60s Stratocaster – Jigs in der Anwendung

[dieratec]

Hallo allerseits,
bis jetzt habe ich noch keinen großen Beitrag zu den Bauthreats leisen können. Das lag überwiegend daran, dass die Gitarren die ich gebaut habe vor meiner Anmeldung hier im Forum entstanden sind.
Auch jetzt kann ich nur mit einen halben Bauthreat dienen.
Ich habe mir diese 60s Strat gebaut.

Da ich nirgends geeignetes Material für den Body finden konnte, habe ich mir kurzerhand einen fertigen Strat – Body gekauft. Da wusste ich wenigstens im Vorfeld wie schwer dieser ist. Mit den geeigneten Schablonen und Fräser ist es ja auch keine Kunst so einen herzustellen.
Hier möchte ich einmal zeigen wie ich den Hals mit meinen Vorrichtungen gebaut habe.
Ausgangsmaterial war ein thermobehandelter Ahorn Kantel.
Hier habe ich den mal mit etwas Wasser angefeuchtet um zu sehen wie dieser dann später aussehen wird, wenn der dann mit Nitro lackiert ist.

Da die 60s Hälse ein anderes Maß am Halsfuß haben als die aktuellen Hälse, habe ich mir eine Schablone dafür angefertigt und diese an die Halstasche angepasst.

Leider vergesse ich meist Bilder zu machen, wenn ich in meinem Element bin. Daher gibt es leider keine Bilder von der Ausarbeitung von dem Hals und von der Nut für den Halsspannstab.
Aber ein Bild von dem Ergebnis.

Da der Zugang vom Halsspannstab am Fußende ist, habe ich die Nut etwas länger gefräst und anschließend ein Stück eingepasst um den Überstand wieder zu füllen. Auch habe ich mit einem Stück Ahorn dann den Halsspannstab fixiert, damit dieser nicht Axial wandern kann.

Auch habe ich auf ein geschlitztes Griffbrett zurück gegriffen, da ich davon noch einige liegen habe.
Diesen habe ich dann auf dem Hals mit zwei Stifte fixiert und anschließend aufgeleimt.
Ich lasse hier immer einen kleinen Überstand stehen, da mir schon öfters beim abfräsen und ausformen von dem Griffbrettradius, Material abgeplatzt ist.

Den Griffbrettradius habe ich dann mit meiner Vorrichtung erstellt. Dafür habe ich den Hals auf die Schwenkvorrichtung gespannt und anschließend abgefräst. Mit dieser Vorrichtung habe ich die Möglichkeit verschiedene Radien zu fräsen. Für meine 60s Strat habe ich mich für einen 9,5er Radius entschieden. Aber auch ein Compound- Radius ist damit machbar.

Nach dem Radiusfräsen habe ich diesen noch etwas nachschleifen müssen. Leider lassen sich die Spuren von Nachziehen der Frässchneide nicht vermeiden. So präzise wie einen CNC ist die leider nun auch nicht.
Anschließend habe ich das Griffbrett mit einem Bündig Fräser mit kleinen Schritten in der Zustellung abgefräst. Den letzten Durchgang habe ich dann im Gleichlauf gefräst, damit nicht ausreist.

Der nächste Schritt war nun das Ausformen des Hals – Kopf Übergangs. Dafür habe ich zuerst ein paar Stufen angefräst.

In der Vergangenheit hatte ich mir schon den ein – oder anderen Hals mit der Schleifwalze versaut, da ich im Übergangsbereich von Fläche zu Radius eine Stufe eingeschliffen hatte.
Dieses Mal sollte es besser werden. Dafür habe ich mir eine kleine Vorrichtig gebaut, die auch gleich das richtige Spaltmaß für die Kopfplatte hat. In diesen Fall 15,2 mm. Etwas mehr, um anschließend noch einen Feinschliff vornehmen zu können.

Die Walze besteht aus mehreren Ronden, die ich zusammen geleimt habe. Anschließend bin ich dann mit der Oberfräse über die drehende Walze gefahren und habe diese auf den entsprechenden Durchmesser abgefräst.

Der nächste Schritt ist nun mit der 2. Vorrichtung den Halsradius zu fräsen. Dafür habe ich mir erst einmal die Pucks angefertigt. Der Hals sollte ja auch einen schönen 60s Radius bekommen. Im 1. Bund 22,5 mm bei 43 mm breite und am 12. Bund 24,5 mm bei einem Halsfuß von 56,2 mm.
Nach dem Einrichten konnte es auch schon losgehen. In mehreren Schritten habe ich dann den Radius gefräst. Mit einem Schlichtgang am Ende war auch kaum Nacharbeit nötig.

