Headless woodless Vollcarbon (Carbonita)

[MiLe]

Irgendwie lässt mich der Gedanke an ein Carbon-Projekt nicht los, erst Recht nicht, nachdem man hier im Forum wenig Gutes über das Material hört: "Zu schwer", "nicht ohne Stahlstab"... das kann ich kaum glauben nach dem, was ich vom Windsurfen (Masten, Gabeln, Boards) und Fahrrädern so kenne. Leicht und steif ist doch normalerweise gerade der Grund für den Einsatz von Carbon , hilft also wieder mal nur ausprobieren
Das wird sich aber eine Weile hinziehen, gerade im "Sommer" ist bei mir nix mit Schnellfeuer-Projekten.

Der grobe Plan:

- Durchgehender Hals, Carbon-Monocoque. Integrierte Ausformung für E-Fach. Zunächst also auf die technisch absolut notwendigen Dimensionen beschränkt.
- Bridge am liebsten Strandberg Tremolo - leider nicht mehr erhältlich . Die kugelgelagerte Konstruktion finde ich einfach Klasse! Hoffe nur, ich muss das nicht selber bauen - Metallbearbeitung ist nicht meins.
- Head: Werkzeuglos soll's sein, also was zum Einklemmen der Saiten
- Mensur: Wohl 648-650 mm, 22 Bünde, weil der Neck-PU bis zur Position des 24. Bundes hochwandern können soll. Sattelbreite 45 mm, damit ich mit meinen dicken Fingern nicht immer die Nachbarsaiten belästige. LED-Dots und Sidedots (kombiniert), kompensierter Sattel bzw. Nullbund.
- PUs: Selbstgewickelte kleine Sidewinder, intern seriell/parallel schaltbar, Resonanzfrequenzen je ca. 2500 (par) und 4600(ser) Hz @ 569 pF Last. Ca. 70x18 mm lang/breit und 12 mm flach - beide verschiebbar von Bridge bis 24. Bund.
- Schaltung: 10-Gang-Schaltung aus Megaswitch M mit angeflanschten Miniswitches. (oder push-Pull über den Megaswitch betätigt 1. Schaltebene Seriell-Betrieb, 2. Parallel. Umsetzung durch seitliches Kippen des Megaswitch. Megaswitch selbst: PU1, seriell, parallel, parallel oop und PU2.
- Austauschbare Body-Flügel, zu deren Form ich bisher noch keine konkrete Vorstellung habe.
- Wahlweise ansetzbare Kopfplatte mit/ohne normale Mechaniken.
- Zielgewicht mit Carbonflügeln: < 2,0 kg. He - ein 5 Meter Surfmast wiegt gerade mal 1,5 kg, ein guter Rennrad-Rahmen um die 700 Gramm. Das muss doch machbar sein

Mal sehen, wer mich jetzt nicht für bekloppt erklärt

Auf dem Weg wird's diverse Fallstricke geben, mal sehen, ob ich das hinbekomme.

Am Anfang wird der Monocoque-Neck stehen. Der wird zunächst aus Multiplex geformt, um daraus eine Negativform zu erstellen.
Dabei wird das Halsprofil bis zur Bridge gerade weitergeführt, weil Kurven in der Konstruktion (z.B. Hals-Korpus-Übergang) die Steifigkeit schwächen würden. Es wird also zunächst ein "Halbrohr" vom Head bis zur Bridge mit zunehmendem Durchmesser.
Aufgebaut wird der Hals dann zu 90% aus Carbon UD-Gelege mit einer Zwischenlage Gewebe. Mittlerweile gibt es UD, bei dem die Einzelfasern wirklich kerzengerade verlaufen und nicht leicht wellenförmig, was eine bessere Biegesteifigkeit verspricht.
Gebacken wird natürlich im Backofen, der mittels mobiler Verlängerung auf das richtige Maß gebracht wird. Über das notwendige Vakuum muss ich noch nachdenken, damit's kostenmäßig nicht ausufert. eventuell reicht sogar eine Handpumpe.

In das U-Profil kommen noch 2 Hochkant-UD-Stäbe, darauf dann ein 4 mm Griffbrett aus 12" gewölbt laminiertem UD-Gelege Die Stäbe verbinden dann die Hals-Unterseite mit dem Griffbrett, laufen aber noch weiter bis zur Bridge. Wenn das nicht steif genug wird, weiß ich's auch nicht mehr.
Edelstahlbünde mit unsichtbaren Enden sind eh klar.

