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So, weiter geht es - die Woche hab ich Urlaub und Dank Corona findet der im Keller statt. Heute Holz besorgt beim Holzhändler (250cmx150cm - 2. Wahl Buche Multiplex 20mm). Da muss ich immer in der Halle die Platten zersägen, damit ich die in mein Auto bekomme. Dann die Kreissäge mit neuem Sägeblatt noch mal schön eingestellt und dann ging die wilde Sägerei los. Viel bleibt am Ende nicht mehr übrig. Einmal noch ein bisschen versägt - aber bis jetzt alles aus den Platten rausbekommen.
Die Aufgabe besteht jetzt darin, möglichst alles winklig und gerade hinzubekommen und die Achsen so aufzustellen, dass die von der Geometrie her einigermaßen passen. Ich baue ja keine Werkzeugfräsmaschine - aber sie sollte doch schon einigermaßen genau fräsen. Heute zum Abschluss das Portal aufgesetzt und mal eine kleine Vermessungsfahrt gemacht. Morgen geht es weiter, ich brauche noch ein paar Schrauben und dann kommen die Y und Z Achse. Was noch nicht installiert ist, sind sämtliche Spindeln.

Cool! Da geht was...!

So, nach einer Woche im Keller läuft meine CNC! Ich bin begeistert. In "live" so ein Ding zu sehen ist schon noch mal was anderes. Zwischenzeitlich hat mir das Projekt ein paar schlaflose Nächte eingebracht - weil ich immer wieder mit Problemlösungen im Kopf unterwegs war. Letztlich hat dann doch alles gepasst und so wie es aussieht, passt sie auch ganz gut von der Geometrie her. Inlays fräsen geht auf jeden Fall. Danke auf jeden Fall an Alex für die Pläne. Und ich bin doch froh, dass ich mir die große Version mit quadratischen Führungen und Kugelumlaufspindeln gebaut habe. Das Ding in Bewegung hat schon eine ganz schöne Dynamik!
Hier noch ein paar Impressionen:
Bei der Z-Achse hab ich mich für eine Aluplatte entschieden. Alles gut ausrichten - dann noch zu lange Schrauben köpfen, Platte insgesamt zu lang - jetzt ist sie 70mm kürzer, damit ich auch die volle Z-Achse nutzen kann. Die ganzen Anschlüsse für die Endschalter verbinden. Bei den Probefahrten ich ich auch gleich zwei Stück gehimmelt ... So sieht es dann fertig auch - es fehlen noch die Schleppketten. Die ersten Fräsversuche - gleich mal mit 0,6mm Fräser in Perlmutt und Holz. Meine Ideen für Sidedots: kleine Rechtecke in 2,5x2mm Permutt. Rund kann ja jeder!
Und eine Idee für den Backstrip: Und so sieht das in Bewegung aus: https://youtu.be/jt0s6IICTUA
Da zittert übrigens nicht meine Hand - so fräst die mit 0,6mm und 800mm/min Vorschub!

Super

Guten Morgen,

das schaut super aus!

Gruss
Urs

Ganz schön groß. Da muß ich fast schon den Fräsmotor suchen
Vielleicht sehe ich sie in ferner Zukunft mal in echt.

Hammer! Sehr geil!

Yaman hat geschrieben: ↑

31.10.2020, 11:12

Ganz schön groß. Da muß ich fast schon den Fräsmotor suchen
Vielleicht sehe ich sie in ferner Zukunft mal in echt.

Die Größe ist einfach meinen Anforderungen geschuldet. Ich wollte wenn eine Fräse, auf der eine komplette Decke bzw. Boder einer Akustikgitarre platz hat. Also min 500x600mm Bearbitungsfläche. Die Maße der Fräse ergeben sich dann praktisch aus den Linearsets vom Chinamann - meines hat die Größe 1000x700x400mm jeweils von den Linearschienen und Spindeln.
Aber ja, das ist schon ein fettes Teil - das Problem sind jetzt eher die ganzen Ideen und deren Umsetzung, die ich habe

Astrein gemacht, schaut super aus. Gratuliere!

Die Adaption der Z-Achse find ich interessant. Waren bei Alex' Version die Rails der Z-Achse nicht auf der Grundplatte der Fräse befestigt - und die Linearwagen auf X? Wenn ich es richtig sehe nutzt du so den Z-Weg der Schienen besser aus. Aber die Schienen hätten die Grundplatte doch nochmals besser stabilisiert ...? Nun ja, deine ist aus Aluminium, daher brauchts das vermutlich nicht. Immerhin interessant. Was war deine Motivation das zu ändern?

Holla! Du hast das Projekt in ziemlicher Rekordzeit gestemmt, muss ich sagen!
Gratulation!

Sven

Rallinger hat geschrieben: ↑

31.10.2020, 12:34

Astrein gemacht, schaut super aus. Gratuliere!

