[Elektrisch Gitarre] Stratartiges Eigendesign

[Goldschmied]

Startnummer #03 und zugleich auch mein dritter Eigenbau, besser kanns gar nicht losgehen

Hallo Leute, da ich kommendes Jahr sowieso eine Gitarre bauen wollte, kommt mir der Wettbewerb ganz gelegen! Hier soll in den nächsten Monaten mein "Stratartiges" Eigendesign entstehen. Das Holz ist schon ausgesucht und fast alle Teile sind beisammen. Somit kann es also losgehen!

Hier der Entwurf und die Specs:

Korpus: Esche mit einer Decke aus Maserpappel (wahrscheinlich werde ich hier ein Nussbaum Trennfurnier einlegen), dezentes Shaping
Hals: schlichter Ahorn mit einem Mittelstreifen aus Nussbaum sowie einem Nussbaum Griffbrett (24 Bünde, 635er Mensur)
Kopfplatte: reversed mit Maserpappel Aufleimer (auch hier werde ich wahrscheinlich ein Nussbaum Trennfurnier einlegen)
Hardware: Jin-Ho Lockingtuner und Hardtail Bridge mit Stahlreitern
Pickup/Elektrik: selbstgewickelter P90 mit Volumen und Lemme C-Switch


Hier das Startfoto und die Parts:

Bevor ich jedoch mit dem Bau beginne, hab ich noch ein paar Baustellen, die ich abarbeiten muss! Da wären zum Beispiel die Schablonen, ein vernünftiges Hebewerk für meine Tischfräse, ein Jig zum Bünde sägen und diverse andere Sachen... Ich werde daher die Winterzeit für diese Vorhaben nutzen und erst im Frühjahr mit dem eigentlichen Bau beginnen!

So, das wars erstmal von meiner Seite! Ich wünsche allen Teilnehmern gutes Gelingen und vor allem viel Spass beim bauen Haut rein!

[penfield]

Entwurf und Holz sehen gut aus.
Da bin ich schon gespannt auf das Ergebnis.

[Goldschmied]

Danke penfield! Ich bin auch sehr auf das Ergebnis gespannt! Mal sehen ob alles so funktioniert, wie ich es geplant habe

Auch wenn ich erst nächstes Jahr so richtig zum bauen komme, kann ich ja ein paar Vorarbeiten machen. Zum Beispiel den P90 wickeln oder die schon angesprochenen Schablonen bauen. Wie ihminen habe ich die Möglichkeit einen Lasercutter zu nutzen. An der Uni Dresden gibt es einen sogenannten Makerspace (https://www.slub-dresden.de/service/arb ... akerspace/), wo diverse 3d Drucker, Styrodurschneider oder auch Lasercutter rumstehen. Angemeldet > Arbeitsschutzunterweisung absolviert > Geräteführerschein "Lasercutter" absolviert > fertig. Auch als nicht Student möglich, find ich super!

Mit dem Lasercutter werde ich mir also meine Schablonen bauen. Vor ein paar Tagen habe ich auch schon die ersten Testschnitte durchgeführt und es funktioniert erstaunlich gut! Die Schnitte sind so dünn das beispielsweise der "Ausschnitt" fürs Efach, gleich die eigentliche Schablone für den Deckel ist. Auch die Position der 4 Halsbefestigungs-Schrauben habe ich gleich in den "Ausschnitt" der Halstasche gesetzt, somit dient mir diese als kleines template. Da der Lasercutter nur 3mm starkes MDF schneiden kann, werde ich die Schablonen aus drei, miteinander verleimten Lagen herstellen.

Den restlichen Verschnitt habe ich nicht entsorgt sondern mitgenommen. Auf ein Top aufgelegt, kann man somit schon erste Eindrücke gewinnen. Klar kann man das auch einfach abfotografieren und am PC machen aber es war halt übrig... Hier zBsp. mit dem geplanten Maserpappel Top. Wenn ich das so sehe freu ich mich schon richtig aufs bauen

Gruß Flo

[Drifter]

Geiles Top!

LG Norbert

[Goldschmied]

Weiter ging es mit den Schablon. Die Woche über war ich zwei mal im Makerspace und habe alle Schablonenteile 3 fach ausschneiden lassen. Um sie später passgenau miteinander verleimen zu können, habe ich an ein paar stellen 8mm große Löcher für Dübel gesetzt. Insgesamt hat der Lasercutter 16 Minuten geschnitten. In der Werkstatt hab ich dann alle Teile zusammengefügt.