Im unteren Bereich wird um das Hals-Monocoque ein zweiter "Kasten" angesetzt. Der soll möglichst klein ausfallen und gerade mal
- Platz für Elektronik und die Kabel der verschiebbaren PU's bilden
- die Stabilität insbesondere in Bereichen verbessern, in denen das Hals-Monocoque oben teilweise abgetragen werden muss (PU-Wanne, Bridge) Die PU's sind ja breiter als das monocoque an der Stelle, weswegen ab Griffbrett ca. 9 mm abgetragen werden müsssen. Die möglichst unsichtbare PU-Führung und Kabelführung wird auch noch tricky.
- Eine (werkzeuglose) Befestigungsmöglichkeit für die austauschbaren Bodyflügel bieten.

Am oberen Griffbrett-Ende wird das "Halbrohr" mit Carbon verschlossen (ca. 10 mm stark), 2 Gewindemuffen rein. An diese wird dann wahlweise der Klemmsattel geschraubt oder eine Kopfplatte.

Die Bodyflügel werden wohl aus EPS-Schaum geformt, dann mit UD-Carbon laminiert und anschließend der Schaum mittels Aceton entfernt. Eigentlich also eine Semi-Akustik .
Nein, F-Löcher passen da meiner Meinung nach nicht zu
Eventuell noch ein 2. Satz (für Sonntags) aus furniertem Balsa, u.U. mit einer Lage Glasgewebe verstärkt.

Finish: Auf gar keine Fall hochglänzendes Carbongewebe, daran habe ich mich schon lange satt gesehen. Statt dessen mattes UD-Carbon, sieht irgendwie recht roh aus, gefällt mit aber an meinen Bikes ausnehmend gut. Ist schwer zu fotografieren, da die Struktur extrem fein ist - ich finde momentan auch kein Bild, was das Ganze anschaulich macht da sieht's immer nur aus wie simples matt-schwarz.

OK, soweit alles völlig bekloppt - Dann geht's wohl erst mal an den Formbau für den Hals. Der Rest kommt dann schon.

[wasduwolle]

Hi Michael,
Echt, hier im Forum nichts gutes?
Kann ich nicht nachvollziehen....Ich erinnere mich im wesentlichen an positive Beiträge, also: go for it
Was mich immer an Gitarren stört ist die Temperaturempfindlichkeit der Stimmung, muss immer im kalten Proberaum nachstimmen.....ich könnte mir vorstellen, dass man es so in den Griff bekommen kann
Grüsse
Wasduwolle

[thoto]

Wow, Michael, wo nimmst du immer die Zeit für solche Mammutprojekte her?
Bin sehr gespannt auf den Planungsprozess! Und ich hoffe, dass es danach zur Umsetzung kommt!

Hau rein!

[MiLe]

Stimmstablität sollte mit Carbon tatsächlich kein Problem mehr sein - wir werden sehen
Ich finde gerade den Thread nicht mehr, aber besonders capricky berichtete von Carbonhälsen eines renomierten Carbon-Herstellers, die zum einen recht schwer waren und gleichzeitig ein unvorhesehbares Biegeverhalten aufwiesen, so daß der Konsens war, daß es auch bei Carbon ohne Stahlstab kaum geht. Und das Wort des Meisters hat ja durchaus Gewicht

Das schwer vorhersehbare Biegeverhalten kann ich auch nachvollziehen, schließlich kann man nix einstellen. Ich erwarte aber, daß das im Bereich 12. Bund in einen Bereich < 0.1 mm liegt, das sollte praktisch nicht allzu sehr ins Gewicht fallen.

