Gitzouki mit Bambusgriffbrett

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Nachfolgend übertrage ich einen Bauthread aus dem Nachbarforum, der dort auf reges Interesse gestossen ist.
Kommentare anderer User werde ich anonymisieren, sofern sie mir zwischendurch nicht signalisieren, dass dies nicht nötig ist.

Und hier gehts los:

Eine Bouzouki wollte ich schon immer mal bauen, durch den Test mit potomac's Bambus-Griffbrett hat sich das Ganze jetzt ein bisschen beschleunigt.

Also - geplant ist eine Bouzouki mit modifiziertem Gitarren-Korpus und 635er Mensur.

Material:
Decke - Fichte
Boden/Zargen - Mahagoni
Hals - Mahagoni
Griffbrett - BAMBUS

Ich werde keinen Plan dafür anfertigen, deswegen hier mal ein Puzzle aus losen Teilen für den ersten visuellen Eindruck.
So ungefähr soll sie mal aussehen:

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So - ich hab ein paar Probleme mit der Bildreihenfolge, deswegen Beitrag gelöscht - aber das wird schon noch.

[Poldi]

Da lese ich mal gespannt mit.

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Die ersten Vorbereitungen:

Für den besseren Halt beim Spielen werde ich nicht den original ovalen Korpus sondern einen gitarrenähnlichen bauen.
Als Basis dafür werde ich die Korpusform einer meiner Slide-Gitarren verwenden:

Der Slide-Korpus ist etwas zu lang, ...

... also auf Pappe abzeichnen und aus der Taille einen ca. 5 cm breiten Steifen entfernen ...

und die Teile zusammenfügen.

Dann die Rundung der Taille wieder herstellen.

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Fertig ist die Schablone für die Schablone ...

... und beim Aussägen der Sperrholzschablone wird am Unterbug noch ca 1 cm zugegeben, damit ich auf eine Korpusbreite von 38 cm komme.

Auf der bereits gefügten Decke mit vorgezeichnetem Gitarrenumriss zum Vergleich der Gitzoukiumriss:

Über der Markierung wird ungefähr der 14. Bund liegen.

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Zunächst wird die Decke auf Maß gehobelt.

Beim Hobeln taucht eine leichte Haselung auf - ich hoffe man sieht sie einigermaßen:

Ca. 90 Minuten später - Ziel erreicht:

... und das ist der entstandene Spanhaufen:

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Mit der Schablone wird die Decke angezeichnet.

Es folgt die Zugabe fürs Aussägen ....

... fertig.

Und hier der zum Beleisten bereite Rohling. Vorher muss natürlich noch die Rosette eingesetzt und das Schallloch geschnitten werden.

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Es geht weiter mit dem Einsetzen der Rosette. Ich verwende hier eine aus verschiedenfarbigen Redwoodresten selbst gefertigte.

Die Nut für die Rosette werde ich diesmal wieder traditionell mit dem Stechbeitel herausarbeiten und nicht fräsen. Dafür kommt zunächst der Kreisschneider zum Einsatz.
Damit schneide ich die Außen- und Innenkante der Nut ca 1,2 mm tief vor. Um sich nachher die Arbeit mit dem Stechbeitel zu erleichtern kann man dazwischen auch noch ein paar Schnitte setzen.

Decke fixieren ...

...und los gehts.

Die Hälfte ist geschafft.

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Fertig - und passt.

Nut einleimen Rosette platzieren, andrücken ...

... mit Butterbrotpapier abdecken, um ggf. Festkleben der Leimbeilage zu verhindern ...

... Leimbeilage auflegen, leicht beschweren und warten.

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Nachdem der Leim hart genug ist, wird die überstehende Hälfte der Rosette vorsichtig abgehobelt und plan geschliffen.

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p..... hat geschrieben:
Sehr schön detailliert, wie machst du denn den Halsfuß?

