Kopflos ins Headless-Projekt

[thoto]

Das Griffbrett sieht saucool aus!

[Yaman]

Nach einiger Überlegung, wie ich sie konstruiere, habe ich mich heute an die Saitenhalterung gemacht. Ich habe mich entschieden, die Saiten durch den Kopf hindurchzuführen. Damit der Saitenwinkel am Sattel groß genug ist, braucht es einen entsprechenden Saitenverlauf. Den erreiche ich, wenn ich die Saiten schräg nach unten vom Sattel weg führe.
Also mußte ich in die Auflage für den Kopf sechs Schrägen für die Saiten einarbeiten. Dazu habe ich zuerst sechs Schlitze in das Stück aus Wenge gefräst.

Ich habe mir für den Wabeco-Bohrständer einen zweiten Maschinenhalter gekauft, der jetzt die Staubabsaugung in Form eines Bürstenvorsatzes hält. Bei meiner bisher verwendeten Absaugung war die Sicht etwas eingeschränkt.

Das Teil nach dem Fräsen:

In der Mitte ist der Abstand zwischen den Schlitzen größer, da dort der Kanal zur Mutter vom Halsspannstab entlangführt.
Dann gab es schon wieder ein Puzzle. Es hört einfach nicht auf . Diesmal kleine Leisten aus Rosenholz. Diese Kleinteile säge ich alle mit meiner kleinen Bandsäge mit Seitenanschlag und sehr feinem Blatt. Da habe ich nicht soviel Verschnitt wie mit der Kreissäge und kann auch noch kleinste Holzreste verwenden.

Diese habe ich als Schräge in die Schlitze geklebt.

Nach dem Hobeln und Schleifen:

Dann brauchte es am Ende der Schrägen noch Löcher für die Saiten.

Damit sich die Saiten nicht auf Dauer in das Holz drücken, habe ich zur Verstärkung an der Knickstelle der Saiten kleine Stahlstäbe eingeklebt. So werden die Saiten auch besser umgelenkt. Die Nuten für die Stäbe habe ich gefräst.

So sieht es jetzt aus:

[Drifter]

Stark!

lG

Norbert

[Haddock]

Guten Abend,

ein richtig tolles Projekt und saubere Arbeit!

Gruss
Urs

[Yaman]

Danke.
Heute habe ich die Löcher auf der Unterseite des Halses gebohrt. Als Widerlager für die Saitenenden verwende ich Unterlegscheiben.

In die Löcher kommen dann noch Messingrohre, um das Holz abzudecken. Aber dazu muss der Kopf erst auf Enddicke gebracht werden.

An die Seiten des Kopfes habe ich dann jeweils eine dünne Padoukleiste angeleimt, da die beiden äußeren Schrägen für die Saitenführungen sehr nahe am Rand lagen. Dazu musste ich den Deckel aus Wenge auf einer Seite auch verbreitern. Wenge mit seiner Maserung ist da wie Zebrano. Man sieht von solchen Reparaturen nichts. Durch die Padoukseiten und dem Wengedeckel hat der Kopf dann den gleichen Aufbau wie der Korpus.
Die Halsspannmutter bekam auch noch einen Deckel, damit kein Leim in den Kanal läuft.

Dann Löcher gegen das Verrutschen beim Leimen gebohrt und diesmal habe ich Nägel verwendet. Beim letzten Mal sind die Zahnstocher durch den Leim sehr weich geworden und haben ihre Aufgabe nicht mehr erfüllt.

[Yaman]

Da hat doch jemand eine ähnliche Idee für die Mechaniken im Korpus gehabt :

https://www.youtube.com/watch?time_cont ... J7MvSEZFeM

[Yaman]

Heute gibt es kein Puzzle, dafür aber einen Legostein aus Padouk.
Zuerst das Loch gebohrt und dann mit einem Zapfenbohrer die Kontour.

Den Kopf habe ich etwas gekürzt.

Wofür ist der Legostein? Ich brauche nur das Rohr in der Mitte, um den Kanal zur Halsspannmutter zu verkleiden. Dazu habe ich ein Loch in die Stirnseite des Kopfes gebohrt, in das dann das Padoukrohr eingeklebt wird.

