Ultralight-Mehrzweck-12er-Box aktiv < 10 kg

[MiLe]

naja - offenbar hat noch niemand den gravierenden Fehler entdeckt

Wie schon beim ersten Mal habe ich beim Auflegen des umlaufenden Gewebes wieder mal Ober- und Unterseite vertauscht - die Überlappung soll ja an der Unterseite sein.
Im Prinzip nicht schlimm - ob das Amp-Abteil links oder rechts ist, ist ziemlich egal.
Nur dieses Mal hatte ich den Treiber etwas nach unten versetzt um mehr Platz für den Schalter zu haben, und vorab auch schon das Loch für den Schalter gefräst - das sitzt jetzt unten im Gehäuse
Muss ich wohl zuspachteln - zum Glück reicht der Platz über dem Treiber auch noch aus.

Ansonsten ist die Oberfläche dieses Mal tadellos - damit bin ich wirklich zufrieden. Beim 10. Exemplar kome ich dann vielleicht mal ohne größere Malheurs aus

[MiLe]

Es geht an's Füllen verbliebener Spalten und das Einkleben der Bracings.

Beim ersten Modell war die Passung der Schallwand so eng, dass beim Einpassen das Gewebe an den Gehäusekanten etwas in Mitleidenschaft gezogen wurde.
Dieses Mal habe ich zwar an einen Innenanschlag (gegen verrutschen) in Form von Pinwand-Nadeln gedacht, dafür sind die Spalten jetzt etwas zu großzügig. Mit einer Mischung aus Epox, Microballoons und Pigment werden die mit verschiednen Werkzeugen aufgefüllt.
Auch das voreilig in die falsche Seite der Schallwand gefräste Loch wird mit dem Matsch vergossen.

Die Bracings werden mit der gleichen Pampe eingeklebt. Nachdem beim ersten Modell die Musterstücke aus dem Werkstoff-Test verbastelt wurden, gibt's dieses Mal eigens angefertigte Streben. 15 mm breit, 35 mm hoch. Die Seiten mit 300 Gramm Quadax laminiert, weil sie ja vor Allem die kurzen Seiten stabil miteinander verbinden sollen, die kurze Seite dagegen mit 300 Gramm unidirektional in Längsrichtung.
In dieser Längsrichtung treten hier die einzigen (Biege-)Belastungen auf, also maximale Stärke in diese Richtung. Sollte das beste Steifigkeits-Gewichts-Verhältnis erzielen.

Ach ja - die Schutzecken, das BR-Rohr (mit vorläufiger Länge) und der Griff sind auch schon drin - doieses Mal ohne Gerangel zwischen BR-Rohr, Schutzecke und Bracing

[MiLe]

Mal noch ein Bracing in der Nah-Aufnahme:

Zeit für eine Betrachtung der Gewichte des Kleinkrams:

42 cm Bracing 15x35 mm wiegen 50 Gramm, dazu kommen nochmal rund 20 Gramm Kleber/lfdm, macht 138 Gramm pro laufendem Meter.

ca. 260 cm sind verbaut, also rund 360 Gramm nur für die Bracings
60 Gramm gehen alleine für die Speaker-Befestigungsschrauben drauf,
und nochmal 25 Gramm für die modifizierten Einschlag-Muttern.
51 Gramm belegen die 32 Schrauben, welche die Schutzecken halten,
8x 21,5 = 172 Gramm nur für die läppischen Kunststoff-Ecken.
90 Gramm wiegt ein vorläufig gekürztes BR-Rohr,
173 Gramm der Griff, zuzüglich
60 Gramm für dessen Befestigung.
Die Basotect-Dämmung wiegt 12 Gramm/Liter. ca. ca. 20 Liter sind verbaut, 240 Gramm halte ich da für sehr vertretbar und das Zeug ist hocheffektiv.
LS-Kabel, internes Stromkabel, Signalkabel und Schalter legen nochmal rund 200 Gramm drauf.

Alles Kleinkram,über den man sich erst mal keine Gedanken macht, der sich aber am Ende auf stolze 1431 Gramm addieren. Klingt nach nicht viel, aber bei einer Zielsetzung sub10 ist das gewaltig. Noch nicht gerechnet (plane noch an einer leichteren Lösung) ist die LS-Abdeckung.