Der Halsfuß wird in spanischer Bauweise ausgeführt und zwar ungefähr so:

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Ich schweif mal schnell zum künftigen Griffbrett ab - W..., dein Paket ist angekommen.
Der erste Eindruck - es riecht leicht nach angekokeltem Gras, wirkt ziemlich glatt und hart und ich bin zuversichtlich, dass ich daraus ein brauchbares Griffbrett herstellen werde.
Aber soviel steht schon mal fest: Als vorbeugende Maßnahme zur Verhinderung einer Kopflastigkeit, scheidet dieses Material aus! :mrgreen:
Der Rohling bringt schon mal 350 g auf die Waage - das entspricht einem Viertel meiner fix und fertigen Flamenca Blanca .
Ursprünglich hatte ich daran gedacht, die 8 mm Stärke zu belassen, um mir dadurch evtl. einen Halswinkel zu ersparen. Da werd ich jetzt auf jeden Fall nochmal drüber nachdenken!

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Bevor das Schallloch ausgeschnitten wird, bringe ich auf der Deckenrückseite noch das Schalllochfutter an.
Mittels einer 1mm-Bohrung durch die Mittelfuge der Decke übertrage ich die Position des 14. Bundes auf die Rückseite, um von dort die Position des Schalllochs und des Stegs auszumessen.

Nun lege ich die X-Balken auf die Decke, um deren Position zu bestimmen. Das mache ich wieder mal rein nach Gefühl. Ein Balken wurd nun eingezeichnet, und seine obere Schnittkante mit dem Zargenrand wird auf die gegenüberliegende Seite übertragen. Von diesem Punkt wird eine Linie durch den Schnittpunkt des ersten Balkens mit der Mittelachse der Decke gezogen und somit die Lage des zweiten Balkens festgelegt.

Eine aus Deckenresten geschnittene Scheibe wird mittels eines Nagels über dem künftigen Schalloch zentriert und die Kanten der X-Balken werden eingezeichnet.

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Dann wird die Position des Querbalkens festgelegt...

... und wiederum auf das Deckenfutter übertragen.

Dann wird das zugeschnittene Teil aufgeleimt.

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P.... hat geschrieben

Slider hat geschrieben:
Ich schweif mal schnell zum künftigen Griffbrett ab - W...., dein Paket ist angekommen. :dance:
Der erste Eindruck - es riecht leicht nach angekokeltem Gras, wirkt ziemlich glatt und hart und ich bin zuversichtlich, dass ich daraus ein brauchbares Griffbrett herstellen werde.
Aber soviel steht schon mal fest: Als vorbeugende Maßnahme zur Verhinderung einer Kopflastigkeit, scheidet dieses Material aus! :mrgreen:
Der Rohling bringt schon mal 350 g auf die Waage - das entspricht einem Viertel meiner fix und fertigen Flamenca Blanca .
Ursprünglich hatte ich daran gedacht, die 8 mm Stärke zu belassen, um mir dadurch evtl. einen Halswinkel zu ersparen. Da werd ich jetzt auf jeden Fall nochmal drüber nachdenken!

Leicht ist es nicht, richtig . Aber da wird ja noch soo viel Material abgesägt und runtergehobelt/-geschliffen würde mich wundern, wenn da mehr als 200g übrigbleiben. Was für einen Radius verwendest Du denn für das Griffbrett? Dünner machen solltest Du es auf der Rückseite, damit der Radius an den Rändern nicht in die Klebenaht gelangt.

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K.... hat geschrieben:
Wenn das Zeugs so fest ist, reicht möglicherweise sogar die ursprüngliche Dicke von 4 mm; zB. bei 3,5 mm am Rand und 2 mm Schlitztiefe blieben noch Minimum 1,5 mm ununterbrochener Faserverlauf. Das könnte eine Grundlage für einen super flachen Flitzehals sein, ohne dass der TR auf der Halsrückseite "nach Frischluft schauen" möchte.

Was sagt denn der Hobel zu dem extrem verdichteten Gras?