Es gibt natürlich (auch außerhalb unserer kleinen Welt) viele Bereiche, wo mit Carbon schon viel Mist veranstaltet worden ist. Entscheidend ist wohl, die Fasern belastungsgerecht einzusetzen. Auf Zug sind die enorm belastbar und dehnungsarm. Bei Gewebe liegen ja die Fasern eher wellenförmig, haben also eine Art eingebaute Feder, was die Dehnhbarkeit in Längsrichtung deutlich erhöht. Gleiches gilt sogar für einige unidirektionale Gelege, bei denen die Fasern auch leicht wellig in einer Ebene liegen. Da gilt bis zu einem gewissen Grad dann eher die Dehnfestigkeit des Harzes und nicht die der Faser. Deswegen will ich ja besonders gerade liegendes, unidirektionales Carbon in Belastungsrichtung (Sattel-Steg) einbauen, damit die Eigenschaften con Carbon auch wirklich zum Tragen kommen, ohne eine Riesen-Menge/Gewicht zu verbauen.
Wenn ich sehe, mit welchen Rohr-Wandstärken ich (nicht gerade Federgewicht) mit dem Bike durch schweres Gelände hoppele..., und frühere Carbon-Bikes waren eher verschrienen, noch bockhärter zu sein als die vorher schon verschrienen Alu-Rahem, die wieder steifer/unkomfortabler als Stahlrahmen waren . Es wurde also alles immer steifer und gleichzeitig immer leichter, bis man lernte, dass man Cabon auch so einsetzen kann, daß es kontrolliert flext, indem man eben keine geraden Strecken in Belastungsrichtung baut sondern eher Bögen/Federn. Genau das will ich mit dem Monocoque-Hals vermeiden, der wird gleichmäßig dicker, von (ohne Griffbrett) ca. 17 mm am Sattel über 19 mm am 12. Bund bis 21 mm (am Steg). Der notwendige Rest kommt dann halt als 2. Schale außenrum, was aber die Steifigkeit des Halses nur erhöht. Würde man auch nur einen leichten Bogen einbauen (17-19-30 statt 17-19-21) einbauen, würde man in das an sich steife System eine schwer berechenbare Feder einbauen.

[MiLe]

Wow, Michael, wo nimmst du immer die Zeit für solche Mammutprojekte her?

Ganz einfach:
- Schau aus dem Fenster und beschließe, daß es draußen momentan eh keinen Spaß macht
- Schlafe wenig
- Ignoriere den Fernseher
- Denk' über Gitarre nach, aber fang bloß nicht an zu spielen
- Lass Deine Arbeit schleifen (aber nur, wenn Du selbständig bist) Versuch hilfsweise, da besonders effizient zu sein.

und schon hast Du ein paar Stunden am Tag mehr Zeit

[capricky]

Stimmstablität sollte mit Carbon tatsächlich kein Problem mehr sein - wir werden sehen
Ich finde gerade den Thread nicht mehr, aber besonders capricky berichtete von Carbonhälsen eines renomierten Carbon-Herstellers, die zum einen recht schwer waren und gleichzeitig ein unvorhesehbares Biegeverhalten aufwiesen, so daß der Konsens war, daß es auch bei Carbon ohne Stahlstab kaum geht. Und das Wort des Meisters hat ja durchaus Gewicht

Gemeint ist sicher mein mir zugelaufener Hohner/modulus graphite ST Hals. Ich glaube nicht, daß dieses Teil exemplarisch für die Welt der Carbonteile und speziell Bass- und Gitarrenhälse steht. Ich frage mich immer noch, was die eigentlich zusammengemischt haben. Alle anderen Carbonfaserprodukte die ich besitze (Stäbe, Rohre Platten) entsprechen den allgemeinen Vorstellungen - leicht und "unbeugsam". Der schwere Hohnerhals mit trussrod nicht.
Also einfach meine da irgendwo geäußerten Bedenken ignorieren und weitermachen!

capricky

[MiLe]

Also einfach meine da irgendwo geäußerten Bedenken ignorieren und weitermachen!

capricky

Zu Befehl

[Haddock]

Hallo Michael,

Aufgebaut wird der Hals dann zu 90% aus Carbon UD-Gelege mit einer Zwischenlage Gewebe.

davon rate ich dir Dringlichst ab! 90% UD sind massiv zu viel, der Hals ist dann zwar auf Steifigkeit Bombenfest, aber alles andere als stabil gegen Torsion und schläge. Da bricht Dir das UD weg.... 3 oder 5 Lagen Gewebe würde ich mindestens legen. Was für ein Gewebe verwendest Du?

Gruss
Urs

Edit: Oder Du legst noch UD im 45 Gradwinkel über kreuz.

[MiLe]

Hi Urs,

Danke für den Hinweis!!!
Mal sehen, von Gewebe halte ich in diesem Fall aus den o.g. Gründen nicht so schrecklich viel, kann mir aber vorstellen, daß fast nur längslaufende Fasern in andere Richtungen tatsächlich zu schwach sind. Dann fällt die Gitte einmal seitlich um und es reißt den Hals in Längsrichtung auf

Edith finde ich da hübscher: UD-Gelege 2x oder 4x diagonal verbauen - das sollte genügend Stabilität in die Nebenbelastungs-Richtung bringen und keine interne Feder wie Gewebe bilden Quasi ein selbstgebautes Textreme, aber ganz ohne Überkreuzungen

Bin sehr gespannt auf den Planungsprozess! Und ich hoffe, dass es danach zur Umsetzung kommt!

