Erster Akustik-Bau (OM)

[olsi]

Im Randbereich kann die Decke aber durchaus dünn sein. Ich habe bei manchen Gitarren schon 1,8mm gehabt, je nachdem wie steif die Decke war. Nur mal so am Rande erwähnt, vielleicht kannst du ja doch noch was schleifen.

Danke für die Info @Gerhard! Dann sollte ich mir evtl. doch mal die Mühe machen und irgendwie die Dicke an den betroffenen Stellen messen

Ich kämpfe gerade eh noch mit der Schellack-Politur. Die +Öl Aufträge sinken immer wieder so weit nach, dass ich wieder einen Durchgang mit Bims-Mehl durchführe, dabei alles glätte und auffülle um es dann mit Micro-Mesh Pads (2400-6000) für den nächsten Auftrag mit Öl vorbereite.

[Gerhard]

Danke für die Info @Gerhard! Dann sollte ich mir evtl. doch mal die Mühe machen und irgendwie die Dicke an den betroffenen Stellen messen

Ich kämpfe gerade eh noch mit der Schellack-Politur. Die +Öl Aufträge sinken immer wieder so weit nach, dass ich wieder einen Durchgang mit Bims-Mehl durchführe, dabei alles glätte und auffülle um es dann mit Micro-Mesh Pads (2400-6000) für den nächsten Auftrag mit Öl vorbereite.

Wenn du die Stärke am Schalloch messen kannst, hilft ein Licht im Inneren um die Stärke am Rand abzuschätzen, indem du die verschiedenen Orangtöne vergleichst. Heller = dünner!

[olsi]

Danke für die Info @Gerhard! Dann sollte ich mir evtl. doch mal die Mühe machen und irgendwie die Dicke an den betroffenen Stellen messen

Ich kämpfe gerade eh noch mit der Schellack-Politur. Die +Öl Aufträge sinken immer wieder so weit nach, dass ich wieder einen Durchgang mit Bims-Mehl durchführe, dabei alles glätte und auffülle um es dann mit Micro-Mesh Pads (2400-6000) für den nächsten Auftrag mit Öl vorbereite.

Wenn du die Stärke am Schalloch messen kannst, hilft ein Licht im Inneren um die Stärke am Rand abzuschätzen, indem du die verschiedenen Orangtöne vergleichst. Heller = dünner!

Danke, das ist ein guter Tipp! Da würde ich für den Anfang trotzdem gerne beides machen (also durchleuchten + messen)

[Gerhard]

Da würde ich für den Anfang trotzdem gerne beides machen (also durchleuchten + messen)

Unbedingt!

[olsi]

Dann die Hochzeit. Vor der Hals-Korpusverbindung hatte ich ehrlichgesagt am meisten Respekt!
Wegen dem korrekten Winkel, der Neigung, Passgenauigkeit usw.
Nach meiner vorangegangenen Recherche habe ich mich für die Nut- Zapfenverbindung inkl. Gewindehülsen und Linsenkopfschrauben entschieden. Das schien mir für ein Erstlingswerk die beste Lösung. Nicht so schwierig wie per Schwalbenschwanz, aber ganz stumpf ansetzen, wie z.B. Gabriele Réti es bei Youtube macht, wollte ich dann auch nicht

Also zunächst mal die Verbindungsflächen ebnen, sowohl längs, als auch quer schön immer gegen das Licht schauen, wo es unterm Lineal noch durchblitzt

Bei den vorherigen Arbeiten am Hals hatte ich am bis dahin rechtwinkligen Halsfuß die (laut Plan) 1,5° Halswinkel per Kappsäge (grob) und Hobel (fein) hergestellt.

