Ihr kennt das: man kommt aus dem Urlaub nach Hause und muss dann erst mal im Akord alles mögliche erledigen... sorry.
Aber jetzt gehts dann mal wieder weiter...
Noch eine Ausrede: weil dies mein erstes umfangreicheres CNC-Projekt ist, habe ich lange überlegt und mich auch lange davor gedrückt...
Ich bin immer wieder vor der Maschine gestanden und wollte ursprünglich direkt ins kalte Wasser springen und meinen fertigen Halsrohling auf die Fräse werfen. Gut das ich das nicht gemacht hab!!! Stattdessen hab ich ein Multiplex-Brett auf Maß gebracht und dies als Teststück eingespannt - jetzt hab ich einiges lernen können und hab trotzdem noch meinen Halsrohling...
Zunächst mal bekomme ich keinen ganzen Hals gerade in die Maschine - der Arbeitsbereich ist dafür zu klein. Deswegen muss ich den Hals schräg einspannen. Das ist kein Problem, man muss nur die Zeichnung entsprechend anlegen. Dazu zeichne ich mir zunächst den Arbeitsbereich der CNC. Das ist der große Rahmen. Ich positioniere die Halszeichnung in meinen gezeichneten Halsrohling und drehe das in meinen Arbeitsbereich rein. Die beiden Löcher für die Befestigung des Rohlings auf der Opferplatte kann ich dann direkt mit dem Fräser an der Opferplatte markieren. Die Löcher am Halsrohling habe ich anhand der bekannten Maße per Hand angezeichnet und am Bohrständer gebohrt. Da die Löcher zentriert sind, kann ich das Werktstück einfach umdrehen um die Rückseite zu bearbeiten.
Von oben wird gefräst:
- Mechaniken-Löcher ø=10 mm
- Halsspannstab (hier einer mit Spokewheel)
- Halsbefestigungslöcher
- Halskontur (mit Haltepunkten)
- zurückgenommene Kopfplatte (zunächst noch ohne Übergang)
Von unten wird gefräst:
- Befestigungslöcher für die Mechaniken
- Halsbefestigungslöcher aufbohren für Installation der Rampamuffen
Das möchte ich nicht fräsen:
- Halsshaping
- Übergang Kopfplatte
Beim Fräsen des Teststücks sind mir folgende Dinge aufgefallen/Fehler passiert:
Direkt bei der ersten Fahrt hab ich mir ins Material gefräst, weil ich einen Denkfehler beim Nullpunkt hatte... ich hatte die Grundfläche genullt und nicht die Werkstückoberkante... eigentlich weiß ich, dass das nicht stimmt... aber offensichtlich bin ich ein Trottel... später ist mir ein ähnlicher Fehler passiert. Ich musste die Zeichnung einmal neu ins Estlcam laden und hab dann vergessen den Nullpunkt in der Zeichnung zu definieren. Estlcam geht dann einfach von der linken unteren Ecke der Zeichnung aus... also bei mir dann um 20 /20 mm verschoben... auch hier konnte ich die Maschine nicht rechtzeitig anhalten.
Die Spannstabnut ist zu eng. Hier muss ich eine geringe Schlichtzugabe einplanen, damit der Spannstab auch ohne Gewalt reinpasst.
Das Freifräsen der Ecken beim Spokewheel kann ich mir getrost sparen. Das sieht auch doof aus...
Ansonsten bin ich mit dem Fräsergebniss sehr zufrieden - die Kanten sind schön glatt - keine Brand- oder Schmauchspuren. Gefräst hab ich mit einem 3mm Fräser von Sorotec. Zustellung 2 mm, Vorschub müssten 700mm/min sein... muss ich mal nochmal nachgucken. 12000 Umdrehungen (mehr kann der Fräskopf nicht - da leg ich mir auf jeden Fall noch einen größeren zu).
Mit samt der Fehler hab ich knapp 2 Stunden an der Fräse verbracht.
Das schaff ich das nächste mal locker in einer Stunde.
Und dannach kann man direkt mit den spaßigen Sachen einsteigen. Griffbrett drauf, Übergang schleifen, Halsshapen...
Ja, das hat schon was...
... war wegen dem Bier abgelenkt... sorry