So dieser Eintrag passt zur Serie "Segen und Fluch einer CNC".
Die Tonabnehmerfräsungen zu vergrößern war total easy und eine Sache von 10 Minuten. Die Flying V ist halt auch leicht auf der CNC auszurichten (dank der langen geraden Seitenflächen) und den Nullpunkt ermittelt man auf wenige Zehntel genau, macht eine erste Testfräsung, wo man nur 2-3 Zehntel Material abträgt, misst nach, justiert ggf. Nullpunkt und/oder Fräswege und dann geht's auch schon los. Soweit null problemo.
Außerdem habe ich die Poren auf der Vorderseite schon mal mit schwarzer Holzpaste gefüllt.
Dann zum Schlagbrett. Das Schlagbrett habe ich von der Rückseite her gefräst, weil ich dort passgenau Versenkungen für die Magnete haben möchte. Die Fase an der Vorderseite mache ich dann gar nicht an der CNC sondern nachträglich mit einem Kugellagerfräse und einer Schablone.
Zuerst den Rohling in den vier Ecken auf die Opferplatte geschraubt.
Danach die ersten Pfade gefahren, um dann noch konturnah weitere Schrauben anzubringen. Bei so dünner Materialstärke vibriert die Platte sonst ganz nervig und kann auch nach oben gezogen werden und schwupps ist aus einer Frästasche eine Durchgangsfräsung geworden.
Danach durchgefräst und das Schlagbrett an einigen Stegen mit dem Rahmen befestigt gelassen. Die Stecke kann man nachher manuell wegsägen/schleifen, in dem Fall werden sie dann mit der Fase abrasiert. Anschließend die spätere Holzschablone für die Fase mit doppelseitigem Klebeband aufgeklebt.
Da ich ja nun das Schlagbrett zwar nicht mehr sehe aber dennoch genau weiß (anhand des Programms), WO ich gleich fräsen werde, habe ich noch einige Bohrungen ergänzt um das Holzbrett festschrauben zu können. Die Schrauben sind also nicht in der Fräsbahn aber dennoch möglichst nah daneben und es sind sowohl die spätere Schablone als auch der außenliegende Rahmen schön fixiert.
So und dann voller Verwunderung festgestellt, dass die Fräsnut im Holz einen Offset hat zur Fräsnut im Kunststoff. Dummes Gesicht gemacht... Die Ursache: Ich hatte wohl EINEN FALSCHEN MAUSKLICK gemacht und die Außenkontur des Schlagbretts beim Fräsen des Kunststoffs als Innenkontur/Tasche definiert. Daher ist der Fräser auf der INNENSEITE der Kontur gefahren, statt außen. Naja... ärgerlich um das Material und die Zeit aber nicht weiter tragisch. Habe einen neuen Schlagbrettrohling besellt und versuche ich an einem anderen Tag mit mehr Konzentration nochmal...
Dies also auch nochmal als kleiner Realitäts-Check für diejenigen, die (immer noch) glauben, Gitarrenbau mit einer CNC wäre eays-peasy und man wäre auf Knopfdruck fertig. Ich würde sagen, es ist WESENTLICH komplexer und erfordert sehr viel mehr vorausschauende Planung. Und schief gehen kann es halt auch immer noch, wenn man ein Mal kurz nicht aufpasst. Davor ist man trotzdem nicht sicher... Mir macht's trotzdem Freude mit der CNC...
Nun darf das (falsche) Schlagbrett schon mal probeliegen. Sieht doch schon cool aus! Das hebt dann wieder die Laune...
Danke... 