Vom Fräsen des Zapfens habe ich leider kein Foto, aber auch hierfür hatte ich mir eine Vorrichtung gebaut:

Der Dübel auf der Mittelachse zentriert hier den Hals automatisch, da er genau in die Trussrod-Fräsung passt.
Von unten (kurz vor der Kopfplatte, die ja zum Boden zeigt) klemme ich einen Keil unter, um den korrekten Halswinkel zu fixieren.
So habe ich dann oben die Fläche zum Fräsen schön im 90° Winkel unter der Schablone anliegen.

Die Nut habe ich dann zunächst grob vorgesägt und dann auch per Schablone in mehreren Durchgängen gefräst:

Die Aussparung für den Halsstab auf der Decke habe ich per festgeklemmtem Anschlag (längs über den Korpus) gefräst. Hier war ich nicht ganz so penibel, saß aber trotzdem auf Anhieb (Anfängerglück

Dann habe ich die erste Gewindebuchse M6 eingesetzt:

Diese sch... Außengewinde lassen es (für mich zumindest) nicht zu, einigermaßen senkrecht ins Holz gedreht zu werden
Hätte wohl welche mit feinerem Gewinde besorgen sollen. In unseren Baumärkten der Umgebung (Obi, Hellweg) gab es aber keine anderen. Um am Ende etwas "kontern" zu können, habe ich dann die zweite Buchse auf die gleiche Weise eingedreht und die letzte Umdrehung so gewählt, dass die Schraube in die entgegengesetzte Richtung zeigt

Um dann die exakten Positionen für die Bohrungen auf den Korpus zu übertragen (und nicht messen zu müssen), habe ich mir aus einer M6 Schraube eine Spitze gebastelt. Kopf absägen, in den Akkubohrer einspannen und dann bei konstantem Winkel abschleifen.

Die wird dann in die Gewindebuchse gedreht, der Hals an den Korpus gepresst... eh voilá... hat man einen Abdruck für die Bohrung.

Der Halswinkel passte fast auf Anhieb, die Mitte (Verlängerung der Griffbrettkanten bis zum Ende) war aber deutlich daneben:

Also schleifen (Flossing), kontrollieren, schleifen, kontrollieren... bis es am Ende passte:

[ugrosche]

Das sieht für ein Erstlingswerk extrem sauber aus bei Dir. Hochachtung!
In diese Gewindebuchsen drehe ich eine lange Schraube oder Gewindestange mit Kontermutter, um sie halbwegs gerade ins Holz zu bekommen. Vorher mit etwas Kerzenwachs einreiben hilft auch. Aber sie sind ja jetzt sauber drin.

[olsi]

Das sieht für ein Erstlingswerk extrem sauber aus bei Dir. Hochachtung!

Danke für die Blumen Die kann ich für saubere Arbeit ja nur zurückgeben!

In diese Gewindebuchsen drehe ich eine lange Schraube oder Gewindestange mit Kontermutter, um sie halbwegs gerade ins Holz zu bekommen. Vorher mit etwas Kerzenwachs einreiben hilft auch.

Mit Kontermutter und Kerzenwachs werde ich beim nächsten Projekt mal ausprobieren. Da sollten die Buchsen ja erst recht "kerzengerade" bleiben
Habe mir zur Sicherheit aber auch mittlerweile schon neue Gewindebuchsen mit feinerem Außengewinde bestellt.

Aber sie sind ja jetzt sauber drin.

Sauber, aber schief Naja, Hauptsache sie ziehen mir den Hals nicht zur Seite wenn ich schön langsam und abwechselnd die Schrauben anziehe. Und das funktioniert Gott sei Dank.

[Ketarrenmacher]

Sauber.

[olsi]

Dann ging es mit dem Finish los. Hier wollte ich es mit Schellack-Politur versuchen. Also ran an die Polier-Ballen...
Bzw. den ersten Auftrag habe ich satt mit einem großen, feinen Borstenpinsel gemacht:

Wash Coat

Und dann erstmal mit Bims-Mehl und Schellack-Ballen die Poren gefüllt.