Das fertige Loch:

Und mit Padouk:

Die Bohrung bekam noch ein Messingrohr:

Dann habe ich dem Kopf die endgültige Form verpasst. Drei Möglichkeiten standen zur Auswahl: gerade, schräg mit gleichem Verlauf wie der Sattel und schräg entgegengesetzt. Ich habe mich für die letzte Möglichkeit entschieden, da fast alle Schrägen am Korpus in diese Richtung zeigen.

Die Rückseite des Kopfes habe ich auf die Enddicke gefräst und die Messingröhrchen eingeklebt.

[Yaman]

Ich wollte die Dicke der Kopfplatte noch optimieren, so dass die Ballends der Saiten genau in den Löchern verschwinden. Dazu musste ich die Rückseite des Kopfes etwas dünner fräsen. Die Messingröhrchen sind aber schon im Holz. Deshalb konnte ich keinen Holzfräser nehmen und so habe ich einen 4-Schneider für Metall genommen. Das klappte auch sehr gut bis auf die letzte Fräsbahn. Da holte sich der Fräser das Messingröhrchen aus dem Loch und wirbelte es etwas herum .

Mal sehen, wie ich es repariere.

[micha70]

Neeeiiiinnnn! Es gibt Dinge die dürfen nicht sein. Das ist doch jetzt ein Scherz, oder? Mann, tut mir echt leid. Dünner, Furnier, Zierplatte, Wandhalter...Dir fällt bestimmt etwas ein woran keiner jetzt denkt. Drücke die Daumen und warte gespannt.

LG
Micha

[Rallinger]

Boah, das ist böse. So viel Arbeit, und dann das. Ich hab mir auch schon oft überlegt, den letzten Arbeitsschritt des Tages grundsätzlich auf morgen zu verlegen ...
Ich bin gespannt wie du das flickst!

[Simon]

Autsch.... das tut mir Leid! aber bei dir bin ich mir sicher das du es schön reparieren kannst!

[penfield]

Oh je, aber das kann man bestimmt reparieren.

[Yaman]

Ich habe nachgemessen: wenn ich die Rückseite der Kopfplatte bis auf den Ausbruch herunterfräse, ist sie ungefähr so dick wie der Hals. Dann werde ich ein neues Stück Holz aufleimen, um die Messingröhrchen wieder versenken zu können. Ich werde ein Stück Walnuss nehmen, dann ist der Aufbau der Kopfplatte identisch zum Korpus.
Vor dem Fräsen werde ich diesmal die Messingröhrchen aber erst herausnehmen .
Nur das neue Bohren der Löcher wird schwierig, da ich nicht mehr von oben hindurch bohren kann, um die Position zu ermitteln.

[zappl]

Ohman ist das ärgerlich!!

Dann werde ich ein neues Stück Holz aufleimen, um die Messingröhrchen wieder versenken zu können. Ich werde ein Stück Walnuss nehmen, dann ist der Aufbau der Kopfplatte identisch zum Korpus.
...
Nur das neue Bohren der Löcher wird schwierig, da ich nicht mehr von oben hindurch bohren kann, um die Position zu ermitteln.

Na klar, die Lösung heißt: Puzzle!

Zum Treffen der Bohrungen: von der Vorderseite mit einem Bohrer entsprechend dem Durchmesser der existierenden Bohrungen (2mm?) vorsichtig anbohren bis die Zentrierspitze das aufgeleimte Stück Walnuss gerade so durchstößt. Dort kann dann der größere Bohrer im Durchmesser der Messingröhrchen angesetzt werden.

[Yaman]

Zum Treffen der Bohrungen: von der Vorderseite mit einem Bohrer entsprechend dem Durchmesser der existierenden Bohrungen (2mm?) vorsichtig anbohren

Genau das geht leider nicht, weil durch die eingelassenen Stahlstäbe die Löcher nicht mehr rund sind bzw. der Durchmesser kleiner ist.

[Yaman]

Heute habe ich die Reparatur in Angriff genommen. Diesmal habe ich aber vorher alle Metallteile entfernt .
Erst einmal weg mit dem alten Scheiß:

Das sieht nun schon besser aus. Rechts das Walnussbrett für den neuen Deckel:

Nach etwas Sägen und Schleifen passt es grob:

Und wie habe ich jetzt das Problem mit den neuen Löchern gelöst? Gar nicht.
Stattdessen habe ich in den Deckel von innen eine Nut für die Saitenenden gefräst und befestige ihn mit Magneten. Et voilà:

[crackout]

Hast du da einen Zentrierstift vorgesehen? Oder sind die Magnete teilweise versenkt bzw. überstehend?