Am Griff hätte ich incl. Schrauben 130 Gramm sparen können, wenn ich einen einfachen Kunststoff-Riemengriff genommen hätte. Funktionell sicher ausreichend bei dem Gewicht, sieht aber im Kontext eher billig aus. 'N bissl Luxus muss man sich ja auch gönnen
Zumindest die M6 Speaker-Befestigungsschrauben und die M4er Griffschrauben könnte ich gegen Alu oder Titan aus dem Radsport ersetzen, würde doch glatt 60 Gramm sparen. Wenn am Ende die 10 kg daran hängen, werde ich das machen

Ansonsten sehe ich wenig Einspar-Potentiale, somit ist sub10 für einen vollaktiven 12er Coax im 60-Liter-Gehäuse mit Kloein-PA-Ambitionen (untere Grenzfrequenz) wohl tatsächlich absolut grenzwertig

Wenn denn Faital den 12HX230 mal als Doppel-Neodym rausbringen würde - dann sähe es schon besser aus, das sollte gut 1 kg bringen, weil neben weniger Magnetmaterial auch weniger Stahl im Motor benötigt wird, aber auch wieder etwas mehr Alu im Sinne der Kühlfläche. Aber erst mal muss ja der angekündigte Ferrit/Neo auf dem Markt sein, dann sehen wir weiter.

[MiLe]

Gewichtseinparungspotential entdeckt

Die Griffe werden nicht mit rückseitig verklebten Muttern und U-Scheiben befestigt sondern mit Einschlagmuttern.
Damit die die Carbonstruktur nicht großflächig zerstören, habe ich die Zähne erst mal glatt gebogen und dann wieder dieses Mal wesentlich kleinere Spitzen hochgestellt.
Die werden mit Epox in's Innenlaminat gezogen und sollten damit ausreichend Verdrehschutz besitzen, wenn man mal was lösen muss.
Positiver Nebeneffekt: Weil die Muttern in's Sandwich ragen, gehen Schrauben eine Nummer kleiner und somit leichter.
Beim Speaker werde ich es ähnlich machen, die M6er Inbusschrauben bieten dabei noch mehr Einspar-Potential.

Die Auflage-Schienen für das Amp-Modul waren bei Mark I aus 12 x12 mm Birkensperrholz und damit recht schwer.
Bei Mark II werden sie durch 15x15 Kunststoff-Winkel ersetzt. Bei den lächerlichen 1,2 kg Ampgewicht sollte das Locker reichen, zumal die Klebefläche 2x42x1,5 = 105 cm² beträgt. Wieder grob 70 Gramm gespart.

Ich habe Bea's Einwand zur LS-Abdeckung nochmal überdacht und bin zu dem Schluss gekommen, dass sie ja so was von Recht hat.
Kann ja nicht sein, dass die Frontbespannung 20% des Gehäusegewichtes ausmacht.
Also kommt die von Mark I wieder runter und wird durch einen leichten Holzrahmen mit Basotect-Füllung ersetzt, wie schon bei Mark II geplant. Der Bespannstoff ist leider auch recht schwer (und die ganzen Heftklammern ), aber er gefällt mir halt gut und scheint sehr robust zu sein. Das HiFi-Zeugs ist in diesem Fall wohl wirklich nicht bühnentauglich.

Falls jetzt jemand glaubt, ich hätte gewichtsmäßig gewaltig einen an der Klatsche - Recht hat er!
Aber Spass muss sein und manchmal verselbständigen sich Nebenziele einfach

Amp II hat nun aber doch noch einen Front-Zusatz-Netzschaltrer erhalten. Ist irgendwie angenehmer, 2 in der Bedienung gleiche Exemplare zu haben.

[MiLe]

Wieder ein Stück:

Gewicht bisher 5,75 kg, immerhin 670 Gramm unter Mark I (6,42 kg) im exakt gleichen Ausbau-Stadium .

Alles was noch fehlt sind
- Treiber (4300 Gramm)
- Treiber-Befestigung ( 83 Gramm)
- Frontabdeckung ??? Gramm)

Damit bin ich an den 10 kg wohl wieder knapp vorbei 140 Gramm Übergewicht ohne Frontabdeckung - das ginge eventuell gerade noch mit Leichtbauschrauben, und vielleicht verdunstet ja noch etwas Lösungsmittel aus dem Sprühkleber Das BR Rohr wird auch noch kürzer - könnte klappen.
Und Fahrräder werden schließlich auch grundsätzlich vom Hersteller ohne Pedale gewogen. Und die braucht man zur Nutzung - eine Frontabdeckung schließlich nicht

Die Dämpfung innen wurde mit 70 mm Basotect dahingehend optimiert, dass die einzelnen Stücke jeweils so ausgeschnitten werden, dass sie die Brackings überdecken.