Aus Buche-Rundstab geschnittene Dübel:

Schablonen miteinander verleimt und beschwert:

Bei den kleineren Schablonen bin ich ein wenig anders vorgeganen. Hier habe ich bestehende Löcher genutzt, um um sie beim verleimen in Position zu halten. Leim drauf, Schraube rein, Mutter drauf.

Am Ende des tages hatte ich dann alle 5 Schablonen fertig miteinander Verleimt. Die Ränder werde ich noch leicht beischleifen und mit Sekundenkleber versiegeln.

Ich wünsche allen einen schönen 3. Advent!

Gruß Flo

[Goldschmied]

Die Feiertage konnte ich nutzen um am P90 zu arbeiten. Da dieser mein erster selbstgewickelter Pickup werden sollte (und ich mir nicht sicher war ob das überhaupt was wird) habe ich mich erstmal nach einer günstigen Lösung für eine Wickelmaschine umgeschaut. Hängen geblieben bin ich dann bei LEGO, hier das Ergebnis:

Rechts die eigentliche Wickeleinheit, angetrieben von einem 9V Motor und links das Zählwerk. Auf Youtube gibt es dafür ein Tutorial, der graue "Stift" gibt 10, schwarz 100 und gelb 1000 Umdrehungen an. Das funktioniert auch wirklich gut!

Vom Wickeln selbst hab ich leider kein Foto gemacht, vor lauter Aufregung hab ich das glatt vergessen

Danach ging es ins Wachsbad und zu guter letzt ans Messgerät. 7,48 kohm ist für einen P90 nicht besonders viel, für mich aber erstmal in Ordnung denn der PU funktioniert und klingt (in einer Testgitarre eingebaut) ganz gut Eine Frage hätte ich hierzu... Beim Wickeln selbst hatte ich 2 Anläufe. Beim ersten Versuch habe ich 8000 Turns (0,063er Draht) geschafft. "Scheinbar viel zu locker gewickelt" dachte ich denn im Internet liest man oft das P90 Pickups ca 10000 Turns drauf haben Da hab ich mir es nicht nehmen lassen und einen zweiten Versuch gestartet! Diesmal habe ich bewusst straffer und sauberer (schön langsam und gleichmäßig den Draht hin und her bewegt) gewickelt. Das Ergebnis, 8500 Turns nicht besonders viel rausgeholt. Da hätte ich ihn auch so lassen können

Jetzt noch meine Frage... An was wird es liegen, das ich nicht annähernd 10000 Turns geschafft habe? An meiner LEGO Wickelmaschine? An meiner Technik? Wahrscheinlich wird es beides sein... Habt Ihr irgend welche Tipps was ich in Zukunft besser machen kann?

Gruß Flo

[Bermann]

Flo,
das kann an Deinem Draht liegen.
Bei Kupferlackdraht gibt es deutliche Unterschiede im Material der Isolierung und der Dicke der Isolierung, vielleicht hast Du recht dicken Draht (Gesamtdurchmesser meine ich - 0,063mm = Stärke des Kupfers) erwischt. Das kannst Du mit einer Mikrometer-Schraube nachmessen.
PS 10.000 Wicklungen sind Standard für P90.
Gruß Hermann

[zappl]

Rechts die eigentliche Wickeleinheit, angetrieben von einem 9V Motor und links das Zählwerk. Auf Youtube gibt es dafür ein Tutorial, der graue "Stift" gibt 10, schwarz 100 und gelb 1000 Umdrehungen an. Das funktioniert auch wirklich gut!

Genial, auf die Idee wäre ich niemals gekommen!

Wie schnell dreht das Maschinchen denn?

Die Ursache für die "wenigen" Wicklungen vermute ich auch eher im Drahtdurchmesser und der Wickeltechnik und weniger in der Wickelmaschine selbst. Irgendwann wird die Handführung erfahrungsgemäß etwas ruhiger und man bekommt ein Gefühl dafür wie stramm man den Draht spannen kann ohne, dass er reißt oder den Bobbin verbiegt (...ohne behaupten zu wollen, dass ich im PU-Wickeln gut wäre ).

