2 gewickelten Layern auf der Spule, also hin UND zurück. Da wäre ich doch eigentlich eher bei einem gleichmäßigen Oval mit versetztem Zentrum denn bei einer Nocke ... oder?

Wäre super wenn ihr mir hier noch ein wenig geistig auf die Sprünge helfen könntet. Falls mich die Grippe verschont (50:50) wäre ich diese Woche nochmal an der CNC und könnte das gleich umsetzen ...

[cabriolet]

Dass die Änderung der Bewegungsrichtung mit einer "Spitze" schneller vonstatten geht als mit einem Kreis ist klar. Aber bei einer Abflachung auf der anderen Seite würde es ja noch länger dauern bis sich die Bewegungsrichtung ändert, als bei einer kreisrunden Scheibe ...?

Bei meiner Konstruktion entspricht ja 1 Umdrehung der Welle 2 gewickelten Layern auf der Spule, also hin UND zurück. Da wäre ich doch eigentlich eher bei einem gleichmäßigen Oval mit versetztem Zentrum denn bei einer Nocke ... oder?

Für "Hin" stimmt das, deshalb eine Spitze bzw. der Nocken wie beim Verbrennungsmotor auf der einen Seite. Für "Zurück" ist´s aber genau umgekehrt, auch da musst du dich am Ende schneller bewegen, dich also schneller an deine exzentrische Welle annnähern. Deshalb dort die Einbuchtung. Lässt sich vielleicht einfacher durchschauen, wenn du dir anschaust, was bei einem zweiten Nocken (also deinem angesprochenen exzentrischen Oval) passieren würde: Du würdest auf der Seite der Scheibe, die näher an der exzentrischen Welle liegt, Material aufbringen. Das wäre ja so, also ob deine Welle weniger oder garnicht mehr exzentrisch wäre. Das heisst, die Bewegung würde noch langsamer und du hättest noch mehr Draht an einer Seite angehäuft.

Habe leider auf meinem Laptop kein einfach bedienbares Zeichenprogramm, ich kann dir das aber heute abend mal von Hand skizzieren.

Gruß
Markus

Edit hat gerade was zum Thema auf tdpri gefunden: https://www.tdpri.com/threads/wood-a-pi ... 471/page-4 Schau´da mal ab Post 75.

[Rallinger]

OK, ich glaube ich bin der Sache mit der Herzform und der Einbuchtung etwas näher gekommen ... also im Grunde reden wir über einen Ausschnitt aus einer archimedischen Spirale, nur gespiegelt ... right? Also so:

Ausschnitt aus archimedischer Spirale

Ausschnitt isoliert ...

... und gespiegelt

OK ... also angenommen dass ich den Radius einer solchen Scheibe absolut punktförmig abnehmen kann (da bräuchte ich vermutlich ein kleineres Kugellager an der Abnahme) und auch das Spiel des Arms eliminiert bekomme ... müsste ich an dem Punkt zwei absolut lineare Ein- und Aus- Bewegungen bekommen.

Allerdings kriege ich an dem Punkt ein anderes Problem mit meinem Konzept. In diesem Falle kann ich nämlich nicht mit Scheiben identischen Durchmessers arbeiten, und einfach deren Achspunkt verschieben, um die Weite der Bewegung an die Breite verschiedener Bobbins anzupassen. Wenn ich diesem Konzept folge, müsste ich tatsächlich mit unterschiedlich großen Scheiben arbeiten. Ich hab das gerade mal grob ausgemessen ... bei der Wickelbreite meiner Bass-Bobbins von 12mm müsste ein solches "archimedisches Template" einen Durchmesser von 60mm haben. Und das krieg ich in meinem Fenster nicht unter.

Problem #2 ist, dass ich an dem Punkt vermutlich mit unterschiedlichen Federn arbeiten müsste. Die Feder wird bei mir aktuell bei einem Wechsel der Scheibe zwar auch unterschiedlich stark komprimiert, aber innerhalb einer wesentlich geringeren Bandbreite. Hier habe ich ein 40mm Template für ein 8mm Bobbin und 60mm für 12mm. Das werde ich mit einer Feder nicht abbilden können.

Nun gut, den Fensterausschnitt zu vergrößern und ein neues Blech zu biegen wäre jetzt nicht der riesige Aufwand. Und verschiedene Federn finden sich auch. Wenn das Konzept dadurch besser funktioniert ... aber bevor ich jetzt die Säge ansetze ... meint ihr ich bin damit auf dem richtigen Weg?

[Rallinger]

Ups, jetzt haben wir uns überschnitten

Edit hat gerade was zum Thema auf tdpri gefunden: https://www.tdpri.com/threads/wood-a-pi ... 471/page-4 Schau´da mal ab Post 75.