Am Ende soll es so aussehen, dass möglichst keine schallreflektierenden Flächen im Gehäuseinneren zur Verfügung stehen.
Davon erhoffe ich mir eine weitgehende Reflexionsfreiheit im Stimmenbereich und eine verfärbungsarme Mittenwidergabe mit minimalem Nachschwingen.

Zusätzlich werden die Stücke mit Sprühkleber flächig aufgebracht um nicht mit der Zeit zu verrutschen und die Beruhigung der Wände nochmal zu verbessern.

Dieses Basotect ist übrigens ein faszinierendes Zeug: Phenolharz-Schaum von BASF, extrem leicht, extrem gut mit dem Cutter zuschneidbar, aber auch spöder als "normaler" Schaumstoff und reisst leicht, wenn man zu feste drückt.
Die Schall-Absorptionseigenschaften sind deutlich besser als die von z.B. Noppenschaumstoff. Laut Datenblatt soll es bei den verwendeten 70 mm Stärke alles über 300 Hz ziemlich wegschlucken. Leider auch etwas teurer, als übliche Dämpfungsmaterialien.

[12stringbassman]

Du könntest die Schrauben hohlbohren um noch ein paar Gramm zu sparen

[hatta]

Du könntest die Schrauben hohlbohren um noch ein paar Gramm zu sparen

Du könntest auch holgebohrte Titanschrauben nehmen

[MiLe]

Jungs - bringt mich nicht auf dumme Gedanken
Alternativ kann ich auch Löcher in die Membran stanzen, den Ringferrit etwas abfeilen oder sogar das Chassis mit den neuen Fischer-Luftdübeln verankern?

[MiLe]

Eine wirklich spürbare Gewichtsreduzierung wäre nur noch mit einem Motor-Umbau von Ferrit auf Neodym möglich.
In diesem Fall aber kein üblicher Neo-Topfmotor - wegen der großen Bohrung für das Hochton-Horn müsste der genau so aufgebaut sein wie ein konventioneller Ferrit-Antrieb.
Der Ferrit hat 156 mm Außendurchmesser und bringt laut Simu 1,25 T in den Luftspalt. Das ist nahe an der Angabe von Faital 1,15 T. Die Abweichung erklärt sich wahrscheinlich dadurch, dass ich Luftspaltbreite und Lochgröße im Magneten schätzen musste. Da diese Abweichungen für beide Simulationen gleich sind, sollte das Ergebnis aussagekräftig sein.

Als Neo wären für die gleiche Feldstärke im Luftspalt nur 94 mm Außendurchmesser notwendig. Klingt nicht nach dem großen Unterschied, aber da in der Mitte ja ein 75 mm Loch ist, wäre die Masse-Einsparung erheblich (sieht man ja auch schon in den Simus - der linke Rand der blauen Fläche ist die Mittelachse des Treibers.
Gleiches gilt natürlich für die Außendurchmesser von oberer Polplatte und T-Joke, was unter'm Strich rund 1,2-1,4 kg sparen sollte.

Bestehender Ferrit-Motor 1,25 T

Fiktiver Neo-Motor, 1,25 T

Da Stahlmasse zur Wärmespeicherung/abgabe fehlt und Neos da empfindlich sind, könnte man einen Kühlkörper aus LED-Einbauleuchten drumherum setzen, so dass es auch keine thermischen Probleme geben sollte.

Kühlkörper.jpg (9.33 KiB) 12213 mal betrachtet

Die Stahlteile könnte ich auf der Drehbank bearbeiten, die Neos aus einzelnen Scheiben (es gibt ja aber auch Segmente) zusammenstückeln, denn einen Neo-Ring 75/94x20 mm wird man kaum im Laden um die Ecke bekommen.

Damit wären die Sub10 dann gar kein Problem mehr, das ginge dann eher in Richtung Sub9

Die Sache würde mich echt reizen, aber es ist sicher kein Spaß, einen Motor zu zerlegen, der aufmagnetisiert und verklebt ist und das Ganze dann wieder so zusammen zu bekommen, dass dabei die Schwingspule nicht beschädigt wird - natürlich auch mit schon aufmagnetisierten Neodyms. Von der Zentrierung mal gar nicht erst zu sprechen. Trotzdem - interessanter Ansatz

[bea]

Jungs - bringt mich nicht auf dumme Gedanken
Alternativ kann ich auch Löcher in die Membran stanzen, den Ringferrit etwas abfeilen oder sogar das Chassis mit den neuen Fischer-Luftdübeln verankern?