Achja, schöne Doku bisher!

[ugrosche]

Von der Wickelmaschine mit Zähleinheit bin ich schwer beeindruckt.
Danke für den Tipp, so etwas bastele ich beim nächsten Projekt auch.

[thoto]

Ich weiß nicht, wie die P90 gewickelt werden, aber ich hätte die manuelle Führung in Verdacht (scattered wound). Die Windungen liegen eher kreuz und quer übereinander und nicht hübsch geordnet und platzsparend nebeneinander wie bei maschineller Führung.

Falls das Quatsch ist, bitte ich um Sorry.

[Bermann]

Recht hast Du,
Gibson hat nie in der Serienproduktion Pickups handgeführt gewickelt. Immer maschinen geführt.

Gruß Hermann

[Goldschmied]

Bei Kupferlackdraht gibt es deutliche Unterschiede im Material der Isolierung und der Dicke der Isolierung, vielleicht hast Du recht dicken Draht (Gesamtdurchmesser meine ich - 0,063mm = Stärke des Kupfers)

Die Ursache für die "wenigen" Wicklungen vermute ich auch eher im Drahtdurchmesser und der Wickeltechnik und weniger in der Wickelmaschine selbst.

Damit habt ihr Recht, ich habe mir noch einmal das Datenblatt des Lackdrahtes angeschaut und da kommt auf 0,063 Kupferdraht noch die Isolierung hinzu (ca. 0,010). Wobei ich aber nicht glaube das ich abzüglich der 0,010mm Isolierung, 1500 Wicklungen mehr rausgeholt hätte. Da werde Ich wahrscheinlich einfach viel Platz beim Wickeln eingebüßt haben, wie thoto geschrieben hat. Dennoch hat das Wickeln an sich Spaß gemacht! Ich werde mir deshalb bestimmt noch einen P90 mit dünneren Draht wickeln. Ob ich das allerdings bei diesem Bauprojekt realisier weiß ich noch nicht.

Genial, auf die Idee wäre ich niemals gekommen!

Wie schnell dreht das Maschinchen denn?

Achja, schöne Doku bisher!

Von der Wickelmaschine mit Zähleinheit bin ich schwer beeindruckt.
Danke für den Tipp, so etwas bastele ich beim nächsten Projekt auch.

Danke für die lobenden Worte aber wie schon gesagt, die Lorbeeren gebühren jemand anderes! Ich hab das Zählwerk übernommen aber die Maschine ringsherum anders aufgebaut. Die Drehgeschwindigkeit vom Motor allein wäre viel zu hoch zum Wickeln. Deshalb habe ich diese noch einmal anders übersetzt:

Damit komme ich auf eine Wickelgeschwindigkeit von ca 800 U/min. Das finde ich persönlich schon recht flott. Gerade weil ich die Geschwindigkeit nicht regeln kann... Ich kann also entweder händisch drehen oder vollgas fahren. Das gab mir zu Anfang auch bedenken, ließ sich aber doch relativ gut handhaben!

Gruß Flo

[Lollipop]

Danke für die lobenden Worte aber wie schon gesagt, die Lorbeeren gebühren jemand anderes! Ich hab das Zählwerk übernommen aber die Maschine ringsherum anders aufgebaut. Die Drehgeschwindigkeit vom Motor allein wäre viel zu hoch zum Wickeln. Deshalb habe ich diese noch einmal anders übersetzt:

Wickelmaschine 3.jpg

Damit komme ich auf eine Wickelgeschwindigkeit von ca 800 U/min. Das finde ich persönlich schon recht flott. Gerade weil ich die Geschwindigkeit nicht regeln kann... Ich kann also entweder händisch drehen oder vollgas fahren. Das gab mir zu Anfang auch bedenken, ließ sich aber doch relativ gut handhaben!

Gruß Flo

Hallo Flo,

die Idee find ich echt cool. Da muss ich wohl bei Zeiten auch mal mein altes Lego herausholen.
Zwecks der Regelung, da gabs mal von Lego eine Eisenbahn wo ein Regler dabei war. Hast du vielleicht einen solchen, dann könntest du die Geschwindigkeit einstellen.

mCl6Z5TZgRcfZ4NZOoCWXkg.jpg (5.27 KiB) 9614 mal betrachtet

Grüße
alex

[Goldschmied]

Hallo Flo,

die Idee find ich echt cool. Da muss ich wohl bei Zeiten auch mal mein altes Lego herausholen.
Zwecks der Regelung, da gabs mal von Lego eine Eisenbahn wo ein Regler dabei war. Hast du vielleicht einen solchen, dann könntest du die Geschwindigkeit einstellen.