Danke Markus, das bringt mich weiter. Dann war mein Verdacht richtig, dass der olle Grieche da mal wieder seine Hände im Spiel hat. Der hätte sicher auch geile Gitarren gebaut, der Archimedes.

Der Kollege im verlinkten Thread arbeitet mit einer Nut, um die Scheibe an unterschiedliche Bobbinhöhen anpassbar zu machen. Wenn das funktionieren würde, dann wäre mein Problem #2 gelöst, und ich müsste nur neue Template-Scheiben fräsen Aber ergibt das dann immer noch eine lineare Bewegung, wenn man die Achse außerhalb des Zentrums der Spirale setzt? Mein Bauchgefühl sagt "ja", aber mir raucht langsam der Schädel ...

[cabriolet]

Hundertprozentig linear nicht, aber immer noch besser als mit der kreisrunden exzentrischen Scheibe. Habe den tdpri-thraed damals mit Begeisterung gelesen und habe noch in Erinnerung, dass Denebs Pickups zu Beginn auch nicht alle wirklich gut ausgesehen haben, er hat später immer wieder die Form seiner Scheibe ein wenig geändert.
Da hilft also wohl nur: Ausprobieren, ob dir das mit einer über Langloch verstellbaren Scheibe ausreicht, oder ob du für jede Bobbin-Höhe eine eigene brauchst.

[Rallinger]

Danke dir! "Besser" wäre auf jeden Fall schon mal gut. Wenn die Spulen durch die Templates noch nicht perfekt werden, kann ich ja ein Stück weit eingreifen, indem ich die Traverse punktuell schneller oder langsamer laufen lasse. Und ganz perfekt müssen die Spulen ja auch nicht werden, wir reden ja immer noch von DIY ...

Dann hoffe ich dass ich diese Woche den Weg an die CNC finde, dann werde ich das gleich testen und habe auch einen 1:1 Vergleich.

[Rallinger]

Hier ist's ein wenig weiter gegangen. Ich hab das Bedienpanel überarbeitet - ich hätte sonst Potis mit langem Schaft besorgen müssen. Aber so ist's eh besser weil ich jetzt mit einem Daumendruck beide Achsen anhalten und starten kann. Außerdem ist das Logo angebracht, und das Gehäuse geölt und gewachst. Beim Finish hab ich mir jetzt nicht die Mühe gegeben, die ich in ein Instrument gesteckt hätte (geschliffen nur bis 240 ...), aber ich denke es kann sich trotzdem sehen lassen:

Gehäuse aktueller Stand ...

Was mich aber nicht hat ruhen lassen, ist die Geschichte mit den Templates für die Quertraverse. Um das festgenagelt zu bekommen, habe ich mir ein Script für Illustrator besorgt, mit dem sich eine "perfekte" archimedische Spirale zeichnen lässt. Dabei hat sich leider bestätigt, dass ich ein "perfektes" Template nicht in meinem Gehäuse unterbringen würde - wenn ich die absolute Linearität der Bewegung haben wollte, müsste das Template für die größte PU-Spule 64mm Durchmesser haben. Keine Chance.

Also muss ich die Außenform der Templates nach Archimedes konstruieren, aber den Mittelpunkt versetzen. Da beißt die Maus keinen Faden ab. Dass dadurch keine lineare Bewegung mehr zustande kommt war klar. Die Frage ist: wie groß ist die Abweichung tatsächlich? Tja ... in Ermangelung der mathematischen Fähigkeiten, das auszurechnen, habe ich mir den halben Nachmittag um die Ohren geschlagen, um das zu messen und aus den Messungen die Abweichung zu berechnen (das geht zum Glück mit +/- und ist von meinen Fähigkeiten noch abgedeckt ).

Messen und subtrahieren ...

Die durch viele Messergebnisse bestätigte, erfreuliche Überraschung: ich wäre davon ausgegangen, dass durch ein Versetzen des Drehpunktes die Abweichung vom "Ideal" linear zunimmt. Auf gut Deutsch gesagt: die Spule würde schief bewickelt. Tatsächlich ist es so, dass die Abweichung bis zur Mitte der Drehbewegung gleichmäßig zu- und danach wieder gleichmäßig abnimmt. D.h. die Spule wird an den Rändern stärker bewickelt als in der Mitte.

Da war doch was? Das war doch das Problem, wegen dem ich die ganze Aktion überhaupt gestartet habe. Aber Entwarnung: Ein Gegencheck mit einem Kreis ergab, dass dieser Effekt sich bei einem herzförmigen Template wesentlich weniger stark auswirkt, als bei einem Kreis. In Zahlen ausgedrückt: beim größten Template (12mm Bobbin) ergibt sich eine Abweichung pro 15° Drehung um maximal 0,4mm. Damit bin ich in einem Bereich, den man sowieso als Toleranz für die CNC-Fertigung, Reibung im System, Eigenleben des Drahtes etc. einplanen muss. Auf gut Deutsch gesagt: so werde ich es machen. Das Ganze dann in Fusion aufzubauen, war im Vergleich ein Kinderspiel ...