Naja, gewichtsbewusste Rennradfahrer zur Zeit Didi Thuraus (der übrigens tatsächlich auch) haben in die Kurbeln ihrer Pedale durchgehende Rillen gefräst, die Zähne ihrer Kettenblätter ausgebohrt und sogar die Bremszangen mit Löchern versehen, angesenkten versteht sich.

Konsequenterweise müsstest Du den Korb des Lautsprechers perforieren.

Du weißt ja, das das die Stabilität erhöht:

Anfrage an Radio Eriwan:
bei unserer neuentwickelten Mig reißen im Flugbetrieb leider immer die Tragflächen ab. Kann man etwas dagegen unternehmen?

Im Prinzip ja.
Sie müssen die Bruchstelle perforieren. Dann ist es wie bei russischem Toilettenpapier. Das reißt auch immer irgendwo, nur nicht an der Perforation.

[bea]

Damit wären die Sub10 dann gar kein Problem mehr, das ginge dann eher in Richtung Sub9

Also startest Du übermorgen mit der Serienproduktion von Neodymlautsprechern?
Dann musst Du nur Barfaced und FMC überzeugen - von da an wird das Ding ein Selbstläufer.

[MiLe]

Ja - theroretisch

Dummerweise ist der Motor so ziemlich der simpelste Teil eines Treibers - schnell erledigt.
Um ohne Erfahrung im Bereich Beschallung und insbesondere Horn (hier Spezialfall: TT-Konus als Bestandteil des HT-Horns) auch nur annähernd an die Messergebnisse des 12HX230 heranzukommen, braucht es sehr viel Geld, noch mehr Zeit und nochmal mehr Glück.
Ich laboriere ja schon seit Jahren an meinem HiFi-Coax rum und bringe besser erst mal den zu Ende.

Es wäre wohl erheblich einfacher Faital davon zu überzeugen, das Teil auch als Neo-Variante zusätzlich erauszubringen, wie sie es auch bei vielen TT-Treibern machen. Nur brauche ich da mit meinen 2 Stück nicht zu kommen, da müssten eben schon Barfaced, FMC... ran.
Und dann wird's OEM und es ist nicht ranzukommen

Dem im Weg steht vielleicht auch ein wenig, dass Ferrit-Antriebe überwiegend als Ringmotor und Neo-Antriebe weitgehend als Topfmotor gefertigt werden. Topf geht aber bei dieser Coax-Form nicht oder nur sehr schwer, weil man eben den Platz im Zentrum für die HT-Schallführung benötigt. Nun überzeuge mal einen Entwickler mit seiner ihm eigenen Philosophie (oft: "das muss so sein, das war schon immer so" ), mal etwas ganz anders zu machen.
Klar nutzt ein Topfmotor die Eigenschaften des Neos effizienter, aber in diesem speziellen Fall - eben Coax - wäre ein Ring ein vertretbarer Kompromiss, der aufgrund des höheren Neodym-Bedarfs dann eben etwas teurer wird. Materialkosten geschätzt 40.- € mehr als beim Ferrit - Neo ist halt immer noch schweineteuer.

[Drifter]

Nur so eine Frage: welche Sprache war das eben?

Ich verstehe nur Bahnhof!

Lg Norbert

[kehrdesign]

Ja,
ich bin auch weit entfernt davon, viele der hier gebrauchten Begrifflichkeiten inhaltlich erfassen zu können. Für mich ist die Box halt ziemlich black.

Bei alldem allerdings kann ich mich des Gefühls nicht erwehren, dass dieses Leichtgewicht im vollen Bühnenbetrieb zu wandern beginnen könnte. Wenn es beschwert oder verschraubt/versockelt werden müsste, würde das ja den konsequenten Leichtbau-Aufwand tendenziell ad absurdum führen. Oder wird die mechanische Schwingungsenergie in der Box selbst so stark absorbiert bzw. zur Maximierung des akustischen Wirkungsgrades gewandelt?
Ich kann diesen Gedanken nicht belastbar begründen, er ist einfach gefühlsmäßig da.

