sieht schwer aus, ist total easy

[100WChris]

Servus,
manche Dinge sehen total krass aus, sind aber total einfach konstruiert! zB: die Aluminium-Computer-Front von *********** (ich nenn den Namen besser nicht…, ich sach nur: Apfel).

Angeregt durch ein youtube-Video hab ich das "nach-konstruiert".

Alles basiert auf einem Sechseck:

Dann ein paar Kreise generiert:

Den Versatzpunkt eingezeichnet und Kreise auf eine zweite Ebene versetzt:

Den Versatzpunkt eingezeichnet und Kreise auf eine zweite Ebene versetzt:

Hüllkörper generiert:

und aus den Kreisen Kugeln gemacht

Dann die boolsche Differenz gerechnet, sprich Kugeln vom Block abgezogen:

Das von zwei Seiten, und schwupps hat man eine krass aussehende Oberfläche:

Das von zwei Seiten, und schwupps hat man eine krass aussehende Oberfläche:

So, jetzt muss ich noch überlegen, wie man das auf einem Gitarrentop anwendet

[Rallinger]

Als Top kann ich mir das nicht so vorstellen, aber das wär doch mal ein nettes Chambering für einen kompletten Body. Die CNC ist hier dein Freund. Allerdings wird das wohl eine lange Freundschaft. Bis du das so gefräst hast ...

Alternativ ginge das natürlich auch mit einem Bohrständer und einem Hohlkehlfräser entsprechenden Durchmessers. Aber ich glaub damit das Muster wirklich zur Geltung kommt muss man schon sehr präzise arbeiten. Einen Millimeter Versatz und die Wirkung ist beim Teufel.

Trotzdem: gute Idee. Würde mich freuen wenn du das in Echt umsetzt.

Edit: mit einem Hohlkehlfräser in der CNC könnte man das natürlich ziemlich beschleunigen ... müsste gehen.

[100WChris]

Hi Ralf,
Genau, mit einem entsprechenden Radiusfräser reduziert sich das Fräsern auf eine einfache Bohr-Aktion. Das finde ich ja so genial an diesem Design: sieht voll kompliziert aus, ist aber total einfach in der Herstellung. Alles was ich an CAD-Daten brauche ist das hier:

CAD Daten für Apple-Design

Im Prinzip würden die Kreismittelpunkte reichen, aber mein CAM nimmt keine Punkte…
Das mit dem Top war nicht ganz so ernst gemeint. Das verstaubt ja innen nur Vielleicht als Verzierung…
Oder – und das werde ich mal ausprobieren: Als Zargen-Soundport-Einlage bei der nächsten Akustischen!
Die Idee: 3 mm dickes Material, das man nach dem Fräsen allerdings noch biegen müsste (was vmtl eine Herausforderung ist…) Ich hab mir mal für meinen 6mm Radiusfräser die Werkzeugwege für eine Bohraktion mit 3 mm Tiefe berechnet: 2:40 Minuten für beide Seiten.
Sobald die Zeit es erlaubt wird das mal gefräst!

[Rallinger]

Oder – und das werde ich mal ausprobieren: Als Zargen-Soundport-Einlage bei der nächsten Akustischen!
Die Idee: 3 mm dickes Material, das man nach dem Fräsen allerdings noch biegen müsste (was vmtl eine Herausforderung ist…)

Also ich geb ja ungern den Spielverderber. Aber ich glaub damit dieses Design zur Geltung kommt, brauchst du Bohrungen von mindestens 10mm, eher mehr. Sonst kannst du auch gleich ein Lochraster bohren. Und da hier der mögliche Durchmesser der Bohrungen mit der Dicke des Materials korreliert glaub ich kaum, dass das an einer Zarge funktionieren wird.

Mal abgesehen davon trau ich mich zu wetten dass du eine so maltraitierte Zarge nicht mehr gebogen kriegst, ohne dass sie dir kollabiert. Wenn sie dir nicht schon beim Bohren um die Ohren fliegt.

Aber als von außen sichtbares Chambering könnt ich mir das wie gesagt ganz gut vorstellen. Wär halt mal eine völlig andere Optik. Apple hat schon geile Designideen, das muss man ihnen lassen.

[micha70]

Hmmm... solange das Verhältnis Fräserradius und Materialdicke stimmt (2:1) ist´s doch egal, wie groß das ist, oder?
Ob´s stabil bleibt ist allerdings die Frage. Biegen sicherlich nur zwischen Blechen, am besten im Bender.
Ach schei*** auf die Arbeit, ich probiere das jetzt aus!

[100WChris]

sodensen, da bin ich wieder!
Was soll ich sagen: Voller Erfolg Bis auf: man sollte solche Werkstücke nicht runterschmeißen. Naja, sind nur zwei Stege gebrochen…
Also:
1. Es geht, es sieht so aus, wie ich´s mir vorgestellt hab!
2. Es nicht mal annähernd so labbrig wie ich dachte! Sogar recht stabil ( halt solange man es nicht… siehe oben…)
3. Biege-Test steht noch aus, das wird noch spannend.
4. Größte Herausforderung: die schleifende Nachbearbeitung. Am Ende hab ich mit dem Skapell rumgekratzt, das ging am besten.
Fazit: die nächste Akustische kriegt einen Käsereiben-Soundport!

PS: hoffentlich werde ich jetzt nicht vom einem bekanntermaßen aggressivem Computerhersteller verklagt!

[Rallinger]

Wow, cool. So lass ich mich gerne widerlegen. Schön! Ich halt dir die Daumen fürs Biegen!

[Poldi]

Absolut stark.

[100WChris]

Nachtrag
Ich hab nachgefragt bzgl Copyright: So lange ich damit keinen Computer mit Alu-Front baue, dürfte es kein Problem sein das Pattern zu verwenden.

[zappl]

Genial!

[Haddock]

Guten Morgen,

sensationell!

Gruss
Urs

[DoppelM]

Saugut. Als Body, mit Epoxy auffüllen?