Grüße
alex

Wow super! Vielen Dank für diesen Tipp Ich selbst hab keinen Trafo (wusste ja nicht mal das es sowas gibt) aber im Internet bekommt man den für ca 10€! Das werde ich mir auf jeden Fall merken und bei Gelegenheit einen kaufen! Nochmals besten Dank!!!

Gruß Flo

[zappl]

Haha, der Regler kam mir auch als erstes in den Kopf. Das waren noch Zeiten...

[Goldschmied]

So schnell kanns dann doch gehen nur 5 Autominuten entfernt hat jemand so einen Trafo veräußert. Jetzt kann ich entspannt wickeln und da das Lötzeug noch aufgebaut war, hab ich gleich die Elektrik verlötet. Besten Dank an @Kellermann für den C-Switch!

Gruß Flo

[Goldschmied]

So, hier ging es auch ein bisschen weiter! Bodybau war angesagt und ich bin eigentlich recht zufriden mit dem was ich geschafft habe. Irgendwas ist ja immer

Los ging es mit dem Top. Dieses habe ich mittels Sandpapier und einer passenden Auflage an der klebestelle Plan geschliffen. Fräsen war mir hier zu riskant. Ich hätte sicherlich einige Ausrisse gehabt.

Danach habe ich das Top verleimt. Da dies leicht konisch war, habe ich 2 Anschläge links und rechts angebracht, Leim aufgetragen, mit leichten Hammerschlägen die beide Hälften in die konische Form "getrieben" und mit Gewichten beschwert.

Nachdem der Leim trocken war habe ich das Top auf eine Endstärke von 7mm gebracht und mit Sandpapier sowie Ziehklinge leicht geglättet.

Der Bodyrohling musste auch noch um einige Millimeter schlanker werden. Beim Tischler um die Ecke ist das auch kein Problem, nur war der Rohling leicht in sich verdreht. Deshalb musste ich erst eine Seite plan fräsen. Danach war das Abrichten im Dickenhobel schnell erledigt.

Korpuskontur anzeichen, aussägen und den Eschebody mit Schablone auf Endmaß fräsen.

Danach hab ich beide Hälften (mit Trennfurnier) verleimt. Vom Vorgang selbst hab ich kaum Bilder gemacht. Zu groß war die Aufregung Aber ein Zwingenbild gibt es!

Ein paar Tage später habe ich den Body dann vom Zwingenwald befreit und die Zarge mittels Oberfräse und Spindelschleifer nachbearbeitet.

Mit dem Ergebnis bin ich wie schon gesagt recht zufrieden! Nur beim verleimen der Deckenhälften gibt es im unteren Bereich einen kleinen Spalt (sieht man auf Bild "Body4" bzw Bild 9). Das ist mir irgendwie durch die Lappen gegangen und muss noch verfüllt werden...

Gruß Flo

[Poldi]

Das sieht toll aus.

[zappl]

Das sieht toll aus.

Jepp, schönes Sandwich!

Die Esche sieht ja auch klasse aus mit den feinen Jahresringen.

[Goldschmied]

Vielen Dank euch beiden! @zappl beim verleimen hat mir deine kleine Beschreibung/Vorgehensweise sehr geholfen!

Die Esche sieht ja auch klasse aus mit den feinen Jahresringen.

Ja ein wirklich schönes Stück! Das habe ich von Andreas Großer erworben.

Gruß Flo

[Goldschmied]

Nachdem ich mit der Bodykontur grob fertig war hab ich mit dem Elektrofach weiter gemacht. Mit den Schablonen ging das auch wirklich flott und reibungslos. Ich will gar nicht mehr daran denken was ich bei meinen ersten beiden Gitarren für einen Aufriss betrieben hab, um die E-Fächer zu fräsen...

Schablone 1 auf der Rückseite des Bodys angebracht, grob ausforstnern und fäsen.

Danach Schablone 2 befestigt und den Rand für den Deckel gefräst.