Damit der Halsfuß auch exakt parallel zum Griffbrett steht, fräse ich immer zum Schluss nochmals über den Halsfuß. So vermeide ich, dass der Hals evtl. einen negativen Winkel in der Halstasche einnimmt.

Der Rest ist Handarbeit, ausformen der Übergänge.
Hier nun das Ergebnis, lackiert mit Schnellschleifgrund. Das hätte ich bei dem Hals doch lieber nicht machen solle. Denn nach der Lackierung sollte der Halsrücken nur leicht geölt werden sollen. Aber der Schnellschleifgrund zieht doch recht tief in das Holz ein. Da müsste ich schon kräftig schleifen, um das wieder heraus zu bekommen. Aber ich habe mich nun schon an das Handgefühl gewöhnt und finde es gar nicht mal so schlimm.

Und hier noch ein Bild von dem Hals mit der Bundierung.

Zu der Lackierung vom Body möchte ich noch anmerken, dass auch hier nicht alles so gelaufen ist wie ich mir das vorgestellt habe. Der Lack hätte noch eine Klarlackschicht vertragen können. Denn nach nun 3Wochen poliere ich immer noch die rote Farbe herunter und auch beim Feinschliff entstehen immer wieder Schleifschlieren. Dass dürfte eigentlich nicht sein, wenn der Lack durch gehärtet ist.
Aber Ziel war ja auch, kein Museumsstück zu bauen und da kommt es nicht auf ein paar Kratzer oder Lackfehlstellen an, die ich mir beim Polieren mit der Maschine eingehandelt habe.

Bis auf den Body, Vibrato, Mechaniken und Lack hatte ich die restlichen Teile noch liegen.
Das Pickguard habe ich mattiert und mit braunem Antikwachs noch etwas behandelt, damit das nicht so neu aussieht. Die PUs sind die Seymour Duncan Antiquity II Surf, auch die hatte ich mir mal vor einigen Jahren gekauft und haben nun einen festen Platz gefunden.
Es ist schon komisch, mit der Strat kann ich viel freier Spielen als mit meinen Musemsstücken, bei denen ich immer Angst habe die zu beschädigen.

Auch wenn jetzt nicht so viele aussagekräftige Bilder vorhanden sind hoffe ich, dass Euch mein erster Beitrag gefallen hat.

[atomicxmario]

Servus Rainer!
Besonders gut gelungen finde ich die Übergänge an Kopfplatte und Halsfuß...

[Lumpi]

Hallo Rainer

Sehr interessant, deine Radius-Fräs-Vorrichtung. Kannst du den Wippmechanismus vielleicht mal im Detail zeigen? Ich habe ähnliche Jigs bei diversen Youtubern gesehen. Du scheinst aber eine Variante zu haben, die sich auf eine Tischoberfläche montieren lässt?

Gruss,
Roman

[Poldi]

Sehr schön.
Ich finde das Bohrmaschinen-Schleifwalzen Jig sehr interessant. Gut gemacht.

[thoto]

Sieht super aus. An Details zum Aufbau der Fräsjigs wäre ich auch interessiert.

[Dave84]

Sehr schön. Das Jig hat was und ich möchte auch gerne mehr darüber erfahren wenn dies möglich ist.

[dieratec]

Gerne kann ich die Jigs noch einmal detaillierter Beschreiben, denn die beiden Jigs für den Griffbrettradius und Halsradius habe ich schon einmal vorgestellt. Aber nicht so, dass man sich die nachbauen könnte. Das möchte ich nun hier nachholen.

Anfangen möchte ich mit der Schleifwalze.

Wie ich schon schrieb, habe ich die Walze aus Ronden zusammengeleimt. Die beiden äußeren Ronden habe ich mit Gewindeeinsätzen versehen, damit nach dem abfräsen der Walze und nach der Demontage und Montage der Gewindestange die Walze auch wieder rundläuft. Hilfreich war das aber auch bei der Verleimung der Ronden. Dafür habe ich eine Gewindestange in die äußere Ronde geschraubt, die weiteren aufgesteckt und anschließen die letzte Ronde mit dem Gewindeeinsatz handfest aufgeschraubt und so alle miteinander angedrückt.

Zur Befestigung der Schleifleinen habe ich eine 12mm Bohrung in die Walze gebohrt. Anschließend habe ich auf der Längsachse mit meiner Bügelsäge einen Schlitz bis in die Bohrung gesägt. Dafür habe ich mir drei Sägeblätter seitlich an der Bügelsäge aufgespannt. Man kann den Schlitz auch fräsen oder mit der Kreissäge schneiden. Für mich ging das aber schneller von Hand.

Damit das Schleifleinen auch festen Halt hat, habe ich ein 10mm Alu – Rohr im Schraubstock zusammengedrückt, bis es noch leicht in die 12mm Bohrung passte. Nach dem Einlegen des Schleifleinens wird nun das ovale Rohr in die Bohrung gesteckt und mit dem Schraubendreher so verdreht, dass das Schleifleinen geklemmt wird.

Zur Lagerung der Walze habe ich zwei 608 ZZ Rillenkugellager in der Seitenwand eingelassen. Die Lager stammen aus den Rollen von Inlineskaters und haben die Maße 8x22x7mm. Übrigens, die Lager habe ich bei allen Jigs verbaut. Den Abstand der Bohrung von der Grundplatte habe ich so gelegt, dass dort ein Spalt von 15,2mm entsteht. Wer etwas mehr Arbeit investiert kann das auch so konstruieren, dass dieser Spalt einstellbar ist.

Um die Walze zu fixieren, habe ich M8 Selbstsichernde Muttern verwendet. Man kann aber auch mit 2 Muttern die Gewindestange axial sichern.

Für den Antrieb habe ich mein Handbohrmaschine verwendet. Diese habe ich mit einer Schraube durch den Haltegriff und mit einem Abstandshalter auf der Grundplatte befestigt.

Für die beiden anderen Jigs muss ich erst noch ein paar Bilder machen, dann kommt auch zu diesen die Beschreibung.

[dieratec]

So und nun die Beschreibung von dem Jig für den Griffbrettradius.
Die Länge der Seiten ist 800 mm und die Höhe 150 mm. Die Stirnseiten sind 200 x 200 mm. Die Materialstärke ist 13mm.
Damit die Kurven sich auch frei bewegen lassen, habe ich in die Längsseiten Schlitze eingelassen.

Die Kurven für die Radien habe ich mir aus einer Platte von 250 mm Breite und 500 mm Länge (9,5“ Radius) ausgefräst und dafür einen Kreisschneider aus Gewindestangen angefertigt, mit dem ich dann genau der Radius einstellen kann. Die Kurven haben eine Höhe von 55 mm.

Die Auflage für den Hals plus Kurven sollte so bemessen sein, das noch ein Spalt von 2mm auf beiden Seiten vorhanden ist. Auch sollte die Auflage so verstärkt werden, damit diese sich nicht durchbiegen kann.

Meine Hälse habe am Halsfuß eine Stärke von 26mm. Das bedeutet, dass die obere Kurve, auf der das einzelne Lager läuft auch genau auf 26mm steht. Dies habe ich auf den Stirnseiten mit der Auflage verschraubt. Wer unterschiedliche Höhen verarbeiten möchte, kann dies durch Langlöcher in der Kurve einstellbar machen.

Die Kurve läuft auf 3 Lager. Das obere tastet die Kurve ab und die beiden unteren führen die Kurve.

Die unteren Lager sitzen in Langlöchern und haben einen Abstand von 60 mm. Die Langlöcher werden benötigt, um die Kurve spielfrei einzustellen, aber auch um die auf andere Kurven z. B. 14“ Kurven einstellen zu können.
Damit bei der Montage der Kurven auch gleichlaufen, verwende ich ein Reststück Holz und fixiere mir damit die Halsauflage. Anschließend werden die unteren Lager an die Kurve angelegt und festgeschraubt.

Das war es eigentlich. Jetzt noch den Hals mittig aufspannen und abfräsen.

Als Schlitten für die Fräse verwende ich ein MDF Platte, an der zwei Alu Flacheisen und Winkeleisen befestigt sind. An den Flacheisen sind wider die 608 Rillenkugellager befestigt. Ein weiteres Lager in der MDF – Platte dient zu weiter Führung des Schlittens.

Mit der Klemmung stelle ich Sicher, dass die Oberfräse auch genau auf der Mittelachse stehen bleibt.

Mit einer Unterlage kann man auch nur das Griffbrett abfräsen. Man muss nur darauf achten, dass die voreingestellte Höhe der Kurve, hier 26mm eingehalten wird. Oder wie ich schon schrieb, die Kurve über Langlöcher auf das Fertigmaß des Griffbrettes einstellen.

Will man einen Compound Radius damit fräsen, muss man nur die beiden Kurven z. B. 9,5“ auf 12“ montieren und ausrichten, so dass beide auf gleicher Höhe sind. Um alles zu überprüfen, spanne ich mir 2 MDF Platten auf (10+16mm) und fräse dann darüber um zu überprüfen ob die Einstellungen stimmen. Es kann sein, dass bei 9,5“ auf 14“ oder größer das Spaltmaß zwischen Kurve und Seitenwand von 2mm nicht ausreicht. Dann muss man die Auflage ein wenig einkürzen um mehr Bewegungsfreiheit für die Kurven zu bekommen.

Die Beschreibung für den Halsradius mittels Vorrichtung fräsen wird ein wenig Umfangreicher. Ich muss dafür erst die Daten zusammen fassen, aber kommt auch noch.

[dieratec]

Nun die Beschreibung für das Jig zum Fräsen des Halsradius.
Als ich anfing mich mit dem Thema auseinander zu setzen, habe ich im Internet einige Informationen dazu gefunden. Unter anderem auch diese Seite, auf der eine Berechnung der Pucks nach seinen eigenen Angaben möglich ist.

http://mojotronics.com/images/guitar/neck/neck.html

Bei der Betrachtung der Seiteninformation habe ich mir die Berechnungsgrundlage einmal angeschaut.

function result(form) {
var excess = parseFloat(form.excess.value);
var wn = parseFloat(form.wnut.value) + excess;
var wh = parseFloat(form.wheel.value) + excess;
var tn = parseFloat(form.tn.value) + excess;
var th = parseFloat(form.th.value) + excess;

// constants
// A,B,C are constants for calculating thickness; they must sum to 27 5/8
var A = 8.75; // distance from neck puck to nut-side thickness point
var B = 13.375 // distance from nut-side thickness point to heel-side thickness point
var C = 5.50; // distance from heel-side thickness point to heel puck
// D,E,F are constants for calculating width; they must sum to 27 5/8
var D = 8.0; // distance from neck puck to nut
var E = 18.625 // distance from nut to heel
var F = 1.0 // distance from heel to heel puck
var h = .875 // router bit height
var digits = 2; // number of digits to right of decimal point

// compute width of nut-side puck
pwn = wn - (wh - wn)*(D/E) + 2*h;
pwn = pwn.toFixed(digits);

// compute height of nut-side puck
phn = tn - (th - tn)*(A/B) + h;
phn = phn.toFixed(digits);

// compute width of heel-side puck
pwh = wh + (wh - wn)*(F/E) + 2*h;
pwh = pwh.toFixed(digits);

// compute height of heel-side puck
phh = th + (th - tn)*(C/B) + h;
phh = phh.toFixed(digits);

alert ("puck dimensions:\n nut-side puck: width = "+pwn+"; height = "+phn+"\n heel-side puck: width = "+pwh+"; height = "+phh);

Und da waren die Informationen, die ich für meine Konstruktion brauchte. Hier umgerechnet in mm.

// Konstanten
// A,B,C sind Konstanten für die Dickenberechnung; sie müssen in der Summe 701,675 ergeben
var A = 222.225; // Abstand vom Hals-Puck zum sattelseitigen Dickenpunkt
var B = 339.725; // Abstand vom mutterseitigen Dickenpunkt zum fersenseitigen Dickenpunkt
var C = 139.7; // Abstand vom fersenseitigen Dickenpunkt zum Fersenpuck
// D,E,F sind Konstanten für die Breitenberechnung; sie müssen in der Summe 701,675 ergeben
var D = 203,2; // Abstand vom Hals-Puck zum Sattel
var E = 473,075 // Abstand vom Sattel zum Absatz
var F = 25,4 // Abstand von Ferse zu Fersenpuck
var h = 22,225 // Höhe der Oberfräse
var digits = 2; // Anzahl der Ziffern rechts vom Dezimalpunkt

Nach weiterer Suche habe ich dann auch noch diese Zeichnung von dem Mittelstück = Halsauflage gefunden.

Mit diesen Angaben und Zeichnung habe ich mir dann die Vorrichtung gebaut. Zuerst das Mittelstück, da ich ja auch noch den Drehpunkt und die Aufnahme der Pucks dort integrieren musste.

Nachdem die Abmaße bekannt waren, habe ich mir den Rahmen dazu gebaut. Pucks berechnen lassen, diese Angefertigt und ein Probestück gefräst. Dabei habe ich festgestellt, dass da noch einige Unstimmigkeiten vorhanden waren. Der Drehpunkt saß nicht auf der richtigen Höhe und auch die Mittigkeit von dem Drehpunkt was nicht exakt.

Beim zweiten Versuch bin ich die Sache etwas anders angegangen. Ich habe mir zwei Rechtecke in den Maßen die ich durch die Puck-Berechnung ermittelt habe angefertigt, die montiert und alles vermessen. Dadurch konnte ich genau die Lage des Drehpunks ermitteln. Dieser liegt genau auf der Ebene des Mittelstücks und auf der Mittelachse.

Mit dem Ergebnis nochmals zwei Rechtecke ausgeschnitten und die Bohrung für den Drehpunkt neu gesetzt. Von dieser Bohrung aus habe ich das Rechteck auf das Maß der Puck- Berechnung geschliffen. So konnte ich sicher stellen, dass die Bohrung auch genau auf der Mittelachse und Höhe sitzt.

Als Drehachse und Aufnahme der Spannfedern verwende ich eine M8 Schaftschraube, die in eine Gewindehülse geschraubt wird. Diese ist wiederum mit dem Mittelstück verbunden.

Nachdem ich das Mittelstück ausgeschnitten hatte, diesen Mal aber nur grob vorgeschnitten, habe ich alles nochmals montiert und zu allererst die Dicke des Halses kontrolliert. Also den Abstand von dem Mittelstück zu meinem Fräser. Nachdem ich das Eingestellt hatte, habe ich die Höhe an der Oberfräse als 0 Maß fixiert. Anschließend habe ich das Mittelstück um 90° geschwenkt und festgesetzt. Mit dem 0 Maß in Auge habe ich dann wechselseitig die beiden Seiten des Mittelstücks abgefräst und immer die Breite im 1. und 12. Bund kontrolliert.

Um das Maß im 1. Bund zu erreichen musste ich dann die Pucks noch etwas Nacharbeiten, sprich verkleinern. Hierbei handelte es sich aber nur um ein paar zehntel Millimeter. Ich denke dass diese kleine Abweichung durch den evtl. Längenunterschied am Mittelstück hervorgerufen wird.
Das ist für mich aber auch nicht so schlimm, da ich diese Abweichung ja nun auch gleich bei der Puck - Anfertigung berücksichtigen kann.
Dadurch dass ich das Mittelstück immer wechselseitig bis auf Maß abgefräst habe, ist auch keine Abweichung zur Mittelachse vorhanden. Das erleichtert mir nun auch das Aufspannen von dem Hals.

Dafür habe ich mir kleine Alu – Stücke angeschnitten und die am Mittelstück montiert.
Hals einlegen, festspannen, passt.

Zur Anfertigung der Pucks sein noch zu sagen, dass die errechneten Maße nicht gleich 1:1 übertragbar sind. Die Maße gelten ab Mittelachse Drehpunkt.
Denn je nachdem wie man die Pucks befestigt, kommt das Maß noch hinzu. Bei mir werden die auf eine Alu Platte geschraubt, also kommt die Stärke des Mittelstücks noch hinzu.

Wenn man mit dem Radius nicht direkt am Griffbrettrand beginnen möchte, muss man das auch bei dem Puck und dem Startpunkt vom Halsradius berücksichtigen.
Meine Vorgehensweise ist, MDF Stück grob vorschneiden -> Bohrung für den Drehpunkt bohren -> MDF – Stück von der Bohrung aus auf Maß schleifen -> Radius/Halskontur ausarbeiten.
Um den Radius am Scheitelpunkt zu kontrollieren, nehme ich mir ein Streifen Federblech und biege es über den Radius. Mit dem Lichtspalt – Verfahren lässt sich dann gut feststellen ob der gut ausgeformt ist.
Bei dem Bau des Rahmens habe ich auch wieder die Seitenwände auf 200 mm Breite geschnitten. Das ermöglicht mir für beide Jigs Griffbrettradius und Halsradius den gleichen Fräs – Schlitten zu benutzen.

Ich hoffe es ist einigermaßen Verständlich rübergekommen. Ansonsten einfach nachfragen.

Wenn jemand die Jigs nachbaut, würde ich mich über die Erfahrung mit diesen sehr freuen. Vielleicht gibt es ja daraus noch Erkenntnisse zu Verbesserung.