Planungsprozess??? Ich?? Ich glaube, Du verwechselst mich mit jemandem
Bei so absolutem Neuland wäre eine Planung eh' jeden Tag von der Realität überholt worden. Der Plan steht oben, der Rest wird learning by doing.
Und zur Hoffnung: Das Holz für den Bau der Positiv-Form für den Bau der Negativform des Hals-Monocoques habe ich eben besorgt.- Will sagen, ich bin ja schon dran

Für zweckdienliche Hinweise, wo man bezahlbar Kleinstserien (1-6 Stück) kleiner Teile CNC-fräsen lassen kann, wäre ich dankbar. Damit will ich nicht auch noch anfangen, aber für den Saitenklemmer am Sattel wird's wohl auf eine Eigenkonstruktion hinauslaufen. Die Kahler-Teile sind zwar technisch das, was ich möchte (werkzeuglos), aber optisch nicht mein Geschmack. Ich hätte da aber eine Idee......

[bea]

Da hast Du Dir ja was vorgenommen. Na denn mal zu.

(Ich bleibe übrigens bei meinen alten Stahlrahmen...)

[thoto]

Wow, Michael, wo nimmst du immer die Zeit für solche Mammutprojekte her?

Ganz einfach:
- Schau aus dem Fenster und beschließe, daß es draußen momentan eh keinen Spaß macht
- Schlafe wenig
- Ignoriere den Fernseher
- Denk' über Gitarre nach, aber fang bloß nicht an zu spielen
- Lass Deine Arbeit schleifen (aber nur, wenn Du selbständig bist) Versuch hilfsweise, da besonders effizient zu sein.

und schon hast Du ein paar Stunden am Tag mehr Zeit

Danke für die Tipps, ich bin angestellt, weil ich mich gerne anstelle...
Sonst könnte das fast klappen, ABER! in deiner Rechnung sind keine Kinder aufgeführt. Jedes Mal, wenn ich mich irgendwo ruhig hinsetzen will, kommen sie und wollen spielen... (oder meine Frau hat Arbeit für mich )

[MiLe]

Zu Kindern fällt mir nur ein: Kleine Hände - können auch verwinkelte und fizzelige Arbeiten gut übernehmen
Im Ernst: Wenn ich noch Kinder zu versorgen/betreuen/bespaßen...hätte, würde ich auch eher in den nächsten Laden gehen und eine Gitarre kaufen. Um auf so abartige Ideen zu kommen, was man meint zu brauchen, bliebe dann auch keine Zeit.Also noch nicht mal das Gefühl, etwas verpasst zu haben.
Neeneee - das geht eigentlich alles nur im kinderlosen Haus und mit verständnisvoller oder ruhesuchender Partnerin

[MiLe]

Wahrscheinlich eine Plan-Änderung: Aktiv statt passiv.

Um die Grundstruktur des durchgehenden Halses durch die PUs möglichst wenig zu schwächen, hatte ich ja möglicht flach bauende Sidewinder angedacht. Ich habe jedch Bedenken, daß ich die bei angestrebter Resonanzfrequenz und Güte flach genug bauen kann.
Selbst nur 10 mm dicke PUs müssen ja mindestens 5 mm in die Struktur eintauchen, verschiebbar sollen sie ja auch noch sein und ein wenig Höhenverstellbarkeit wäre auch nicht schlecht. Also müsste von dem im PU-Bereich rund 23 mm hohen Hals-U-Profil rund 1/3 weichen, das erscheint mir doch sehr viel.
Eventuell wird's dann doch eine aktive Lösung - ebenfalls als Sidewinder, nur ca. 3 mm hoch. Seriell-Parallel-Umschaltung wäre dann hinfällig, eher 3 verschiedene Grundschaltungen für die angestrebten Resonanzfrequenzen 2500+ 4600 + flat.
Auch dazu könnnte man den angedachten kippbaren Megaswitch mit Microschalter vergewaltigen, wären dann eben 3 Schaltstellungen quer und 5 längs. Ein C-Switch sollte dann verzichtbar sein, 15 verschiedene Grundsounds + variable PU-Positionen sollten notfalls auch reichen. Optisch wäre das nicht schlecht, weil äußerlich mit 1 Poti (Vol) und 1 Sschalter machbar
Lemme-Preamp 15-60fach dahinter und gut.
Weiterer Vorteil: Es wären dann nur 2adrige Kabel nötig, die sich wahrscheinlich auch besser durch die langen Verfahrwege bugsieren lassen.
Eine Stromquelle kommt für die Dot-Beleuchtung eh' rein, in diesem Fall also besser 2 umschaltbare 9V-Blocks. Wenn eine leer ist, kann man gleich auf den 2. Umschalten und später die leere ersetzen. Macht aber wieder rund 50 Gramm Mehrgewicht
Ich merke gerade, daß ich in Bezug auf Leichtbau anfange zu denken wie beim Bikebau: Wieviel Gramm kostet mich ein Komfortmerkmal und ist es mir das wert? Es gibt also Parallelen