Die Adaption der Z-Achse find ich interessant. Waren bei Alex' Version die Rails der Z-Achse nicht auf der Grundplatte der Fräse befestigt - und die Linearwagen auf X? Wenn ich es richtig sehe nutzt du so den Z-Weg der Schienen besser aus. Aber die Schienen hätten die Grundplatte doch nochmals besser stabilisiert ...? Nun ja, deine ist aus Aluminium, daher brauchts das vermutlich nicht. Immerhin interessant. Was war deine Motivation das zu ändern?

Im Plan von Alex ist das tatsächlich so gezeichnet. Als ich das aber im Kopf zusammenbauen wollte, ging das nicht. Es lässt sich einfach nicht montieren! Auf den Fotos vom Bauthread siehst du, dass die es genau so wie ich es gemacht haben.

So, meine Fräse ist langsam komplett! Ich habe noch eine Kamera zur Nullpunktbestimmung eingebaut und die Vakuumpumpe ans Laufen bekommen. Ich hatte eine bei ebay geschossen. Allerdings lief die wohl mal als Kompresser und jemand hat an den Ventilen rumgebastelt. Also muss ich ein wenig Hand anlegen und ein neues Ventil aus einem 0,08mm Blech machen. Jetzt läuft sie - allerdings muss man das MDF gut lackieren - sonst ist das einfach zu undicht und zieht von alle Seiten Luft. Ein paar Versuche für verschiedene Projekte an meinen zukünftigen Gitarren - voll Geil: die Rosette fräsen und die Teile gleich auch schon fertig fräsen. Das passt dann so genau, dass man fast gar nichts nacharbeiten muss.

Ist schon der Hammer was man damit alles machen kann, Ideen vorausgesetzt.

Was für eine Vakuumpumpe hast du?

Im Moment läuft da eine Thomas 668 Einzylinderpumpe dran. Weil die nicht ganz OK war, habe ich zwischenzeitlich noch bei Kleinanzeigen eine Thomas 2660 geordert. Wenn die da ist und gut funktioniert, werde ich die Kleine (nun funktionierende) verkaufen. Wenn also jemand Interesse an einer ölfreien Vakuumpumpe hat, kann er sich gerne bei mir melden.
Die Pumpen können im Dauerbetrieb laufen und sind ölfrei - zwei wichtige Kriterien für den Betrieb in der Werkstatt. Für unsere Bedürfnisse mit einer CNC finde ich eine solche Pumpe fast unerlässlich, weil man nur so große, flache Werkstücke ordentlich auf den Tisch gespannt bekommt.

So, heute kam auch die Rechtfertigung meiner Fräse für die liebste aller meiner Ehefrauen - sie brauchte für ihre Strick- und Häkelwaren auch kleine Anhänger. Ich hatte erst überlegt aus welchem Material das am sinnvollsten wäre. Schließlich fiel die Wahl auf Knochen. Da hatte ich noch was herumliegen, es ist waschbar, fühlt sich gut an und sieht prima aus.

jhg hat geschrieben: ↑

09.11.2020, 11:05

Im Moment läuft da eine Thomas 668 Einzylinderpumpe dran. Weil die nicht ganz OK war, habe ich zwischenzeitlich noch bei Kleinanzeigen eine Thomas 2660 geordert. Wenn die da ist und gut funktioniert, werde ich die Kleine (nun funktionierende) verkaufen. Wenn also jemand Interesse an einer ölfreien Vakuumpumpe hat, kann er sich gerne bei mir melden.
Die Pumpen können im Dauerbetrieb laufen und sind ölfrei - zwei wichtige Kriterien für den Betrieb in der Werkstatt. Für unsere Bedürfnisse mit einer CNC finde ich eine solche Pumpe fast unerlässlich, weil man nur so große, flache Werkstücke ordentlich auf den Tisch gespannt bekommt.

Dann melde ich mal vorsichtig Interesse an

PS: bin beeindruckt! Da hast du eine tolle CNC in Rekordzeit gebaut und erfolgreich in Betrieb genommen (was der schwierigere Teil ist) und lieferst als Beweis gleich viele tolle Beispielprojekte. Sehr cool!

Titan-Jan hat geschrieben: ↑

10.11.2020, 15:19

PS: bin beeindruckt! Da hast du eine tolle CNC in Rekordzeit gebaut und erfolgreich in Betrieb genommen (was der schwierigere Teil ist) und lieferst als Beweis gleich viele tolle Beispielprojekte. Sehr cool!

Das sind letztlich Ergebnisse von jahrelangen Überlegungen und Ideen, die sich jetzt ihre Bahn brechen! Ich spielte schon sehr lange mit dem Gedanken an eine solche Maschine und es gab immer wieder Projekte, die ich nicht realisieren konnte, weil es mit konventionellen Methoden (für mich) nicht möglich war.