Die "fertigen" Templates in Fusion ...

Tja, mal sehen wann ich es an die CNC schaffe. Diese Woche wohl nicht mehr. Und Montag geht's auf den Tisch, Titanschrauben aus dem Knie entfernen ... aber gut, dann kann ich zwar eine Woche nur noch humpeln, aber immer noch löten

[Rallinger]

Mal eine Frage an die Metallchefs mit der Bitte um einen heißen Tipp.

Ich wollte die Wellen für die Maschine ursprünglich aus Edelstahl machen. Allerdings bekomme ich da mit meinen Werkzeugen keine Gewinde geschnitten. Ich habe mir dann eine Alu-Stange besorgt. Die hat allerdings durch die Eloxalschicht einen minimal größeren Durchmesser als 8mm - ich bekomme sie so wie sie ist nicht durch die Flanschlager & Co durch. Die Eloxalschicht kann man zwar abschleifen, dann aber ist das Alu weich und kratzeranfällig. Außerdem neigen die Gewinde zum Ausnudeln.

Welches baumarktübliche Material nehme ich denn da? Gibt es einen Stahl der robust ist, sich aber leicht mit HSS-Gewindeschneidern bearbeiten lässt? Oder Messing?

[micha70]

Hi!

Kannst Dir denken was meine Empfehlung ist Messing. Allein wegen der leichten (eher kurzspanigen) Verarbeitung und den Gleiteigenschaften. Andererseits denke ich nicht, dass in dem Wickler die Kräfte so hoch sind, dass ein 0815 Baumarktstahl es nicht auch tun würde und wegen dem Korrosionsschutz...ein wenig Öl. So unfassbar schnell läuft das auch nicht an. Viel wichtiger ist es den Stahl beim/nach Hantieren zu reinigen. Fingerabdrücke ziehen den Rost geradezu magisch an.

LG
Micha

[Rallinger]

Danke dir, dann hoffe ich mal dass ich Messing aufgetrieben bekomme - zur Not muss ich es halt bestellen.

Andererseits denke ich nicht, dass in dem Wickler die Kräfte so hoch sind, dass ein 0815 Baumarktstahl es nicht auch tun würde ...

Die Kräfte durch die Bewegung an sich sind nicht so hoch, das würde Alu locker aushalten. Ich habe allerdings diverse Stellen, z.B. an der Aufnahme der Templates, wo ich Holzgewinde auf Alugewinde drehe und das dann mit einer Mutter kontere, damit das Holzteil an der gewünschten Position bleibt. Und an diesen Stellen habe ich das Gefühl, dass das Alu zu weich ist und sich das vorhandene Spiel mit der Zeit vergrößern wird.

Die Verwendung von Holzgewinden ist natürlich alles andere als ideal, das ist mir klar. Aber bisher ist mir keine bessere Idee gekommen - außer, die entsprechenden Bauteile auch aus einem strapazierfähigen Metall herzustellen. Aber dafür fehlen mir die Möglichkeiten der Zerspanung, von der notwendigen Präzision mal ganz zu schweigen ...

[Haddock]

Guten Abend,

grandios Ralf! Ich bin gespannt wie es hier weiter geht. Falls der PU Wickler dann funktioniert, werde ich wohl einen bei Dir bestellen!

Gruss
Urs

[Rallinger]

grandios Ralf! Ich bin gespannt wie es hier weiter geht. Falls der PU Wickler dann funktioniert, werde ich wohl einen bei Dir bestellen!

Oh, wow. Wäre mir eine Ehre. Aktuell gilt allerdings noch "wenn" und "wann" er wohl funktioniert ... um ehrlich zu sein kämpfe ich gerade ziemlich mit den Limits meiner Metallbearbeitungsfähigkeiten ...

Die aktuelle Baustelle ist die Abnahme für die Archimedes-Templates (wenn sie den mal gefräst sein sollten). Um die ganze schöne theoretische Präzision auch auf die Straße bringen zu können, muss ich das radiale Spiel der Traversenachse so weit wie möglich minimieren (oder war's das axiale Spiel? Hoch und runter halt ). Ursprünglich dachte ich daran, eine doppelte Linearführung zu verwenden, aber da hätte ich Platzprobleme bekommen. Dann dachte ich mir ich mache einen auf Stylo, und stütze die Achse einfach nach oben und unten ab:

Abstützung der Achse im Gehäuse zur Minimierung des Spiels ...