[bea]

Zu Kindern fällt mir nur ein: Kleine Hände - können auch verwinkelte und fizzelige Arbeiten gut übernehmen
Im Ernst: Wenn ich noch Kinder zu versorgen/betreuen/bespaßen...hätte, würde ich auch eher in den nächsten Laden gehen und eine Gitarre kaufen. ...

Ach, was glaubst Du, wie toll es meine Kinder fanden, als sie beim bau meines V-Basses Schraubzwingen ansetzen oder auch mal was schleifen durften...

[kehrdesign]

...
Ach, was glaubst Du, wie toll es meine Kinder fanden, als sie beim bau meines V-Basses Schraubzwingen ansetzen oder auch mal was schleifen durften...

Ja, solange es nicht in Arbeit ausartet.

[OT] Da fällt mir prompt ein für mich tiefgreifendes Erlebnis aus meiner Vorschulzeit ein:
Als ich meinen Großvater an der Arbeit besuchte, der gerade dabei war im Warteraum unserer dörflichen Bahnstation den Sockel zu streichen, und ihn bat auch mal streichen zu dürfen. ... als ich nach geraumer Zeit meinem Opa freudig den leeren Farbtopf wieder übergeben wollte, bekam ich statt dessen den Farbtopf wieder aufgefüllt und ... durfte weiterstreichen. Seither ist meine Neugier für interessant scheinende Arbeiten nicht mehr ungebrochen. [/OT]

[Jackhammer]

Im Ernst: Wenn ich noch Kinder zu versorgen/betreuen/bespaßen...hätte, würde ich auch eher in den nächsten Laden gehen und eine Gitarre kaufen.

Das sehe ich aber anders. Da ich mein Kind versorgen/betreuen und bespaßen muss ist es mir eh egal, ob ich keine Zeit habe Gitarren zu bauen oder diese zu spielen. Also dann lieber seeehr langsam bauen als irgendwelche gekaufte Gitarre sehr selten zu spielen und dabei sich ständig ärgern, dass man nicht sein Trauinstrument spielt...

[MiLe]

Das Halsmodell ist in Arbeit, der Griffbrett-Dummy auch, der Plan wird konkreter:

Außenschale: 10 Lagen 250 Gramm/m² UD-Gelege, davon je 2 Lagen 45° zur Halsrichtung. Ergibt eine Wandstärke von ca. 2 mm und ein Gewicht von ca. 220 Gramm.
Ab Griffbrett Richtung Bridge wird das Laminat nochmals verstärkt, weil hier die Stabilisierung durch das massive Griffbrett wegfällt. Summe also rund 270 Gramm.

Da hinein kommen hochkant 2 Rechteckprofile 2 mm, Nochmal ca. 60 Gramm

Obendrauf das Griffbrett, 4 mm stark, Aufbau ähnlich Außenschale, ca. 150 Gramm

Wären für den kompletten Hals von Sattel bis Bridge rund 480 Gramm zzgl. Verstärkungen an Montagestellen, speziell der Bridge-Befestigung.
Das ist jetzt gar nicht sooo leicht, sollte aber ultrastabil sein. Dadurch werden auch keine "tragenden" Korpusflügel mehr benötigt, das werden dann relativ dünnwandige Hohlkörper bzw. furnuierte Balsa-Flügel

Die < 2 kg (incl. 2 9V-Blocks) peile ich jedenfalls weiter an, zumal die aktiven PUs recht leicht würden. Mir ist aber auch klar, daß sich Kleinkramm summiert, von den Bundstäbchen über die Saiten bis zu den Poti-Knöppen.

[Jackhammer]

Das Halsmodell ist in Arbeit, der Griffbrett-Dummy auch, der Plan wird konkreter:

Außenschale: 10 Lagen 250 Gramm/m² UD-Gelege, davon je 2 Lagen 45° zur Halsrichtung. Ergibt eine Wandstärke von ca. 2 mm und ein Gewicht von ca. 220 Gramm.
Ab Griffbrett Richtung Bridge wird das Laminat nochmals verstärkt, weil hier die Stabilisierung durch das massive Griffbrett wegfällt. Summe also rund 270 Gramm.

