Madl Shrike 2022
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- atomicxmario
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Madl Shrike 2022
Der Entwurf mit dem Namen Shrike entstand anfang 2021.
Die Shrike orientiert sich sichtlich an zwei bekannten, wenn auch relativ selten genutzen Gitarren – Explorer und Firebird. Grundsätzlich finde ich die Formen ansprechend - aber die Explorer empfinde ich als „zu aufdringlich” und unhandlich und die kleinere und dezentere Firebird als etwas zu plump und unförmig... Mir schwebte deswegen schon länger eine Verschmelzung der beiden Modelle vor.
Die Shrike ist mein Ergebnis…
Aus ein paar Multiplex-Resten entstand dann der erste Prototyp. Ich wollte mal testen, wie die Gitarre am Körper hängt und wie sie sich spielen lässt. Darüber hinaus wollte ich an dem Stück ein paar (für mich) neue Dinge ausprobieren; Multiscale, neue Bau- und Finish-Techniken (Furnieren, Binding, Lackierung mit Clou-Holzsiegel). Herausgekommen ist der Shrike-Prototyp... eine brauchbare Axt, die ich auch schon ein paar mal Live gespielt habe. Bei der langfristigen Nutzung sind mir allerdings ein paar Dinge aufgefallen, die ich gerne optimieren würde:
Die Armauflage.
Die relativ harte Bindingkante ist für den rechten Unterarm auf Dauer unbequem. Hier möchte ich eine Fase haben.
Die Position der Anschlaghand.
Die Brücke liegt zu weit richtung Hals. Dadurch muss man die rechte Hand bei normaler Körperhaltung etwas nach links drücken. Merkt man anfangs gar nicht...
Kein Multiscale.
Ja, man gewöhnt sich etwas dran. Ich bin mir aber ziemlich sicher, dass ich das nicht wirklich brauche... Ok die beiden Mensuren liegen auch recht nah beinander (Fender und Gibson)...
Fase am unteren Horn.
Durch die Verschiebung der Brücke nach hinten, kommt natürlich der Hals auch weiter in den Korpus hinein. Deswegen wiederhole ich am unteren Horn noch einmal die Fase.
Diese Anpassungen habe ich an einem Dummie getestet um anschließend die neuen Ideen in eine Zeichnung einfließen zu lassen. Das ist dann der Ausgangspunkt für die Shrike 2022, meine #11.
Die Shrike orientiert sich sichtlich an zwei bekannten, wenn auch relativ selten genutzen Gitarren – Explorer und Firebird. Grundsätzlich finde ich die Formen ansprechend - aber die Explorer empfinde ich als „zu aufdringlich” und unhandlich und die kleinere und dezentere Firebird als etwas zu plump und unförmig... Mir schwebte deswegen schon länger eine Verschmelzung der beiden Modelle vor.
Die Shrike ist mein Ergebnis…
Aus ein paar Multiplex-Resten entstand dann der erste Prototyp. Ich wollte mal testen, wie die Gitarre am Körper hängt und wie sie sich spielen lässt. Darüber hinaus wollte ich an dem Stück ein paar (für mich) neue Dinge ausprobieren; Multiscale, neue Bau- und Finish-Techniken (Furnieren, Binding, Lackierung mit Clou-Holzsiegel). Herausgekommen ist der Shrike-Prototyp... eine brauchbare Axt, die ich auch schon ein paar mal Live gespielt habe. Bei der langfristigen Nutzung sind mir allerdings ein paar Dinge aufgefallen, die ich gerne optimieren würde:
Die Armauflage.
Die relativ harte Bindingkante ist für den rechten Unterarm auf Dauer unbequem. Hier möchte ich eine Fase haben.
Die Position der Anschlaghand.
Die Brücke liegt zu weit richtung Hals. Dadurch muss man die rechte Hand bei normaler Körperhaltung etwas nach links drücken. Merkt man anfangs gar nicht...
Kein Multiscale.
Ja, man gewöhnt sich etwas dran. Ich bin mir aber ziemlich sicher, dass ich das nicht wirklich brauche... Ok die beiden Mensuren liegen auch recht nah beinander (Fender und Gibson)...
Fase am unteren Horn.
Durch die Verschiebung der Brücke nach hinten, kommt natürlich der Hals auch weiter in den Korpus hinein. Deswegen wiederhole ich am unteren Horn noch einmal die Fase.
Diese Anpassungen habe ich an einem Dummie getestet um anschließend die neuen Ideen in eine Zeichnung einfließen zu lassen. Das ist dann der Ausgangspunkt für die Shrike 2022, meine #11.