Das Kugellager ist nun geschrumpft und hat nur noch 6mm Durchmesser. Und weil das kleiner ist als der Durchmesser meiner Achse, kam mir die Idee, das Lager direkt in die Achse einzulassen. Was nicht wirklich eine leichte Übung ist, zumindest nicht mit V2-Stahl ...

frei nach Macbeth: schön ist hässlich, hässlich schön ... ;-)

Nun gut, schön ist was anderes. Ursprünglich wollte ich zwei dieser Kugellager nebeneinander setzen, deshalb der breite Ausschnitt. Aber das geht sich platztechnisch nicht aus. Vielleicht gelingt es ja besser, wenn ich mich von vorn herein auf ein Lager festlege - dann hat man einfach mehr Material übrig, mit dem man arbeiten kann. Und ggf kriege ich die Querbohrung auch leichter zentriert, wenn ich sie zuerst setze und dann erst das große Gewinde schneide ...

Die wichtige Erkenntnis des heutigen Tages: es funktioniert so. Und das ist mehr als die halbe Miete ...

[Rallinger]

OK, das ganze Konzept mit Holz-/Metallgewinden ist Murks. Vor allem wird es mir die Holzgewinde auf mittlere Sicht mit Sicherheit ausnudeln. Die neue Idee sieht so aus, dass die Templates mit Hilfe einer Flanschaufnahme auf der Getriebewelle fixiert werden. Dann kann ich die Templates von vorne auf diesen Flansch stecken und mit zwei Schrauben sichern. Am Kopf der Kugellager-Aufnahme wie im "Stabilisator" dahinter werde ich auf Gewinde verzichten. Stattdessen wird das Dingens mit einer Schraube von der Seite auf der Welle fixiert. Und dann hab ich auch nochmal die Form dieses "Stabilisators" überarbeitet. Wenn schon Herz, dann auch Pfeil. Sieht aber eher wie ein Fisch aus denn wie Amor ...

Blick von hinten auf die Mechanik der Quertraverse (Feder nicht eingezeichnet) ...

... und hier die Draufsicht von außen (Schrauben für die Template-Befestigung nicht eingezeichnet)

[Rallinger]

Das wird noch eine lustige Challenge werden, den ganzen Mist halbwegs sauber zu verlegen. Diverse Kabel müssen gekürzt werden, andere verlängert ...

Aber inzwischen wird zumindest schon mal deutlicher, wie das Ganze am Ende aussehen könnte ...

Die Entscheidung für den Deckel halte ich mir einstweilen noch frei. Wenn ich es halbwegs sauber hinkriege ggf mit Einblick und aus Acrylglas. Oder halt quick&dirty aus Alu ...

Ach ja, by the way ... kann hier jemand Chinesisch? Das Schriftzeichen für "Ground" habe ich mir schon selbst erschlossen. Ich hadere allerdings noch mit "Input/Output" ...

[Rallinger]

Ich fühl mich gerade wie ein kleiner Schulbub ...

https://www.youtube.com/watch?v=yfEqotNhL6o

[capricky]

Ich fühl mich gerade wie ein kleiner Schulbub ...

Das ist mal ne Wickelmaschine!

capricky

[Rallinger]

Moin allseits! Dank @Poldi, der mir freundlicherweise die beiden verhunzten Achsen in professionell gefertigte verwandelt hat, und trotz einiger kleiner Rückschläge und Ärgernisse (danke @micha70 für deine Geduld mit meinen Panikmails), geht's hier langsam auf die Zielgerade.

Die Elektronik steht und funktioniert. Jetzt fehlt nur noch die Drahtbeleuchtung im Wickelkopf (ich wickel dann zwar nicht mehr per Hand, aber sehen will man den Draht ja trotzdem), dann kommt der Deckel drauf.

So schaut's gerade aus:

Innenverdrahtung fertig ... fast!

Innenbeleuchtung ...

... bissi posen muss sein.

Und das Cockpit mit Wickelzähler und Tacho für Hauptschwungrad wie Traverse.

Tja, dann fehlen nur noch die Templates auf der CNC und ein bisschen dies und das, dann ist das Teil fertig. Das wird aber (hoffentlich) nächste Woche werden, da bei mir gerade Hochkonjunktur herrscht ...

[Poldi]

Das sieht echt gut aus. Bin mal auf deinen ersten PU gespannt.

[thonk]

da keimt in mir wieder der Wunsch, auch so ein Maschinchen zu besitzen.
Ich hoffe, das Ding fluppt so gut wie es aussieht.

[micha70]

Innenliegende Nockenwellenbeleuchtung mit Kolbenrückholfeder. Hielt ich immer für einen Mythos, dass es das gibt. Du hast es getan. Saugut

LG
Micha