Bims-Mehl zum Poren füllen

Bims-Mehl-Schellack-Mix einmassiert

Dann alles zurückgeschliffen:

Schleifen

Und mit dem Polierballen wieder neue Schichten Schellack aufgetragen.

Neuer Glanz entsteht

Das ist jetzt momentan der Stand. Bei gaaaaaaaanz genauer Betrachtung sehe ich noch minimale Schleifspuren im Untergrund.
Aber ich glaube, auch da die Gitarre bei mir bleibt, belasse ich es dabei und schleife nicht noch mal alles runter.
Es besser zu machen, nehme ich mir dann für die nächste Gitarre vor

PS: Ich habe die Poren an Boden und Zarge übrigens extra nicht komplett gefüllt. Ich mag einfach den Look sehr gerne. Oder spricht da irgendetwas dagegen, was ich nicht bedacht habe?

[olsi]

mega schön!!

[olsi]

. Kaum zu glauben, dass das die erste Iteration ist!

[Ketarrenmacher]

Klasse. Toller Einstieg in die Akustikbauerei.
Das sichbare Porenbild hat bestimmt keinen negativen Einfluss. Reibe den Boden doch mal testweise mit 0000Stahlwolle in Faserrichtung ab. Das macht die Sache etwas matt und kann sehr edel aussehen. Wenns nicht gefällt reicht ein Ballen um die Sache wieder zu glänzen zu bringen.

[olsi]

Ich bin beeindruckt von Deiner Geschwindigkeit. Und dabei ist alles trotzdem sehr sauber, da wird nirgendwo gehuddelt.
Wahrscheinlich schläfst, isst oder arbeitest Du nicht und bist 24h in der Werkstatt.

[olsi]

Vielen Dank für euren Zuspruch. Das freut mich mega und spornt mich auch an, weiter zu machen!
@ugrosche Nein, keine Sorge… ich schlafe ausreichend und gut. Ich habe den Bericht hier erst begonnen, da war ich schon mittendrin
Wenn ich dieses Tempo drauf hätte, würde ich wahrscheinlich einen Laden aufmachen

[olsi]

Klasse. Toller Einstieg in die Akustikbauerei.
Das sichbare Porenbild hat bestimmt keinen negativen Einfluss. Reibe den Boden doch mal testweise mit 0000Stahlwolle in Faserrichtung ab. Das macht die Sache etwas matt und kann sehr edel aussehen. Wenns nicht gefällt reicht ein Ballen um die Sache wieder zu glänzen zu bringen.

Danke für den Tipp! 0000er Stahlwolle habe ich da, aber alle(!) meiner bisherigen Akustik-Gitarren haben ein Seidenmatt Finish, daher möchte ich diese mal zur Abwechslung etwas glänzen lassen

[Ketarrenmacher]

, würde ich wahrscheinlich einen Laden aufmachen

....Ja, sowas in der Art habe ich vor 20 Jahren auch mal im Gearbuilderforum geschrieben.....
Vor 19 Jahren war´s dann soweit.

[olsi]

Reschbeggd! Saubere Arbeit.

[olsi]

, würde ich wahrscheinlich einen Laden aufmachen

....Ja, sowas in der Art habe ich vor 20 Jahren auch mal im Gearbuilderforum geschrieben.....
Vor 19 Jahren war´s dann soweit.

Wow… Wenn ich in 20 Jahren so zurückblicken könnte… ein Träumchen

[olsi]

Gestern Abend habe ich mich mit Sattel, Steg und Stegeinlage befasst.
Sattel und Stegeinlage habe ich aus einem Stück Rinderknochen von unserem Hund angefertigt

Höhe anzeichnen

Etwas aufpolieren

Nachdem ich nochmal die Position des Stegs kontrolliert hatte, habe ich sie per Zwinge fixiert um die beiden E-Saiten Löcher durch die Decke gebohrt.
Das diente dann beim Leimen meiner Schraub-Klemme die ich mir gebastelt habe als Führung. Gibt es so in der Art ja auch zu kaufen, aber da ich den Steg individuell geformt habe, konnte ich so die Form genau kopieren.