Zu guter letzt die Deckelschablone eingelegt und die Löcher für die Magneten gebohrt.

Für den Deckel habe ich mehrere Stücken Nussbaumfurnier miteinander verleimt und hoffe daraus diesen fertigen zu können. Keine Ahnung ob das was wird falls nicht wird er einfach aus schwarzen Acryl gemacht.

Gruß Flo

[penfield]

Nachdem ich mit der Bodykontur grob fertig war hab ich mit dem Elektrofach weiter gemacht. Mit den Schablonen ging das auch wirklich flott und reibungslos. Ich will gar nicht mehr daran denken was ich bei meinen ersten beiden Gitarren für einen Aufriss betrieben hab, um die E-Fächer zu fräsen...

Ja, so eFach Schablonen sind wirklich praktisch.
Saubere Arbeit!

[Goldschmied]

Die letzten Wochenenden und Feiertage hab ich viel geschafft, nur nicht so richtig die Zeit zum posten gehabt... Das hol ich aber in den nächsten zwei bis drei Posts nach! Zunächst ging es mit dem Hals weiter.

Das Halslaminat hab ich zeitgleich mit den Schablonen gefertigt. Nach dem abrichten lag der Rohling eine ganze Weile in der Werkstatt, wo ich ihn hin und wieder mal angeschaut habe. Hat sich nicht nochmal geworfen o.ä... Somit konnte ich also loslegen.

Zuerst habe ich das Kopfplattenfurnier gefertigt. Dazu habe ich ein Stück vom Top, mit der Oberfräse auf Stärke gebracht und mit einer Lage Nussbaumfurnier verleimt.

Am nächsten Tag habe ich den Kopfplattenwinkel mit Bandsäge und Oberfräse hergestellt sowie das Kopfplattenfurnier aufgeleimt. Dieses hab ich ausgerichtet und mit 3 Zahnsochern fixiert. Somit konnte es beim verleimen nicht verutschen.

Während der Leim trocknete hab ich mich um das Griffbrett gekümmert. Nach dem abrichten hatte ich allerdings Zweifel das es sich hier um Nussbaum handelte gekauft hab ich es über ebka... Ich denke das es ein Stück Palisander ist ohne behaupten zu wollen das ich Ahnung von Holz habe Da ich aber ein Nussbaumgriffbrett verbauen wollte hab ich nochmal meine Rohlinge durchsucht und ein passendes Stück (Nussbaum) gefunden. Links das im Startpost geplante und rechts das neu ausgesuchte. Nachdem die Bundschlitze gesägt waren hab ich das Griffbrett noch grob zugesägt.

Gruß Flo

[Goldschmied]

Ein paar Tage später ging es dann direkt weiter. Der Überstand vom Kopfplattenfurnier wurde verschliffen und der Trussrodkanal gefräst. Dafür hab ich mir noch eine Schablone mit dem Lasercutter hergestellt.

Danach wurde der Hals grob ausgesägt und mittels Schablonen auf Endmaß gebracht.

Griffbrett ausgerichtet und wieder Zahnstocher zum fixieren eingesetzt. Dann konnte auch schon das Griffbrett aufgeleiment werden. Den Trussrod hab ich noch mit ein bisschen Silikon gegen klappergeräusche gesichert.

Am nächsten Tag habe ich die Zwingen entfernt, das Griffbrett bündig gefräst und an Kreis- und Bandsäge den Hals grob zurechtgesägt.

Danach wurde der Hals auf 25mm und die Kopfplatte auf 15mm runtergefräst. Bei der Kopfplatte hab ich übergangsweise ein Mechanikloch genutzt, um sie sicher in der Fräslade zu halten. Dazu hab ich ein kleines Loch gebohrt und rückseitig angesenkt. Der Hals wurde dann mit einer Schraube in der Fräslade befestigt.

Und zu guter Letzt hab ich auch gleich noch die Mechaniklöcher gebohrt.

Gruß Flo

[zappl]

Sieht nicht nur sauber verarbeitet sondern auch noch hübsch aus! Ein Lob auch für die ausführliche Doku!

Beim Sägen auf Dicke ging ja ordentlich Material verloren. Hat sich der Hals dabei nicht nochmal deutlich geworfen? Oder wurde das hier (vermutlich durch die gesperrte Bauweise?) aufgefangen?