[MiLe]

@ Norbert: Ist ja eigentlich klar und geht mir regelmäßig so wenn ich von Dingen lese, mit denen ich mich bisher nicht beschäftigt habe. So ein Lautsprechermotor is aber auch ein einfaches Konstrukt. Wenn es um das Resonanzverhalten von Membrane und Sicke geht, wird es deutlich kniffliger und da komme ich dann ohne Fachleute auch nicht mehr weiter

@Falk: Der Gedanke beschäftigt mich auch schon. Die bewegte Masse liegt bei rund 50 Gramm, die auf gut 10.000 Gramm der Box wirken.
Dazu ist die Bewegung ja quasi symetrisch vor und zurück und das auch erst in nennenswertem Umfang ab 50 Hz, weil darunter ein Subsonic-Filter greift. Ich hoffe also auf das Beste und suche zur Sicherheit schon mal nach rutschfesten Füßen
Das Ganze kann ich am Ende selbst zu Hause gut testen: Einfach Sinus mit der Frequenz der größten Membranamplitude drauf, glatter Boden und sehen, ob was wandert.
Gerüchteweise hat schon mal jemand einen Downfire-Sub (Treiber im Boden, Abstrahlrichtung nach unten) durch's Zimmer hüpfen sehen - könnte aber so eine urban legend sein
Und sicherheitshalber sind ja Signal und Strom per verrigelter XLR/Powercon-Verbindung angeschlossen - spätestens das begrenzt dann den Aktionsradius

Die Gehäusevibrationen selbst sind ein Grund, weswegen ich im Home-HiFi-Bereich gerne Konstruktionen baue, bei denen mindestens 2 TT in entgegengesetzten Gehäusewänden liegen. Die Messeboxen weiter oben sind so ein Fall, einen Sub in der Bauweise steht hier auch noch rum.
Der Vibrationsunterschied bei einer/zwei Seiten im Betrieb ist schon frappierend, aber zum Glück ist mir noch keine Box weggelaufen.


Schaun mer mal

[MiLe]

Mutet bei der Gramm-Feilscherei fast schon grotesk an:

Eben die Stromkabel für die 2 Böxlein konfiguriert: 1x Schuko auf powerCON 4m und 1x powerCON auf powerCON 6m.

Gewicht für den Satz: 1485 Gramm
Und weil diese Steckerart noch nicht sooo sehr verbreitet ist, müsste man im Sinne Murphys eigentlich auch immer einen 2. Satz dabei haben.
Und da denke ich über Titanschräublein nach und wie ich wohl noch ein Loch reinbekomme

[12stringbassman]

Du könntest die Box Jonathan nennen:
https://marjorie-wiki.de/wiki/Auch_die_ ... ein_Mensch

[MiLe]

Du könntest die Box Jonathan nennen:
https://marjorie-wiki.de/wiki/Auch_die_ ... ein_Mensch

soll das bedeuten, ich übertreibe es ein gaaaanz klein wenig?

[Drifter]

@@MiLe

War nur ein Scherz, aber ich bewundere Deine Arbeit!

Lg Norbert

[bea]

Nur so eine Frage: welche Sprache war das eben?

Techno.

[Drifter]

Nur so eine Frage: welche Sprache war das eben?

Techno.

Nö, das war angeblich mal Musik. Hab ich aber damals auch nicht verstanden.....

[bea]

Siehste. Passt doch.

[MiLe]

Die erste Schallwand (nur Holz) wog 670 Gramm, die zweite mit den Löchern 620 Gramm.
Jetzt habe ich erst mal nach alter Väter Sitte Rahmen aus 15x10 mm Kiefernleisten auf Gehrung gesägt und verleimt: 160 Gramm/Stück - schon was anderes Hoffentlich halten die dem Zug des Bespannstoffes stand., zur Not habe ich noch kleine Winkel zum Aufschrauben. Befestigt wird natürlich per Neodym, da wären die Winkel dann gleich der Gegenpol

Der Innenraum wird wie schon geschrieben mit Basotect aufgefüllt, zum Treiber hin natürlich angeschrägt. Damit dürften auch die harten Kanten des Rahmens für den Schall unsichtbar werden.

edit: Die beiden Gehäuse sind nicht so windschief wie es hier aussieht - das ist die Kamera. Ehrlich!!! isch schwööör!!!

[thoto]

Gerüchteweise hat schon mal jemand einen Downfire-Sub (Treiber im Boden, Abstrahlrichtung nach unten) durch's Zimmer hüpfen sehen - könnte aber so eine urban legend sein

Meine Antwort: Day of the tentacle, Gegenwart (falls das jemand kennt ; falls nicht: weitermachen, kann man eh nicht googlen )

[kehrdesign]

Bei meinem kleinen Reste-Wohnzimmer-Amp habe ich den (sehr leichten) Bezugsstoff mittels beidseitigem Klebefilm (die Öffnungen natürlich ausgespart) direkt auf die Frontplatte aufgezogen und die Ränder dann mit einer sehr dünnen, farbig kontrastierenden Leiste abgedeckt: hier zu sehen (ab #13). Das wiegt fast garnichts.