Steg-Aufleim-Zwinge

Doch zuerst musste ja noch der Kanal für die Stegeinlage her.

Position markiert

Eigentlich wollte ich mir eine Vorrichtung für den Mini-Fräser bauen, aber da der gerade kaputt ist und sich der Hersteller-Service seit 2 Wochen nicht meldet, musste ich improvisieren.
Dazu habe ich den Steg so auf ein Reststück Siebdruckplatte geklebt (Doppels.Klebeband), dass der zu fräsende Kanal parallel zur Außenkante lag. So konnte ich den Steg samt Unterlage schön gerade führen.
Dann den Fräser-Bit in die Standbohrmaschine und eine Führung am Tisch festgeklemmt.

In ca. 5-6 Durchgängen

Für gut befunden

Das hat so gut funktioniert, dass ich die Stegeinlage jetzt mit sanftem Druck einlegen muss

Passt, wackelt nicht, hat keine Luft

Somit konnte ich den fertigen Steg aufleimen.

[Düsentrieb]

Super schön, ich schließe mich der allgemeinen Lobhudelei unbedingt an, sieht fantastisch aus!!

[Ketarrenmacher]

Ich sag mal......

[Maipenrai]

Der Boden und die Zargen sind ja richtig schön und kommen mit dem Polish toll zur Geltung!
Insgesamt sieht das alles beeindruckend sauber und akkurat aus. Respekt, dass das erst Nummer drei insgesamt bzw. Erstlingswerk akustisch ist - bin gespannt, wo die Reise noch hingeht, wenn es schon so anfängt

[olsi]

Habe mittlerweile das erste Setup gemacht.

Bünde abrichten

Krönchen richten

Sattel kerben

Etikettieren

Nur noch neue Saiten drauf

Beim ersten Saitenaufziehen ist mir dann leider 2x die G Saite gerissen
Ich dachte zunächst die Mechanik sei evtl. schlecht oder zu wenig entgratet und habe da etwas abgerundet, aber nachdem mir die zweite Saite auch gerissen ist, habe ich festgestellt, dass die gar nicht direkt oben am Loch der Mechanik "abgepitscht" ist, sondern wohl einfach vom Zug gerissen ist. Waren allerdings auch dünne Billig-Sätze (11-50) vom Musicstore für 1,99€, weil ich immer noch etwas Fein-Tuning an Sattel und Steg machen wollte.
Habe ich evtl. die Kopfplatte mit 15° nicht weit genug abgewinkelt und bekomme dadurch auf den "langen" Saiten (D, G) nicht genug Druck auf den Sattel?
D- und G-Saite liegen nämlich auch dummerweise etwas auf der Kante der Fensterkopf-Aussparung auf. Alle anderen haben minimal Luft.

Die dritte G Saite (Martin) hält momentan. Hier habe ich jetzt (zunächst doch nochmal das Mechanik-Loch etwas mehr entgratet) und dann untenrum gespannt. Also unter der Achse geführt

[olsi]

Tolle Arbeit! 15° und Fenster sollten reichen, um genug Spannung zu gewährleisten.
Das Aufliegen könnte höchstens zu einer Kerbe im Holz führen. Drück die Daumen, dass das Problem mit ordentlich Saiten
verschwindet!

[Ketarrenmacher]

Habe ich evtl. die Kopfplatte mit 15° nicht weit genug abgewinkelt und bekomme dadurch auf den "langen" Saiten (D, G) nicht genug Druck auf den Sattel?

15° ist allemal genug. Wenn ich Fensterköpfe baue, liegt der Winkel bei etwa 13°. Da die Saiten dann ja "im Kopf" gespannt werden, ergibt es einen steileren Winkel, als bei einer massiven Kopfplatte mit 15° Winkel. 15° ist der Standardwinkel bei z.B. Martin Gitarren.