Da hinein kommen hochkant 2 Rechteckprofile 2 mm, Nochmal ca. 60 Gramm

Obendrauf das Griffbrett, 4 mm stark, Aufbau ähnlich Außenschale, ca. 150 Gramm

Wären für den kompletten Hals von Sattel bis Bridge rund 480 Gramm zzgl. Verstärkungen an Montagestellen, speziell der Bridge-Befestigung.
Das ist jetzt gar nicht sooo leicht, sollte aber ultrastabil sein. Dadurch werden auch keine "tragenden" Korpusflügel mehr benötigt, das werden dann relativ dünnwandige Hohlkörper bzw. furnuierte Balsa-Flügel

Die < 2 kg (incl. 2 9V-Blocks) peile ich jedenfalls weiter an, zumal die aktiven PUs recht leicht würden. Mir ist aber auch klar, daß sich Kleinkramm summiert, von den Bundstäbchen über die Saiten bis zu den Poti-Knöppen.

OT on:
Du kannst auch einen Autoventil einlaminieren um die Gitarre mit Helium zu füllen, dann wierd diese auch leichter
OT off

Deine Threads sind die spannendste wenn es um neue Technologien geht. Würdest Du Deine Laminate auch mit Vakuum pressen?

[MiLe]

Ob Du's glaubst oder nicht: Für Fahrradrahmen habe ich das schon durchgerechnet - die Gewichtsersparnis ist geringer als das Gewicht des Ventils
Reifen fallen auch flach - Helium ist flüchtig und - teuer

Ja - Vakkum ist natürlich geplant. Mal sehen, ob ich eine geeignete Pumpe bezahlbar auftreibe. PUs wachse ich ja unter Vakuum mit einer Handpumpe, aber ich fürchte, das wird in diesem Fall nicht ausreichen. Selbst wenn ich alles wirklich dicht bekomme, der Unterdruck kommt eher nicht in Richtung 100 mBar
Tempern ist je nach verwendetem Harzsystem auch geplant, dazu habe ich vor, unseren Backofen mittels isolierter Vorsatz-Haube (kann man dann auf die geöffnete Klappe aufsetzen) auf das nötige Maß zu vergrößern.
Wenn schon, denn schon

[MiLe]

Planänderungen, neue Ideen:

Der Halsrohling nimmt langsam Form an, morgen geht's an's Bestellen von Carbon, Harz und Vakuum-Zubehör sowie Material für den Bau der Negativ-Form. Bis dahin schleife ich noch am Halsprofil, denn bei dieser Herstellungs-Variante ist ja ein späteres dünner schleifen nicht mehr möglich. Das muss also auf Anhieb passen.

PUs-eitig bin ich gedanklich mittlerweile recht fest bei aktiv gelandet: 18x60 mm, 3 mm hoch, Stahl in den Wickelkernen und 0,5mm Neodympillen in den Klingen. Zusammengeschoben HB-Apertur, einzeln noiseless. Die 3 mm hohen Klingen aus 3 Lagen Stahl und 2 Schichten Neo-Pillen aufzubauen, wird allerdings fizzlig. 2x 1000 Wicklungen 0,06 und gut.
Zielparameter für die 2. Schaltachse des Megaswitch (pro Einzel- PU): 18.000 Hz +/- 0dB (als Basis für Akustik-Ähnliche Klänge), 4300 Hz + 5 dB für Vintage-Start-artiges und 2400 Hz + 3 dB für P90-artiges.
Seriell geschaltet und zusammengeschoben dann Gibson-Apertur und fettes Brett, wobei ich noch nicht genau sagen kann, wie sich die beiden vorbeschalteten Einzel-PUs am Ende seriell verschaltet verhalten. Aber Rs und Cs kann man ja nach Belieben schnell wechseln (vielleicht doch im IC-Sockel steckbar machen )