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Re: Madl Shrike 2022
Die Kontur des Bodys und des Halses werde ich in meiner CNC fräsen. Ebenso alle Bohrungen und Vertiefungen (Halstasche, E-Fach, Pickups usw...) Beim Halsshaping und bei der Fase am Korpus sehe ich an der CNC keine großen Vorteile gegenüber der Handarbeit.
Die Planung und Herangehensweise unterscheidet sich bei der CNC Arbeit etwas. Die Arbeit verlegt sich auch die Vorbereitung, die Planung, das Zeichnen, das Aufspannen in der Maschine, Testfahrten, Nullpunkt-Finden usw usw... das ist relativ neu für mich und an Aufwand nicht zu unterschätzen... und es wird sicherlich spannend.
Als Austattung habe ich mich für die Schaller Hannes entschieden. Schaller Lock-Mechaniken, zwei Humbucker im Gehäuse, ein Volume-Poti, ein Pickup-Wahlschalter und zwei Schiebeschalter für Splittung der Tonabnehmer. Die Hardware ist in Ruthenium.
Die Planung und Herangehensweise unterscheidet sich bei der CNC Arbeit etwas. Die Arbeit verlegt sich auch die Vorbereitung, die Planung, das Zeichnen, das Aufspannen in der Maschine, Testfahrten, Nullpunkt-Finden usw usw... das ist relativ neu für mich und an Aufwand nicht zu unterschätzen... und es wird sicherlich spannend.
Als Austattung habe ich mich für die Schaller Hannes entschieden. Schaller Lock-Mechaniken, zwei Humbucker im Gehäuse, ein Volume-Poti, ein Pickup-Wahlschalter und zwei Schiebeschalter für Splittung der Tonabnehmer. Die Hardware ist in Ruthenium.
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Re: Madl Shrike 2022
Als Holz kommen meine Treppenstufen zum Einsatz...
Zunächst werden zwei Teile gesucht, die einigermaßen passen. Der Korpus ist oben etwas ausladend - aber bei weitem nicht so schlimm wie bei der Explorer... Zweiteilig bekomm ich hin. Vom Leimkanten-Hobeln und Zusammenleimen habe ich leider kein Bild gemacht...
Deswegen hier schon das Ergebniss. Fertig verleimt und geschliffen mit 80 und 120. Keine Leimfuge... freut mich...
Zunächst werden zwei Teile gesucht, die einigermaßen passen. Der Korpus ist oben etwas ausladend - aber bei weitem nicht so schlimm wie bei der Explorer... Zweiteilig bekomm ich hin. Vom Leimkanten-Hobeln und Zusammenleimen habe ich leider kein Bild gemacht...
Deswegen hier schon das Ergebniss. Fertig verleimt und geschliffen mit 80 und 120. Keine Leimfuge... freut mich...
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Re: Madl Shrike 2022
Gleiches Spiel für den Hals.
Zunächst mal ein paar passende Leisten runtergesägt. Das Mittelstück ist etwas geriegelt. Als Trennfurnier habe ich irgendwas uraltes rausgesucht. Könnte Nuß sein... Verleimung Geschliffen mit 80 und 120. Und mal mit Alkohol eingerieben.
Zunächst mal ein paar passende Leisten runtergesägt. Das Mittelstück ist etwas geriegelt. Als Trennfurnier habe ich irgendwas uraltes rausgesucht. Könnte Nuß sein... Verleimung Geschliffen mit 80 und 120. Und mal mit Alkohol eingerieben.
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Re: Madl Shrike 2022
Ja... nur farblich weiß ich jetzt noch nicht so recht in welche Richtung es gehen soll...
tendire im Moment zu schwarzer Beize mit natürlichem, seidenmattem finish. Könnte einen schönen Kontrast und gleichzeitig Harmonie zu dem glänzenden Ruthenium sein...
tendire im Moment zu schwarzer Beize mit natürlichem, seidenmattem finish. Könnte einen schönen Kontrast und gleichzeitig Harmonie zu dem glänzenden Ruthenium sein...
- Drifter
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Re: Madl Shrike 2022
Ganz ehrlich: das Probeexemplar ist schon geil!
Schwarz.... damit hab ich bei Gitarren so meine Probleme, hab auch nix in schwarz.
Aber: hör nicht auf mich, bin da voreingenommen.
lG
Norbert
Schwarz.... damit hab ich bei Gitarren so meine Probleme, hab auch nix in schwarz.
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Re: Madl Shrike 2022
Mega schöne Form!
Freu mich auf den Thread!
Willst du ein deckendes Finish, oder was transprentes?
Ich finde ein transparentes Schwarz schick mit Pearloid Pickguard, ebenso ein weißes transparentes Finish mit dunklen Poren; ähnlich einem TV Yellow, nur weiß, mit schwarzem oder dunklem pearloid Pickguard!
Oder weiß sparkle
Freu mich auf den Thread!