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p... hat geschrieben:
Leicht ist es nicht, richtig :P . Aber da wird ja noch soo viel Material abgesägt und runtergehobelt/-geschliffen würde mich wundern, wenn da mehr als 200g übrigbleiben. Was für einen Radius verwendest Du denn für das Griffbrett? Dünner machen solltest Du es auf der Rückseite, damit der Radius an den Rändern nicht in die Klebenaht gelangt.

Habs grob ausgerechnet, es wird bei 6mm Dicke ungefähr 130 g wiegen (ca 40 g mehr als ein Vergleichs-Palisander-GB). Radius wird 14".

k.... hat geschrieben:
Was sagt denn der Hobel zu dem extrem verdichteten Gras?

Hab ihn grad mal über die Schmalseite geschoben. Fühlt sich hart und spröde an und neigt leicht zum Ausreissen. Da wird das Hobeleisen vor der Bearbeitung auf jeden Fall noch mal geschliffen - und nachher vermutlich auch .

Edit: Hab noch einen Versuch unternommen. Wenn man die Schneide extrem (ca. 45 °) zur Schnittrichtung dreht, wird das Ergebnis besser, zumindest was die Ausrisse anbelangt.

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c... hat geschrieben:
Das wird ja ein interessantes Ding.
Wie breit wird das Griffbrett eigentlich, bei den (ich vermute mal) 4x2 Saiten?

Gruß
C

4x2 stimmt. Am Sattel werden es 40 mm, am Hals-/Korpusübergang (14. Bund) 52 mm.

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Wenn der Leim gehärtet ist, kann das Schallloch ausgeschnitten werden. Dazu wird wieder der Kreisschneider verwendet. Ich schneide abwechselnd von vorn und hinten und stelle dabei das Messer 1 - 2mal nach.

Dann werden noch die Ränder verrundet.

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Solange X- und Querbalken noch nicht verbaut sind (da stört nix beim Arbeiten), flache ich das Schalllochfutter noch zur Deckenrückseite hin ab - natürlich nur die Ränder, die nicht an Balken anliegen.
Ich verwende dazu Stechbeitel und Schleifpapier.

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Als nächstes Teil wird das Stegfutter, welches aus einem 3 mm starken Zebrano-Rest gefertigt wurde, an der Stegposition aufgeleimt.

Zum Aufleimen des Querbalkens kommt dann das Himmelbett zum Einsatz.

Zwischendurch habe ich auch die X-Balken miteinander verleimt.

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Beim folgenden Bauabschnitt bewege ich mich wieder außerhalb der gängigen Steel-String-Bauweise. Was zunächst als "normales" X-Bracing begann, wird zur Kombination aus X- und Fächerbeleistung und endet schließlich quasi als "Sternbeleistung".

Nach und nach werden die Leisten aufgeleimt. Die X-Balken sind hierbei noch nicht verleimt und dienen als Positionierungshilfe.

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Jetzt fehlt nur noch das X und ggf. ein weiterer Querbalken über dem ersten. Das wird sich aber ergeben, wenn der Halsfuß fertig ist.

Bevor das X aufgeleimt wird, werden die anderen Leisten fertig bearbeitet.

So, und jetzt das X.

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So - die Decke ist soweit fertig und kann erstmal ins Regal. Sie kommt wieder zum Einsatz, wenn der Hals fertig ist.

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P... hat geschrieben:
Das ist wirklich ein ausführlicher Bauthread, der zeigt wieder einmal wie weit weg der Akustikinstrumentebau vom Solid Body-Bau entfernt ist. Ich bin begeistert.

Das freut mich - ich habe schon befürchtet, dass ich die "alten Hasen" mit den ganzen Details langweile.
Bisher hab ich meine Akustik-Bauthreads ja meist mit der fertigen oder so-gut-wie-fertigen Decke begonnen. Dass beim Herstellen der Decke doch einige Bearbeitungsschritte zu erledigen sind, wird mir auch erst jetzt, wo ich es von Anfang an beschreibe, bewusst.