Strandberg Tremolo gibt's auf absehbare Zeit nicht mehr, also werden es zunächt Einzelbridges von Mera guitars aus Kiew mit der späteren Option, die auf eine Tremolo-Basis aufzusetzen, die in Entwicklung ist. Kugellager, Druckfeder a la Steinberger - sieht interessant aus. Die Einzelbridges sehen ohnehin schick aus und sollen auch echt gut sein. Die Saiten werden per Inbus in den Bridges geklemmt. Am kopflosen Kopf kommen dann 6 Einzel-Klemmsättel zum Einsatz. Durch die doppelte Klemmung (darauf kommt's dann auch nicht mehr an, wenn man ohnehin den Inbus auspacken muss) ist der Saitenüberhang auf das absolute Minimum beschränkt.
Aufgrund der genauen Positionierbarkeit der Einzelsättel werde ich wohl auf einen regulären Sattel verzichten können, also geht es gleich hinter den Klemmsätteln über einen kompensierten Nullbund a la Capricky den ich versuche, aus VA herzustellen.
Auf die Mera Bridges bin ich gespannt, jedenfalls scheint sich der gute Dmitry extrem viele Gedanken zu machen und permanent weiterzuenwickeln. Repariert und baut ja auch Gitarren. Und der Support ist - sagen wir mal - mehr als ausführlich


Die Mitte des Halsprofils wird im PU-Verschiebebereich leicht konkav, so gewinne ich unter den 3mm-PUs etwas Platz für eine mechanische Befestigung auf der Verschiebe-Einrichtung und muss am Basis-Halsprofil nix wegnehmen.
In die Konkave werden 2 parallele, nach oben offene Kanäle mit rundem Querschnitt einlaminiert. In jeden Kanal kommt wiederum ein verschiebbares Rohr, daß den PU führt und das Kabel Richtung (hohlen) Hals schiebt, so fliegt nix in der Gegend rum.
Der Verstellbereich der PUs soll dann von der Position 24. Bund bis zur Bridge gehen und zwar so, daß auch beide zusammengeschoben jeden beliebigen Platz in diesem Raum einnehmen können und so als Doppel-HB mit Gibson-Apertur fungieren.

Zeichnungen und Skizzen zu alldem gibt's zwar haufenweise, aber bevor nicht absolut konkret ist, lass' ich das lieber mal stecken.

Das E-Fach wird ja direkt an das Halsprofil anlaminiert. Dabei wird die Oberseite ca. 2 mm unter der Oberkante Halsprofil bleiben. Diese 2 mm werden dann bei angesetzen Seitenteilen vom anzusetzenden Flügel mit abgedeckt. Wenn da dann auch gleich Löcher drin sind, durch die Potiknopf und Schalthebel durchpassen, sind die auch gleich 2 mm versenkt

Ich hab ja keine Ahnung, wie das Ganze am Ende klingen wird, aber das macht die Sache umso spannender.
Prognose (Kristallkugel): Recht brillant aufgrund sehr geringer Dämpfung, mit sehr langsamen und gleichmäßigem Release und sehr schnellem Attack. Meine ich zu glauben

[MiLe]

Schon wieder eine Planänderung

Beim Multiplex-Neck-Positiv zur Herstellung eines Negativs hab' ich mich erst halb tot geschliffen und es dann doch verhunzt - klarer Fall für den Ofen.

Ein neuer Versuch startet mit leichter bearbeitbarem Material: Ein Alu-T-Profil als Rückgrat, aufgefüllt mit Balsa-Leisten, sollte die Halsformung deutlich erleichtern. Profil liegt hier, Balsa ist unterwegs. Am Ende eine Lage Glasgewebe drauf, schleifen, topcoaten und polieren. Davon wird dann die Negativ-Form abgenommen.

Zwischenzeitlich habe ich auch eine Idee für die elektrische Verbindung der verschiebbaren PU's. Die Kabel durch die Botanik zu biegen erscheint mir langfristig fehleranfällig, also:
In die Mitte des Bodys oben kommt ein Schlitz. Auf die Rückseite der "Decke" kommen 3 Leiterbahnen, 2 links und eine rechts.
Jeder PU sitzt auf einer T-förmigen Führung und kontaktiert 2 Leiterbahnen, einmal Hot und einmal Masse. Masse sollte keine Verbindung zum e-Fach benötigen, da die ganze Struktur elektrisch leitend sein sollte. Spart auch die Abschirmung des E-Faches
Die PUs lassen sich dann, nach Abschrauben der Bridge, einfach nach hinten herausziehen.

A propos Bridge: Die ist nun angekommen und macht einen echt guten Eindruck. Alles Stahl, gehärtet, rostfrei. 'N ganz schöner Klopper mit 288 Gramm Gewicht (Grundplatte + Bridges + Saitenklemmer), aber laut Dmitry klanglich wesentlich besser als Alu. Ich muss es ihm einfach glauben Dazu viele schöne Details in der Höhenverstellung - rappeln kann da definitiv gar nix.

[Arsen]

Spannendes Projekt!