Für den Betrieb gibt es ein paar Sachen, die man sich verinnerlichen muss (z.B. immer die Werkzeuglänge neu einmessen ). Es zeigt sich aber auch, dass es ein paar Zutaten gibt, die das Leben erheblich vereinfachen: Ein Werkzeuglängensensor, eine Handsteuerung, ausreichend Fräser, eine "Zieloptik" für den Nullpunkt, Vakuumpumpe, usw. Spart man an dieser Stelle, wird es schnell wieder kompliziert und aufwändig. Dann bleibt am Ende die Maschine aus und die Teile werden doch von Hand gefertigt.

Mir ist klar, das ich in den meisten Bereichen nicht schneller durch die CNC werde (darum ging es auch nie). Aber es sind Sachen möglich, die von Hand kaum zu realisieren sind.

Diese Thomas Vakuumpumpen kommen ja immer ziemlich nackig daher - sie haben einfach kein Gehäuse. Und so offen Anschlüsse und drehende Teile sind für Finger eher suboptimal. Ich hatte noch ein bisschen Siebdruckplatte herumliegen und da dachte ich, wenn ich schon eine CNC Maschine habe, könnte ich doch auch mal ein kleines Gehäuse für die Pumpe bauen. Ein bisschen zeichnen und fräsen - dann bekommt man schöne Teile mit (fast) perfekten Eckverbindungen. Ausgefräst mit einem 3mm Fräser muss man die Ecken mit der Feile noch ein wenig nacharbeiten und kann das alles zusammenstecken. Mit ein paar Schrauben gesichert, Füße drunter und den elektrischen Anschluss noch mit einer ordentlichen Zugsicherung - fertig!

Wie funktioniert dein Aufspannbrett mit den Löchern?

Das sind zwei Platten aus 20mm MDF. In der unteren sind in einem 5x5cm Raster Löcher und von unten Einschlagmuttern M8 drin. Die Platte ist mit der Maschine verschraubt. Darauf habe ich eine zweite 20mm Opferplatte geleimt, die Löcher durchgebohrt und jetzt kann man M8 Gewindestangen eindrehen und Spannpratzen benutzen oder gleich was festschrauben. Die Opferplatte lässt sich immer wieder abrichten und wenn die durch ist, dann leime ich eine neue einfach wieder auf.

Zwischen den Schraublöchern habe ich noch 5mm Löcher gebohrt und da kann man Stifte reinstecken und daran dann die Werkstücke ausrichten. So hat man die immer parallel zu den Achsen ausgerichtet.

WOW!
Da hast du dir selber so etwas wie die Büchse der Pandora aufgemacht.
Was sich damit an gestalterischen Möglichkeiten eröffnet zeigst du uns ja schon sehr gelungen mit deinen ersten Projekten.
Da ich kein Elektroniker kann ich dir nur meinen hohen Respekt für dieses Konstrukt ausdrücken.

Am Wochenende habe ich mal ein erstes, "richtiges" Projekt auf der Fräse gehabt. Ich baue für meine Tochter und einen Freund zwei Ukulelen. Dazu habe ich die Griffbretter gemacht mit Perlmutteinlagen. Einiges an Lehrgeld bezahlt (4 Fräser 0,7mm) und mal wieder nicht aufgepasst mit dem Einmessen des Werkstückes. Das erste ist gut gelungen, bei dem Zweiten (weil es dünner war) waren die Einfräsungen nicht tief genug. Die Taschen für die Perlmuttstücke waren nur wenige 1/10mm tief und die Schlitze für die Bünde reichten auch nur knapp 1mm.
Also musste ich das Griffbrett nochmal nachfräsen in der Hoffnung, ich finde den Nullpunkt wieder und die Fräsungen passen genau aufeinander. Ich habe dann mit der Fräskamera den Nullpunkt eingerichtet. Das Bild ist zum Fräser ja versetzt und bei Estlcam kann man diesen Versatz einmessen und speichern. Wenn man dann mit der Kamera abnullt, sollte das genau hinkommen.
Mit ein bisschen Schweiß auf der Stirn das Griffbrett eingemessen und was soll ich sagen - es gibt fast keinen sichtbaren Versatz der Fräsungen. Ich denke mal, es ist deutlich unter 1/10mm - passt also Perfekt mit der Kamera. Eine echte Empfehlung so ein Teil, weil es die Einrichtung enorm erleichtert. Kamera an den Seitenwangen der Z-Achse verschraubt. Mit den Senkkopfschrauben lässt sich die Kamera in der X-Achse justieren. In der Y-Achse geht das über die Verschraubung der Seitenwange. Estlcam überlagert das Bild der Kamera mit einem Fadenkreuz. Zielen und abnullen - dann passt das hinterher super genau.

super idee mit der kamera

Was für eine Kamera verwendest du denn? Ich hab das mal mit der Fräse im Makerspace unter Mach3 ausprobiert. Aber die Kamera dort verzeichnete dermaßen tonnenförmig, dass man die Nullpunktbestimmung damit in die Tonne kloppen konnte ...

Aber wenn das mit deiner Cam gut funzt, wär das schon eine Überlegung wert!