[Yaman]

Hast du da einen Zentrierstift vorgesehen? Oder sind die Magnete teilweise versenkt bzw. überstehend?

Das mit dem Zentrierstift überlege ich gerade, aber die Magnete sind sehr stark und halten den Deckel recht exakt in Position. Die Idee, die Magnete teilweise zu versenken bzw. überstehen zu lassen, ist klasse. Leider fiel sie mir nicht ein .

[thoto]

Hast du da einen Zentrierstift vorgesehen? Oder sind die Magnete teilweise versenkt bzw. überstehend?

Das mit dem Zentrierstift überlege ich gerade, aber die Magnete sind sehr stark und halten den Deckel recht exakt in Position. Die Idee, die Magnete teilweise zu versenken bzw. überstehen zu lassen, ist klasse. Leider fiel sie mir nicht ein .

Das Versenken kann aber auch kontraproduktiv sein. Die Positionen der Gegenstücke müssen dann EXAKT passen.
Ich habe beides ausprobiert und bereits kleine Neodyms sind stark genug, um auch so die Positionen zu halten. Ich würde nur Versenken, wenn die Magnete zu schwach sind.
Die andere Methode ist aufwändiger und fehleranfälliger.

[crackout]

Das mit dem Zentrierstift überlege ich gerade, aber die Magnete sind sehr stark und halten den Deckel recht exakt in Position. Die Idee, die Magnete teilweise zu versenken bzw. überstehen zu lassen, ist klasse. Leider fiel sie mir nicht ein .

Das Versenken kann aber auch kontraproduktiv sein. Die Positionen der Gegenstücke müssen dann EXAKT passen.
Ich habe beides ausprobiert und bereits kleine Neodyms sind stark genug, um auch so die Positionen zu halten. Ich würde nur Versenken, wenn die Magnete zu schwach sind.
Die andere Methode ist aufwändiger und fehleranfälliger.

In diesem Fall hätte es sich angeboten, das Cover mit Überstand anzufertigen, die Magnete einzupassen und anschließend die Ränder planzufräsen.

[Yaman]

In diesem Fall hätte es sich angeboten, das Cover mit Überstand anzufertigen, die Magnete einzupassen und anschließend die Ränder planzufräsen.

Das habe ich genau so gemacht, aber trotzdem müssen zuerst einmal die Bohrlöcher exakt passen. Das war trotz Hilfsmittel (Holzdübel-Zentrierspitzen) schwierig genug.

[crackout]

In diesem Fall hätte es sich angeboten, das Cover mit Überstand anzufertigen, die Magnete einzupassen und anschließend die Ränder planzufräsen.

Das habe ich genau so gemacht, aber trotzdem müssen zuerst einmal die Bohrlöcher exakt passen. Das war trotz Hilfsmittel (Holzdübel-Zentrierspitzen) schwierig genug.

Ja, so gehe ich auch vor, wenn ich neue Bodies für Hälse baue.

[Yaman]

Ich habe beides ausprobiert und bereits kleine Neodyms sind stark genug, um auch so die Positionen zu halten.

Ich habe mal auf der Webseite des Magnetversands nachgesehen. Ein Magnet (6 mm Durchmesser und 4 mm dick) hält 1,2 Kg.

[thoto]

Ich habe beides ausprobiert und bereits kleine Neodyms sind stark genug, um auch so die Positionen zu halten.

Ich habe mal auf der Webseite des Magnetversands nachgesehen. Ein Magnet (6 mm Durchmesser und 4 mm dick) hält 1,2 Kg.

Ich benutze welche mit 3mm Durchmesser und (je nachdem, wie viel Fleisch vorhanden ist) 1-2mm Dicke. Wobei 2mm schon ganz gut sind. Bei 1mm nimmt die Kraft bereits deutlich ab.

[Yaman]

Heute stand die Bundierung des Griffbretts an. Ich habe Edelstahl-Bunddraht von Sintoms verwendet, den ich mit einer Proxxon und kleiner Trennscheibe geschnitten und mit Hilfe eines Bohrständers eingepresst habe. Das Ausklinken der Enden habe ich mir diesmal gespart, zumal die Sägeschlitze durchgehen.