Ich denke mit dem Gewicht der Headless-Hardware kann man leben, man spart sich ja die Kopfplatte samt aller Anhängsel...

Kannst du mehr zur Brücke sagen?
Das ist vermutlich Version III, oder?
Was hast du gezahlt (Ich finde die Preislistung auf seiner Seite nicht so aufschlussreich)
und sind drei Teile auf dem Bild für das Headpiece?

[crackout]

An der Mera Hardware stört mich vor allem der grobe Blast.
Ich mag auch sein Marketing ("Konkurrenz ist ja so viel schlechter bla bla") nicht.

Das Double-Locking der Saiten ist aber sicher eine feine Sache!

Der Preis würde mich aber auch interessieren.

[MiLe]

Der Preis war 318 $, also rund 300 €. Schon echt heftig, aber ich habe nichts im Bereich Headless-Hardware gefunden, was mir ähnlich gut gefällt und in Anbetracht von Kleinserie und Co - naja - geht halt nix zum Discount-Preis.
Stimmt schon, Selbstvertrauen hat der Junge. Aber wenn man monate- bis jahrelang an so einem Nischenprodukt feilt, braucht's das wohl auch zum Überleben
Wie gesagt hätte ich ja auch gerne das Strandberg verbaut - wäre in ähnlichen Preisregionen gewesen, ist ja aber leider nicht mehr einzeln (ohne Giarre) erhältlich

Das Finish war mir auf den Bildern auch etwas zu grob, aber in Natura finde ich's dann doch recht schick. Einige Teile auf der Website oder bei Facebook haben dann auch noch große Mera-Schriftzüge und Logos drauf, da ist bei meinem Teil zum Glück nicht der Fall.

Ein Detail, was mir gut gefällt, ist die Höhenverstellung der Saitenreiter, welche wiederum mit einer Inbus-Schraube von vorne fixiert wird. Garantiert rappelfrei.

Und ja, die 3 Teile sind die Hälfte der Saitenhalter für den Kopf. Auch ein nettes Detail: Jedes Teil wird von oben mit 2 Schrauben befestigt. Damit die Saite nicht auf dem Schraubenkopf geklemmt wird, kommt nochmal ein kleines, passgenau gedrehtes Stahlplättchen dazwischen. Ich mag solche Details

[MiLe]

Damit ich nicht selbst aus dem Thread einen "ich hab' da mal eine Idee" und "ich zeig mal ein Stück Hardware"-Thread mache, gehts jetzt nach 3 Wochen ohne freien Tag endlich mal los

Zuerst noch eine Planänderung :
Ursprünglich wollte ich ja das Halsprofil bis zur Bridge gleichmäßig fortführen, um keine ungleichmäßige Biegekurve zu erhalten.
Ich habe nun beschlossen, daß es keine Biegekurve gibt (hab' ich vom Trump gelernt ) da das Ding bocksteif wird, und wo sich nichts biegt, kann sich auch keine Biegung verändern.

Also gibt's zunächst einen Rohling ganz ähnlich einem herkömmlichen, durchgehenden Hals. Da der nix aushalten muss weil nur Positivform für die Negativform für den eigentlichen Hals hab ich Balsa gewählt, leichter zu bearbeiten.

Da das Halsprofil nach Gefühl gestaltet wird noch ein simuliertes Balsa-Griffbrett drauf (12"-Radius) damit sich's auch authentisch anfühlt, an 2-3 Stellen kommt auch noch ein Bund rein, um as richtige Gefühl zu haben.

Rahmendaten nochmal:
Breite Bund 45 mm, Bridge 63 mm, Dicke 0. Bund 20 mm, 12, Bund 21 mm.
Mensur 635 mm, 22 Bünde. Hals-Korpus-Übergang beginnt erst zart ab dem 18. Bund, damit Nr. 22 auch wirklich problemlos erreichbar ist. Sollte mit Carbon gehen. Das Carbon-Griffbrett wird in 5 mm Stärke mit 12" Radius laminiert, alleine das sollte dem Saitenzug selbst mit Bundschlitzen drinne standhalten.
Der Carbonaufbau wird dank der Hinweise von Urs außen und innen aus mehreren Lagen UD-Carbon bestehen, in der Mitte einige Lagen Köpergewebe. Sozusagen ein Carbon/Carbon-Sandwich

Der Rohling ist erst mal ausgesägt und oben/seitlich grob gehobelt und geschliffen, als nächstes kommt das Halsprofil.

Ach ja - Arbseitstitel ist ab jetzt "Carbonita"