Dann die Hochzeit. Vor der Hals-Korpusverbindung hatte ich ehrlichgesagt am meisten Respekt!
Wegen dem korrekten Winkel, der Neigung, Passgenauigkeit usw.
Nach meiner vorangegangenen Recherche habe ich mich für die Nut- Zapfenverbindung inkl. Gewindehülsen und Linsenkopfschrauben entschieden. Das schien mir für ein Erstlingswerk die beste Lösung. Nicht so schwierig wie per Schwalbenschwanz, aber ganz stumpf ansetzen, wie z.B. Gabriele Réti es bei Youtube macht, wollte ich dann auch nicht
Also zunächst mal die Verbindungsflächen ebnen, sowohl längs, als auch quer schön immer gegen das Licht schauen, wo es unterm Lineal noch durchblitzt
Bei den vorherigen Arbeiten am Hals hatte ich am bis dahin rechtwinkligen Halsfuß die (laut Plan) 1,5° Halswinkel per Kappsäge (grob) und Hobel (fein) hergestellt.
Vom Fräsen des Zapfens habe ich leider kein Foto, aber auch hierfür hatte ich mir eine Vorrichtung gebaut:
Der Dübel auf der Mittelachse zentriert hier den Hals automatisch, da er genau in die Trussrod-Fräsung passt.
Von unten (kurz vor der Kopfplatte, die ja zum Boden zeigt) klemme ich einen Keil unter, um den korrekten Halswinkel zu fixieren.
So habe ich dann oben die Fläche zum Fräsen schön im 90° Winkel unter der Schablone anliegen.
Die Nut habe ich dann zunächst grob vorgesägt und dann auch per Schablone in mehreren Durchgängen gefräst:
Die Aussparung für den Halsstab auf der Decke habe ich per festgeklemmtem Anschlag (längs über den Korpus) gefräst. Hier war ich nicht ganz so penibel, saß aber trotzdem auf Anhieb (Anfängerglück
Dann habe ich die erste Gewindebuchse M6 eingesetzt:
Diese sch... Außengewinde lassen es (für mich zumindest) nicht zu, einigermaßen senkrecht ins Holz gedreht zu werden
Hätte wohl welche mit feinerem Gewinde besorgen sollen. In unseren Baumärkten der Umgebung (Obi, Hellweg) gab es aber keine anderen. Um am Ende etwas "kontern" zu können, habe ich dann die zweite Buchse auf die gleiche Weise eingedreht und die letzte Umdrehung so gewählt, dass die Schraube in die entgegengesetzte Richtung zeigt
Um dann die exakten Positionen für die Bohrungen auf den Korpus zu übertragen (und nicht messen zu müssen), habe ich mir aus einer M6 Schraube eine Spitze gebastelt. Kopf absägen, in den Akkubohrer einspannen und dann bei konstantem Winkel abschleifen.
Die wird dann in die Gewindebuchse gedreht, der Hals an den Korpus gepresst... eh voilá... hat man einen Abdruck für die Bohrung.
Der Halswinkel passte fast auf Anhieb, die Mitte (Verlängerung der Griffbrettkanten bis zum Ende) war aber deutlich daneben:
Also schleifen (Flossing), kontrollieren, schleifen, kontrollieren... bis es am Ende passte: