Core Strat

[Simon]

mir gefällt der Kanal auch sehr gut, würde mich deshalb Urs seiner Meinung anschließen! Bei meiner Nazgul von Urs is das Pickguard auch ähnlich verbaut....

[Yaman]

Jetzt habe ich drei Möglichkeiten:

1. Binding
2. Passender Einsatz
3. Kanal

Ich werde mich erst nach dem Beizen entscheiden, was am besten aussieht. Deswegen verfolge ich alle drei Möglichkeiten parallel.

1. Binding
Da das Bindung auch um die Aussparung für die Trussrod-Schraube gehen muß, habe ich mir die Arbeit vereinfacht und den Kanal mit schwarz gefärbtem Epoxydharz ausgegossen. Die Schablone dafür hatte ich ja noch. Unter die Schablone habe ich eine selbstklebend Kunstofffolie geklebt und den Einsatz darauf zentriert. Die Ränder der Schablone habe ich mit Klebeband geschützt.

Dann den Kanal mit Epoxidharz ausgegossen.

Die Aussparung für die Trussrod-Schraube habe ich dann wieder frei gefräst. So sieht das Bindung jetzt aus:

2. Passender Einsatz

3. Kanal
Wenn ich einen neuen Kanal fräse, kann ich auch die Breite bestimmen. Ich weiß aber noch nicht welches Maß ich nehme.

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Durch die Korrektur des Einsatzes musste ich auch die Fräsungen für die Pickups korrigieren. Dafür habe ich mir eine passende Schablone von meiner Assistentin fräsen lassen.

Dann die Fräsungen wie gestern im Bohrständer und mit einem Metallfräser korrigiert.

[Yaman]

Die bestellten Pitten für die Halsverschraubung haben einen Durchmesser von 14,2 mm. Blöd, die passen dann nicht in eine 14 mm Bohrung. So habe ich mir aus Vogelaugenahorn 18 mm Holzadapter mit passendem Innendurchmesser gefräst.

Im Body habe ich dann erst 18 mm Löcher gebohrt, danach mit einem 18 mm Fräser den Boden der Bohrung planiert und die Holzadapter eingeleimt.

[penfield]

Schick, der Zierrand.

[flyaway]

Genial die Idee mit dem schwarzen Epoxy!

[Poldi]

Schick, der Zierrand.

Jau, sieht echt gut aus.

[micha70]

Jau. Cool gelöst Sieht gut aus. Sitzt eben wie angegossen Hätte man‘s gerochen wäre Rot auch eine Option gewesen.

LG
Micha

[Yaman]

Da ich die Poren der Eiche schwarz füllen will, habe ich mich für einen schwarzen Rand entschieden.

[Yaman]

Bevor es and die Formung des Halsprofils gehen kann, muß der Hals erst mal auf die richtige Dicke gebracht werden. Mit meiner kleinen Bandsäge wird das nichts, deswegen habe ich meinen Multimaster mit Sägeblatt für Hartholz verwendet, um schon mal grob Holz wegzunehmen.

Danach habe ich den Hals auf ein Aluprofil aufgespannt und mit dem Fräsmotor im Bohrständer auf die maximale Dicke gefräst. Dabei habe ich auf der Kopfseite ein dünnes Brett untergelegt, damit der Hals vom Kopf bis zum Ende eine zunehmende Dicke bekommt.

Damit die Augen des Vogelaugenahorn beim Fräsen nicht wieder ausreißen, habe ich keinen Holzfräser, sondern einen Metallfräser verwendet.

Das Gleiche bei der Kopfplatte. Vorher gefräst mit einem Holzfräser mit Ausrissen:

Diesmal mit Metallfräser.

Saubere Oberfläche:

Die Form der Kopfplatte, die ich mir überlegt habe:

[Haddock]

Guten Abend,

sehr schöne Kopfplattenform hast Du gemacht.

Gruss
Urs

[Yaman]

Bisher habe ich auf keiner meiner Gitarren ein Logo, aber nicht, weil ich keins habe, sondern weil mir die Umsetzung nicht gefallen hat. Ich will keine Aufkleber oder Schiebebilder und Lackieren ist bei dem kleinen Logo auch keine Option.
So habe ich bewaffnet mit Laubsäge mich vor einiger Zeit mal an die Arbeit gemacht, um aus Perlmutt, Ebenholz und Padouk mein Logo auszusägen und in eine Kopfplatte einzulegen. Das ging soweit ganz gut. Das eingelegt Logo habe ich dann mit UV-härtendem Kleber ausgegossen und gehärtet. Das sah danach sehr gut aus, allerdings verdient dieser Kleber seinen Namen nicht. Er wird zwar hart und ist schön transparent, er verbindet sich aber kaum mit anderen Materialen, wenn sie nicht eine sehr rauhe Oberfläche haben. So fiel nach einiger Zeit die transparente Abdeckung wieder heraus . Das war es dann erst mal mit Inlays.

Jetzt mit meiner Assistentin habe ich einen neuen Anlauf gestartet. Dafür mußte ich das Logo erst mal neu im CAD-Programm zeichnen, da ein Fräser nun mal rund ist und keine Ecken fräsen kann. Auch für solch eine kleine Zeichnung ist das doch etwas Aufwand, aber ein Logo verwende ich dann auch öfters und kann es in beliebiger Größe und Kombinationen verwenden.
Es ergeben sich zwei Möglichkeiten, das Logo als Inlay zu verwenden und ich habe beide Möglichkeiten getestet. Links ist es Mahagoni und rechts Walnuss in Vogelaugenahorn.

Für solche Dinge habe ich mir meine Assistentin eigentlich zugelegt und ich bin zufrieden, was die Kleine so leistet.

[Kellermann]

Ist doch schön, so eine Assistentin zu haben! War wohl der richtige Griff nach dem Bewerbungsgespräch. Sieht sehr edel aus.

Grüße
Kellermann

[Yaman]

Ja, Anneliese hat sich ordentlich eingearbeitet .

[ugrosche]

Cool! Das Logo gefällt mir so auch viel besser als in der bunten Perlmutt-Version.
Von den beiden Holz-Inlay-Logos gefällt mir persönlich die reduzierte Walnuss-Variante viel besser als die mit Rähmchen. Ist völlig OK, wenn die beiden Buchstaben dann etwas mehr Vorstellungskraft erfordern.
Über so ein Logo/Monogramm müsste ich mir auch mal Gedanken machen ...

[thoto]

Ich finde die Holzversion auch am besten.
Mir ist nur nicht klar, ob der erste Buchstabe ein H oder ein gekipptes T ist.

[Yaman]

Die Buchstaben sind H und M. Mir gefällt die reduzierte Variante auch besser.

[Yaman]

Heute habe ich dann das Inlay in die Kopfplatte gefräst. Die Fräserei war in zwei Minuten erledigt, aber bis ich den Hals genau auf der Arbeitsfläche der Fräse positioniert hatte, das hat etwas länger gedauert. Ausgerichtet habe ich die Kopfplatte mit der Kamera an der Fräse.

Die Einsätze für das Inlay habe ich aus Ebenholz gefräst, passend zu den Mechaniken. Ich habe es noch nicht geschliffen. Das mache ich erst, wenn ich die Kopfplattenform ausgesägt habe.

[Janis]

Tolles Logo, tolles Holz, tolle Arbeit!

[thoto]

Das ist klasse geworden!

[Yaman]

Bisher sind Einschraubmuffen und ich nicht so recht Freunde geworden. Trotz aller Versuche, mit Hilfe eines Bohrständers die Dinger einzuschrauben, war es immer schwierig. Das lag aber auch an den nicht originalen Muffen, da die Baumarktware nur gepresste Gewinde hat, die nicht gut im Holz schneiden.
Diesmal sollte es besser werden. Also original Rampa Muffen geordert und zwar welche mit zusätzlichem Führungsansatz, wie auch schon von @micha70 empfohlen. Oben im Bild die Rampa Muffe SKD, darunter andere aus Edelstahl mit Schlitz von einem anderen Hersteller, die ich erst verwenden wollte. Bei denen ist das Gewinde gröber.

Damit die Löcher im Hals an der richtigen Stelle sind, habe ich einen 5 mm Zentrierstift verwendet, um die Bohrungen anzuzeichnen.

Dann nach Anleitung von Rampa mit einem 9 mm Bohrer die Löcher gebohrt und etwas angesenkt.

Damit es beim Eindrehen der Muffen etwas einfacher geht, habe ich Gleitspray verwendet.

Das Ergebnis sind diesmal sauber sitzende Muffen.

Die Schrauben passen auch alle, so wie es sein sollte.

[ugrosche]

Sauber!
Welchen Durchmesser hat der Kern Deiner Rampas? Sind das auch 9 mm? Mein Eindruck ist, dass hierbei oft zu gering vorgebohrt wird und das "weggepresste" Holz dann keinen Platz mehr hat.
Einschrauben mit Gleithilfe ist eine echte Erleichterung, bei mir wars "nur" ein Kerzenstummel, nicht so ein HighTech Zeug.

[Yaman]

Der Kern dieser Rampas ist 8,5 mm. Bei anderen Modellen von Rampa mit Schlitz ist der untere Teil ohne Innengewinde, damit die Holzspäne, die beim Schneiden entstehen, Platz haben. So schreibt es jedenfalls Rampa. Hier bei den SKD-Typen geht das Innengewinde bis zum Ende.

[Yaman]

Bisher habe ich Knöpfe aus Holz mit einem Zapfenbohrer hergestellt. Das einzige Problem dabei war immer, die Bohrung für die Achse genau in die Mitte zu bekommen. Auch wenn ich das Holz im Schraubstock eingespannt hatte und erst das Achsenloch und dann den eigentlichen Knopf ausgebohrt habe, war immer ein leichter Versatz vorhanden. Es lag am nicht ganz rund laufenden Zapfenbohrer.
Diesmal habe ich die Knöpfe und das Achsenloch ausgefräst und oh Wunder, es ist in der Mitte .
Die Oberseite der Knöpfe habe ich dann mit der Achse in der Bohrmaschine mit Schleifpapier leicht gewölbt.

Aber eigentlich kann man das auch fräsen. Aber das ist dann 3D. Ich habe aber keine Zeit, mich in ein 3D-Programm einzuarbeiten und für die meisten Fräsarbeiten reicht ein 2D-CAD Programm aus. So habe ich testweise die Automatikfunktion in Estlcam verwendet, um einen dreidimensionalen Rotationskörper in Form eines Knopfes mit gewölbter Oberfläche zu erstellen und zu fräsen. Kann man machen, muß man aber nicht, da der Fräsvorgang für einen Knopf dann 28 Minuten dauert und man trotzdem noch nacharbeiten muß. Die Testfräsung davon rechts im Bild ist aus MDF.

Die Knöpfe sind aus Ahorn (passend zum Hals) und die dunklen Deckel aus Makassar-Ebenholz, was die gleiche Farbe hat, wie mein Zirikote-Griffbrett.

[penfield]

Schaut echt gut aus!

[Yaman]

Heute war die erste Formgebung der Kopfplatte und der Halstasche dran.
Die Seiten der Halstasche habe ich mit einem Fräser mit Anlaufring an der Kontur des Halses entlang gefräst.

Dann mit dem Spindelschleifer die vordere Kante ausgeformt.

An der Kopfplatte habe ich mit einer Rundfeile von Iwasaki vorgearbeitet und dann auch mit dem Spindelschleifer geschliffen.