Willst du ein deckendes Finish, oder was transprentes?
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- Lollipop
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Re: Madl Shrike 2022
Cooles Projekt!
Da freu ich mich schon auf die Updates!!!
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Schöne Grüße
Alex
Die dreieiigen Drillinge
Kanadischer 5-Saiter
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Mein 8-Saiter
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Re: Madl Shrike 2022
Hmmm, ich weiß nicht, die Bodyform gefällt mir dieses Mal leider nicht. Bin aber trotzdem sehr gespannt auf deine Fortschritte und freue mich auf den Bauthread! Du arbeitest so unglaublich sauber, da kann man immer viel von lernen!
Shapings mache ich auch viel lieber von Hand als mit der CNC. Finde ich eine gute Strategie
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Meine aktuellen Gitarrenbau-Projekte:
#19...#23 Cigar Box Guitars - Mini Signature Serie
#24 Tele-Goldtop, semihollow
Mein Dosengitarren-Projekt:
Vorstellungsthread Online-Shop YouTube-Kanal
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Re: Madl Shrike 2022
Als Explorer-Fan gefällt mir die Form sehr gut.
Und als Farbe werfe ich mal Weiß in die Runde.
Aber erst einmal ein gutes Gelingen beim Bau.
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Aber erst einmal ein gutes Gelingen beim Bau.
- Barbarossa
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Re: Madl Shrike 2022
Sehr coole, eigenständige Interpretation der Vorlagen. Die Form gefällt mir echt gut!
Cheers,
Tobi
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- thoto
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Re: Madl Shrike 2022
Sehr sehr coole Variation, die wird gut.
Als Farbe kommt nur dies in Frage: passend zu deinen Schuhen!
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- atomicxmario
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Re: Madl Shrike 2022
Erst mal vielen Dank für die Antworten!!!
Mal sehen. Ich bin jetzt mal 3 Wochen im Urlaub - da geh ich in mich und seniere über Gitarrenfarben während ich am Strand sitz und mir ein kühles Ichnusa genehmige.
Ich möchte etwas transparentes - etwas dass die Ruthenium-Farbe der Hardware hervorhebt. Schwarz mit weißem Pearloid klingt schon mal gut, Simon... weiß transparent könnte auf dem roten Holz etwas schwierig werden... und Sparkle ist natürlich immer geil!Simon hat geschrieben: ↑17.08.2022, 17:29Willst du ein deckendes Finish, oder was transprentes? Ich finde ein transparentes Schwarz schick mit Pearloid Pickguard, ebenso ein weißes transparentes Finish mit dunklen Poren; ähnlich einem TV Yellow, nur weiß, mit schwarzem oder dunklem pearloid Pickguard!
Oder weiß sparkle
genau!!!
Danke, Norbert! Der Prototyp lebt natürlich von dem schönen Ahorn-Furnier... ein Burst würde aber die Ruthenium-Hardware in den Hintergrund rücken... und diese möchte ich möglichst stark zur Geltung bringen.
Ich fand diese Bodyformen früher grottenhässlich... irgendwer hat die immer als Gartentisch beschimpft und Jan, ich habe von euch soviel gelernt! Und du bist eines meiner vielen Gitarrenbauvorbilder hier im Forum! Vielen 1000 Dank!
Mal sehen. Ich bin jetzt mal 3 Wochen im Urlaub - da geh ich in mich und seniere über Gitarrenfarben während ich am Strand sitz und mir ein kühles Ichnusa genehmige.
- atomicxmario
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Re: Madl Shrike 2022
Ihr kennt das: man kommt aus dem Urlaub nach Hause und muss dann erst mal im Akord alles mögliche erledigen... sorry.
Aber jetzt gehts dann mal wieder weiter...
Noch eine Ausrede: weil dies mein erstes umfangreicheres CNC-Projekt ist, habe ich lange überlegt und mich auch lange davor gedrückt...
Ich bin immer wieder vor der Maschine gestanden und wollte ursprünglich direkt ins kalte Wasser springen und meinen fertigen Halsrohling auf die Fräse werfen. Gut das ich das nicht gemacht hab!!! Stattdessen hab ich ein Multiplex-Brett auf Maß gebracht und dies als Teststück eingespannt - jetzt hab ich einiges lernen können und hab trotzdem noch meinen Halsrohling...
Zunächst mal bekomme ich keinen ganzen Hals gerade in die Maschine - der Arbeitsbereich ist dafür zu klein. Deswegen muss ich den Hals schräg einspannen. Das ist kein Problem, man muss nur die Zeichnung entsprechend anlegen. Dazu zeichne ich mir zunächst den Arbeitsbereich der CNC. Das ist der große Rahmen. Ich positioniere die Halszeichnung in meinen gezeichneten Halsrohling und drehe das in meinen Arbeitsbereich rein. Die beiden Löcher für die Befestigung des Rohlings auf der Opferplatte kann ich dann direkt mit dem Fräser an der Opferplatte markieren. Die Löcher am Halsrohling habe ich anhand der bekannten Maße per Hand angezeichnet und am Bohrständer gebohrt. Da die Löcher zentriert sind, kann ich das Werktstück einfach umdrehen um die Rückseite zu bearbeiten. Von oben wird gefräst:
- Mechaniken-Löcher ø=10 mm
- Halsspannstab (hier einer mit Spokewheel)
- Halsbefestigungslöcher
- Halskontur (mit Haltepunkten)
- zurückgenommene Kopfplatte (zunächst noch ohne Übergang)
Von unten wird gefräst:
- Befestigungslöcher für die Mechaniken
- Halsbefestigungslöcher aufbohren für Installation der Rampamuffen
Das möchte ich nicht fräsen:
- Halsshaping
- Übergang Kopfplatte Beim Fräsen des Teststücks sind mir folgende Dinge aufgefallen/Fehler passiert:
Direkt bei der ersten Fahrt hab ich mir ins Material gefräst, weil ich einen Denkfehler beim Nullpunkt hatte... ich hatte die Grundfläche genullt und nicht die Werkstückoberkante... eigentlich weiß ich, dass das nicht stimmt... aber offensichtlich bin ich ein Trottel... später ist mir ein ähnlicher Fehler passiert. Ich musste die Zeichnung einmal neu ins Estlcam laden und hab dann vergessen den Nullpunkt in der Zeichnung zu definieren. Estlcam geht dann einfach von der linken unteren Ecke der Zeichnung aus... also bei mir dann um 20 /20 mm verschoben... auch hier konnte ich die Maschine nicht rechtzeitig anhalten.
Die Spannstabnut ist zu eng. Hier muss ich eine geringe Schlichtzugabe einplanen, damit der Spannstab auch ohne Gewalt reinpasst.
Das Freifräsen der Ecken beim Spokewheel kann ich mir getrost sparen. Das sieht auch doof aus...
Ansonsten bin ich mit dem Fräsergebniss sehr zufrieden - die Kanten sind schön glatt - keine Brand- oder Schmauchspuren. Gefräst hab ich mit einem 3mm Fräser von Sorotec. Zustellung 2 mm, Vorschub müssten 700mm/min sein... muss ich mal nochmal nachgucken. 12000 Umdrehungen (mehr kann der Fräskopf nicht - da leg ich mir auf jeden Fall noch einen größeren zu).
Mit samt der Fehler hab ich knapp 2 Stunden an der Fräse verbracht.
Das schaff ich das nächste mal locker in einer Stunde.
Und dannach kann man direkt mit den spaßigen Sachen einsteigen. Griffbrett drauf, Übergang schleifen, Halsshapen...
Ja, das hat schon was...
Aber jetzt gehts dann mal wieder weiter...
Noch eine Ausrede: weil dies mein erstes umfangreicheres CNC-Projekt ist, habe ich lange überlegt und mich auch lange davor gedrückt...
Ich bin immer wieder vor der Maschine gestanden und wollte ursprünglich direkt ins kalte Wasser springen und meinen fertigen Halsrohling auf die Fräse werfen. Gut das ich das nicht gemacht hab!!! Stattdessen hab ich ein Multiplex-Brett auf Maß gebracht und dies als Teststück eingespannt - jetzt hab ich einiges lernen können und hab trotzdem noch meinen Halsrohling...
Zunächst mal bekomme ich keinen ganzen Hals gerade in die Maschine - der Arbeitsbereich ist dafür zu klein. Deswegen muss ich den Hals schräg einspannen. Das ist kein Problem, man muss nur die Zeichnung entsprechend anlegen. Dazu zeichne ich mir zunächst den Arbeitsbereich der CNC. Das ist der große Rahmen. Ich positioniere die Halszeichnung in meinen gezeichneten Halsrohling und drehe das in meinen Arbeitsbereich rein. Die beiden Löcher für die Befestigung des Rohlings auf der Opferplatte kann ich dann direkt mit dem Fräser an der Opferplatte markieren. Die Löcher am Halsrohling habe ich anhand der bekannten Maße per Hand angezeichnet und am Bohrständer gebohrt. Da die Löcher zentriert sind, kann ich das Werktstück einfach umdrehen um die Rückseite zu bearbeiten. Von oben wird gefräst:
- Mechaniken-Löcher ø=10 mm
- Halsspannstab (hier einer mit Spokewheel)
- Halsbefestigungslöcher
- Halskontur (mit Haltepunkten)
- zurückgenommene Kopfplatte (zunächst noch ohne Übergang)
Von unten wird gefräst:
- Befestigungslöcher für die Mechaniken
- Halsbefestigungslöcher aufbohren für Installation der Rampamuffen
Das möchte ich nicht fräsen:
- Halsshaping
- Übergang Kopfplatte Beim Fräsen des Teststücks sind mir folgende Dinge aufgefallen/Fehler passiert:
Direkt bei der ersten Fahrt hab ich mir ins Material gefräst, weil ich einen Denkfehler beim Nullpunkt hatte... ich hatte die Grundfläche genullt und nicht die Werkstückoberkante... eigentlich weiß ich, dass das nicht stimmt... aber offensichtlich bin ich ein Trottel... später ist mir ein ähnlicher Fehler passiert. Ich musste die Zeichnung einmal neu ins Estlcam laden und hab dann vergessen den Nullpunkt in der Zeichnung zu definieren. Estlcam geht dann einfach von der linken unteren Ecke der Zeichnung aus... also bei mir dann um 20 /20 mm verschoben... auch hier konnte ich die Maschine nicht rechtzeitig anhalten.
Die Spannstabnut ist zu eng. Hier muss ich eine geringe Schlichtzugabe einplanen, damit der Spannstab auch ohne Gewalt reinpasst.
Das Freifräsen der Ecken beim Spokewheel kann ich mir getrost sparen. Das sieht auch doof aus...
Ansonsten bin ich mit dem Fräsergebniss sehr zufrieden - die Kanten sind schön glatt - keine Brand- oder Schmauchspuren. Gefräst hab ich mit einem 3mm Fräser von Sorotec. Zustellung 2 mm, Vorschub müssten 700mm/min sein... muss ich mal nochmal nachgucken. 12000 Umdrehungen (mehr kann der Fräskopf nicht - da leg ich mir auf jeden Fall noch einen größeren zu).
Mit samt der Fehler hab ich knapp 2 Stunden an der Fräse verbracht.
Das schaff ich das nächste mal locker in einer Stunde.
Und dannach kann man direkt mit den spaßigen Sachen einsteigen. Griffbrett drauf, Übergang schleifen, Halsshapen...
Ja, das hat schon was...
- Titan-Jan
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Re: Madl Shrike 2022
Oh stark, da geht wieder was *Freude*
Da muss ich ein paar Sachen kommentieren
Würde es nicht mehr Sinn machen, die Halsdicke von hinten zu fräsen? Wenigstens grob? Oder halt den Hals nur von einer Seite bearbeiten und den Rest komplett von Hand.
Da muss ich ein paar Sachen kommentieren
Been there, done that... geht glaub jedem so. Das Arbeiten mit einer CNC ist nicht so easy, wie man gemeinhin denken würde. Man muss äußerst viel voraus planen und mitdenken. Ich weiß zu gut, wie man sich da manchmal fühlt. Aber hey, Kopf nicht hängen lassen, allen anderen geht's genau soatomicxmario hat geschrieben: ↑18.10.2022, 10:13eigentlich weiß ich, dass das nicht stimmt... aber offensichtlich bin ich ein Trottel...
Willst du echt deswegen die Rückseite fräsen? Ich finde, jeder Fräsgang auf der CNC birgt auch gewisse Risiken, insbesondere wenn man dann auch noch das Werkstück dreht (0-Punkt falsch, Programm richtig spiegeln, Ausrichtung 100%ig korrekt beibehalten,...) und in diesem Fall wären mir diese klitzekleinen Arbeiten das Risiko nicht wert. Aber nur meine Meinungatomicxmario hat geschrieben: ↑18.10.2022, 10:13Von unten wird gefräst:
- Befestigungslöcher für die Mechaniken
- Halsbefestigungslöcher aufbohren für Installation der Rampamuffen
Würde es nicht mehr Sinn machen, die Halsdicke von hinten zu fräsen? Wenigstens grob? Oder halt den Hals nur von einer Seite bearbeiten und den Rest komplett von Hand.
Aber den echt Halsrohling fräst du nicht mit einem 3mm Fräser oder? Oder wie dünn wird dein Hals bzw. wie tief kann dein 3er Fräser eintauchen?
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#19...#23 Cigar Box Guitars - Mini Signature Serie
#24 Tele-Goldtop, semihollow
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Re: Madl Shrike 2022
Ich bitte darum!
Stimmt eigentlich...Die Rampamuffenbohrung kann ich theoretisch auch von oben komplett durch machen... dann bleiben eigentlich nur noch die kleinen Löchlein für die Mechniken-Schrauben... kann man sich auch sparen... Die Halsdicke von hinten zu fräsen macht aber auch keinen Sinn. Da kommt ja fast nix weg. Und das rutsch ich mit dem Shaping hin.Titan-Jan hat geschrieben: ↑18.10.2022, 14:07Willst du echt deswegen die Rückseite fräsen?atomicxmario hat geschrieben: ↑18.10.2022, 10:13Von unten wird gefräst:
- Befestigungslöcher für die Mechaniken
- Halsbefestigungslöcher aufbohren für Installation der Rampamuffen
Die Halsdicke ist relativ normal. Der Rohling hat 19 mm... das Multiplex-Teststück hat 18 mm. Da waren aber noch ein paar mm Luft beim 3mm Fräser - und ich hab ihn nicht knapp eingespannt. Ich tendiere beim Hals trotzdem zu einem 4mm Fräser.
- atomicxmario
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Re: Madl Shrike 2022
Und losgehts!
Hab meinen Halsrohling auf die Maschine gespannt und direkt losgelegt.
Zuvor habe ich noch einen Werkzeuglängensensor an der CNC installiert - feine Sache.
Folgende Änderungen zum Teststück:
- 4 mm Fräser (anstelle des 3 mm Fräser)
- die Bohrungen am Halsfuß sind nun für die Rampamuffen ausgelegt
- Kopfplatte auf 16 mm Stärke gefräst (inkl. 1 mm Schleifzugabe)
- Halsspannstab-Nut jetzt mit -0,2 mm Schlichtzugabe (0,1 oder 0,15 mm hätten auch gereicht)
- Nullpunkt immer schön kontroliert!
Lief alles problemlos durch.
Hab den Hals noch in der Fräse gelassen, weil ich noch das Kopfplatten-Logo fräsen wollte. Dazu hatte ich dann eine spontane Eingebung. Bin da noch am ausarbeiten... aber für die Idee wäre es sinnvoll gewesen die Außenkontur und die Mechnikenlöcher erst nach dem Logo zu fräsen. Aber das bekomme ich so auch hin. Ich muss nur die wichtigen Abschnitte mit Holzkitt zuspachteln - nur vorübergehend. Ich wollte erst Heißkleber nehmen, aber damit versau ich mir bestimmt den Fräser... mehr dazu später...
Hab meinen Halsrohling auf die Maschine gespannt und direkt losgelegt.
Zuvor habe ich noch einen Werkzeuglängensensor an der CNC installiert - feine Sache.
Folgende Änderungen zum Teststück:
- 4 mm Fräser (anstelle des 3 mm Fräser)
- die Bohrungen am Halsfuß sind nun für die Rampamuffen ausgelegt
- Kopfplatte auf 16 mm Stärke gefräst (inkl. 1 mm Schleifzugabe)
- Halsspannstab-Nut jetzt mit -0,2 mm Schlichtzugabe (0,1 oder 0,15 mm hätten auch gereicht)
- Nullpunkt immer schön kontroliert!
Lief alles problemlos durch.
Hab den Hals noch in der Fräse gelassen, weil ich noch das Kopfplatten-Logo fräsen wollte. Dazu hatte ich dann eine spontane Eingebung. Bin da noch am ausarbeiten... aber für die Idee wäre es sinnvoll gewesen die Außenkontur und die Mechnikenlöcher erst nach dem Logo zu fräsen. Aber das bekomme ich so auch hin. Ich muss nur die wichtigen Abschnitte mit Holzkitt zuspachteln - nur vorübergehend. Ich wollte erst Heißkleber nehmen, aber damit versau ich mir bestimmt den Fräser... mehr dazu später...
- atomicxmario
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Re: Madl Shrike 2022
Ich hab mal eine Nacht drüber geschlafen und entschlossen, dass ich das mit dem Kopfplatten-Logo durchzieh.
Die Idee war das Logo randabfallend auf der Kopfplatte zu platzieren an eher unkonventioneller Stelle. Gefräst und mit gefärbten Epoxidharz ausgegossen.
Der Entwurf sieht ungefähr so aus: Da das Plektron über die Kopfplatte hinausragt, wäre es sinnvoll gewesen die Halskontur erst am Schluss zu fräsen, damit das Harz nicht auslaufen kann. Also muss ich das irgendwie auffüllen. Zunächst wollte ich den betroffenen Bereich mit Heißkleber füllen - aber das schien mir keine gute Idee zu sein, deswegen griff ich zu Holzpaste und habe die Bereiche ausgespachtelt. Nach dem trocknen wurde das Plektron gefräst. Und mit metallic-schwarz gefärbtem Epoxidharz aufgefüllt.
Das Harz und das Pigment ist von Epodex. Für solche kleinen Mengen Harz nutze ich eine Feinwaage zum Abmessen. Nach dem Aushärten habe ich den Bereich wieder freigefräst. Für den eigentlichen Schriftzug verwende ich einen 1 mm Fräser.
Drehzahl 12000, Vorschub 400mm, Zustellung 1mm.
Da ich diesbezüglich unsicher war habe ich lieber mal eine Probefräsung am Rand vorgenommen. Da keinerlei Komplikationen aufgetreten sind, wiederholte ich den Vorgang an der richtigen Stelle. Der Schriftzug wurde dann mit dem neon-rot eingefärbten Harz ausgefüllt.. Und auch wieder freigefräst.
Das Harz liegt natürlich auch noch in den Poren. Das wird beim Schleifen verschwinden. Ich habe einen mm Schleif-Zugabe stehen lassen. Insgesamt bin ich sehr zufrieden.
Die Idee war das Logo randabfallend auf der Kopfplatte zu platzieren an eher unkonventioneller Stelle. Gefräst und mit gefärbten Epoxidharz ausgegossen.
Der Entwurf sieht ungefähr so aus: Da das Plektron über die Kopfplatte hinausragt, wäre es sinnvoll gewesen die Halskontur erst am Schluss zu fräsen, damit das Harz nicht auslaufen kann. Also muss ich das irgendwie auffüllen. Zunächst wollte ich den betroffenen Bereich mit Heißkleber füllen - aber das schien mir keine gute Idee zu sein, deswegen griff ich zu Holzpaste und habe die Bereiche ausgespachtelt. Nach dem trocknen wurde das Plektron gefräst. Und mit metallic-schwarz gefärbtem Epoxidharz aufgefüllt.
Das Harz und das Pigment ist von Epodex. Für solche kleinen Mengen Harz nutze ich eine Feinwaage zum Abmessen. Nach dem Aushärten habe ich den Bereich wieder freigefräst. Für den eigentlichen Schriftzug verwende ich einen 1 mm Fräser.
Drehzahl 12000, Vorschub 400mm, Zustellung 1mm.
Da ich diesbezüglich unsicher war habe ich lieber mal eine Probefräsung am Rand vorgenommen. Da keinerlei Komplikationen aufgetreten sind, wiederholte ich den Vorgang an der richtigen Stelle. Der Schriftzug wurde dann mit dem neon-rot eingefärbten Harz ausgefüllt.. Und auch wieder freigefräst.
Das Harz liegt natürlich auch noch in den Poren. Das wird beim Schleifen verschwinden. Ich habe einen mm Schleif-Zugabe stehen lassen. Insgesamt bin ich sehr zufrieden.
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Re: Madl Shrike 2022
Tolles Detail und cooles Projekt!
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Viele Grüße,
Jan
Jan
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Re: Madl Shrike 2022
Jaaa, das sieht mega aus!!
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Re: Madl Shrike 2022
Super Idee und Umsetzung.
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Re: Madl Shrike 2022
Sieht super aus
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Re: Madl Shrike 2022
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Viele Grüsse
Martin
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Re: Madl Shrike 2022
Danke Euch allen!
Weiter gehts:
Ich hab einen halbfertigen Griffbrettrohling für die Gitarre vorgesehen.
Soweit so gut. Aaaber...
Normalerweise leime ich das Ding passend auf den Hals. Ob das GB dann 1 mm näher zur Kopfplatte liegt oder nicht ist mehr oder weniger egal. Die Brückenposition lege ich sowieso erst fest, wenn der Hals montiert und damit die Halsposition fix ist.
In der CNC Welt ist so eine Vorgehensweise allerdings alles andere als optimal... ALLE Löcher, Fräsungen, Taschen und Aussparungen die ich mit der Maschine herstellen möchte, sollten im Plan fertig und final definiert sein bevor man startet. Sonst wird es sehr schnell kompliziert... oder falsch...
In meinem Fall bringe ich nun mit dem Griffbrett ein halbfertiges Element ins Spiel. Die Bundschlitze sind also schon da und werden nicht von meiner Maschine gefräst - das bedeutet, dass ich die echten Bundschlitze nie genau da hinbekomme, wo sie laut Zeichnung sein sollten. Sicherlich reden wir von einer minimalen Abweichung, die man locker mit den Reiterchen an der Brücke ausgleichen kann... allerdings möcht ich ja noch Griffbrettmarkierungen fräsen, und wenn da etwas daneben liegt, sieht man das einfach. Also habe ich den Hals in der Fräse gelassen und das Griffbrett so gut es ging auf dem eingespannten Rohling platziert, verleimt und mit 4 Schrauben am Rohling gegen Verutschen gesichert. Den Anpressdruck habe ich mit einer Basaltplatte und zwei Bierkästen (voll) erzeugt. Fotos vergessen ... war wegen dem Bier abgelenkt... sorry
Nachdem der Leim trocken war, ging es weiter mit dem Fräsen und wie bereits befürchtet, landeten die Markungen leicht außerhalb der Mitte in Richtung Kopfplatte. Kann man so nicht lassen... Also etwas überlegt und beschlossen die Marker schwarz zu füllen und nochmal neu zu fräsen. Das sähe dann fertig aus wie ein leichter Schatten. Also habe ich versucht die Zeichnung anzupassen und die Marker neu zu fräsen. Nun landeten die Marker geringfügig zu weit Richtung Brücke... entweder habe ich einen Denkfehler gehabt oder meine Maschine stimmt in der Länge nicht ganz... letzteres werde ich die Tage mal genauer untersuchen...
Fazit: bei halbfertigen Griffbrettern eher ein Bündeübergreifendes Motiv fräsen ansonsten möglichst die Bundschlitze selber fräsen...
Die GB-Markierungen habe ich auch randabfallend angelegt. So dienen sie auch gleich als Side-Dots. Wie im Logo kommt hier als zweite Farbe das NEON Rot zum Einsatz. Nachdem das Epoxy hart war konnte ich erneut die Kontur fräsen und den Hals endlich aus der Maschine befreien. Mit dem Ergebnis bin ich sehr zufrieden und ich habe ein Stück weit Erfahrungen mit CNC Projekten sammeln können.
Da ich sehr neugierig auf die GB Markierungen war, habe ich direkt noch den GB Radius von 12 Zoll geschliffen. Seht selbst...
Weiter gehts:
Ich hab einen halbfertigen Griffbrettrohling für die Gitarre vorgesehen.
Soweit so gut. Aaaber...
Normalerweise leime ich das Ding passend auf den Hals. Ob das GB dann 1 mm näher zur Kopfplatte liegt oder nicht ist mehr oder weniger egal. Die Brückenposition lege ich sowieso erst fest, wenn der Hals montiert und damit die Halsposition fix ist.
In der CNC Welt ist so eine Vorgehensweise allerdings alles andere als optimal... ALLE Löcher, Fräsungen, Taschen und Aussparungen die ich mit der Maschine herstellen möchte, sollten im Plan fertig und final definiert sein bevor man startet. Sonst wird es sehr schnell kompliziert... oder falsch...
In meinem Fall bringe ich nun mit dem Griffbrett ein halbfertiges Element ins Spiel. Die Bundschlitze sind also schon da und werden nicht von meiner Maschine gefräst - das bedeutet, dass ich die echten Bundschlitze nie genau da hinbekomme, wo sie laut Zeichnung sein sollten. Sicherlich reden wir von einer minimalen Abweichung, die man locker mit den Reiterchen an der Brücke ausgleichen kann... allerdings möcht ich ja noch Griffbrettmarkierungen fräsen, und wenn da etwas daneben liegt, sieht man das einfach. Also habe ich den Hals in der Fräse gelassen und das Griffbrett so gut es ging auf dem eingespannten Rohling platziert, verleimt und mit 4 Schrauben am Rohling gegen Verutschen gesichert. Den Anpressdruck habe ich mit einer Basaltplatte und zwei Bierkästen (voll) erzeugt. Fotos vergessen ... war wegen dem Bier abgelenkt... sorry
Nachdem der Leim trocken war, ging es weiter mit dem Fräsen und wie bereits befürchtet, landeten die Markungen leicht außerhalb der Mitte in Richtung Kopfplatte. Kann man so nicht lassen... Also etwas überlegt und beschlossen die Marker schwarz zu füllen und nochmal neu zu fräsen. Das sähe dann fertig aus wie ein leichter Schatten. Also habe ich versucht die Zeichnung anzupassen und die Marker neu zu fräsen. Nun landeten die Marker geringfügig zu weit Richtung Brücke... entweder habe ich einen Denkfehler gehabt oder meine Maschine stimmt in der Länge nicht ganz... letzteres werde ich die Tage mal genauer untersuchen...
Fazit: bei halbfertigen Griffbrettern eher ein Bündeübergreifendes Motiv fräsen ansonsten möglichst die Bundschlitze selber fräsen...
Die GB-Markierungen habe ich auch randabfallend angelegt. So dienen sie auch gleich als Side-Dots. Wie im Logo kommt hier als zweite Farbe das NEON Rot zum Einsatz. Nachdem das Epoxy hart war konnte ich erneut die Kontur fräsen und den Hals endlich aus der Maschine befreien. Mit dem Ergebnis bin ich sehr zufrieden und ich habe ein Stück weit Erfahrungen mit CNC Projekten sammeln können.
Da ich sehr neugierig auf die GB Markierungen war, habe ich direkt noch den GB Radius von 12 Zoll geschliffen. Seht selbst...
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