Zwei Sälen im Gleichschritt

[raumneun]

Hallo allerseits,

vor längerer Zeit habe ich von einem Bekannten eine Treppenstufe bekommen mit den Worten: Du baust doch Gitarren, taugt das was?

Klar taugt das was, dachte ich mir:

Treppenstufe

Die Stufe reicht tatsächlich genau, um zwei Strandberg Sälen zu bauen - inklusive Hälse Also, CAD Programm anwerfen, und los gehts.
Der Plan ist, zwei gleiche Gitarren zu bauen. Einerseits, weil CAD und CAM für eine einzelne Gitarre so lange dauert, wie sie einfach von Hand zu bauen und zwei Stück Holz auf die Maschine zu legen schnell geht, andererseits, weil ich die eine dem edlen Spender als Dankeschön schenken möchte
Es werden also zwei Sälen, Multi-Scale mit dem ersten Bund als neutralen Bund, Mahagoni (jemand eine Idee, was für Mahagoni das sein könnte?) Body und Hals, Rüster Decke und Wengé Griffbrett. Letzteres wird aus einer Kantel geschnitte, die ich vor Jahren auch mal geschenkt bekommen habe. Das Projekt steht also unter dem Motto Resteverwertung.
Zum Thema Hardware und Elektronik kommt zu gegebener Zeit mehr - da habe ich ein paar Ideen, die ich noch nicht verraten möchte

Hier das Ganze nach dem groben Zusägen auf der Bandsäge (und an einigen Stellen mit der Stichsäge mangels Ausladung):

Grob zugesägt

... der Verschnitt :)

Anschließend auf der CNC mit einem langen 10 mm Vierschneider gefügt (und dabei viel Späne produziert, weil der Absaugschuh nicht mehr drunter gepasst hat):

Fügen auf der CNC

... passt.

Beide Bodies bekamen dann noch zwei Lamellos gegen Verrutschen, anschließend mit großem Besteck und Tidebond verleimt:

Vorne im Bild sieht man die Schablonen zum Anzeichnen, auch auf der CNC gefräst. Gerade die halbierte Variante war sehr praktisch, um die Centerline so gut es geht am Faserverlauf auszurichten. Wobei ein Teil etwas windschief zur Faser ist, weil es sonst nicht drauf gepasst hätte.

Nach derm Verleimen ging es wieder auf die CNC: Rückseite planen, Vorderseite fräsen.

Rückseiten planen

Vorderseite fräsen

Gute 45 Minuten später hatte ich zwei Bodies in den Händen:

Die Spuren, die man auf der Oberseite noch sieht deuten darauf hin, dass meine Spindel bzw. deren Rotationsachse noch nicht ganz parallel zur Z-Achse steht. Ich muss gestehen, dass ich das nie eingemessen habe, sondern einfach das Gehäuse mit einem Winkel zur Aufspannfläche ausgerichtet habe. Da geht sicher noch was in Sachen Genauigkeit. Mit dem Fingernagel kann man das aber (zumindest bei einem 10er Fräser) nicht spüren. Verleimen kann man das ohne Bedenken.
Ein Body in dieser Form wiegt ca. 1170 g. Das lässt auf eine leichte Gitarre hoffen!

Dann ging es weiter mit den Hälsen. Hierfür erstmal das grob gesägte Stück auf der Kreissäge aufgesägt, so dass ich 2 Rohlinge mit je 17 mm Dicke nach dem Abrichten rausbekomme. Für einen Halsrohling recht dünn, ich hätte lieber 20 mm gehabt, aber die Stufe war nun mal so dick wie sie war und ich wollte möglichst viel von ihr nutzen. Also ab auf die Maschine zum Abrichten und Ausfräsen der Kontur und des Trussrodzugangs:

Außenkontur des Halses meets Holzpferd :)

Der obligatorische Halstaschentest:

Passt
Als Trussrod nehme ich einen MM-Style Dual-Action, den man durch einen Schlitz zwischen 23. und 24. Bund erreicht. Das habe ich bei der letzten (auch Multi-Scale) Gitarre auch so gemacht und funktioniert prima. Bei Strandberg kommt ja eine Bohrung axial durch die "Kopfplatte", da sind bei meiner Konstruktion allerdings Schrauben im Weg, dazu später aber mehr.

Sieht schon fast nach Gitarre aus:

Zum Abschluss noch die vorbereiteten Decken:

Decke Nr. 1

Decke Nr. 2

Alle nach bekannter Methode fügen

... fertig verleimt.

Das sind die ersten Gitarren, die auf der neuen CNC (siehe https://gitarrebassbau.de/viewtopic.php?f=37&t=10528 für ein paar Infos) entstehen. Ich bin super zufrieden, wie die Maschine läuft. Bei der alten hatte ich immer wieder mit Schrittverlusten und einem zu schwachen Antrieb zu kämpfen und habe deswegen nur geringen Vorschub fahren können. Das hatte dann zur Folge, dass man mehr Staub als Späne produziert. Jetzt kann ich die Fräser tatsächlich in ihrem eigentlich vorgesehenen Bereich fahren. Das ist eine wahre Freude, wenn man mit einem 10 mm VHM Fräser bei 2 m/min 15 mm zustellen kann und es geht durch wie Butter Z.B. die Oberseite der Bodys (inkl. des Chambering) sind ca. 15 Minuten Maschinenzeit, die Halsoberseite waren ca. 5 Minuten. Die harte Arbeit, die die Fräse war hat sich gelohnt. Das eigentliche Fräsen von Gitarren fühlt sich jetzt fast an wie schummeln Am längsten werden wohl die Bundschlitze brauchen, weil die 0.6er Fräser natürlich nicht beliebig schnellen Vorschub erlauben.

Jetzt bin ich erstmal für 4 Tage im Urlaub, nächste Woche geht es hoffentlich weiter!

Viele Grüße
Max

[Düsentrieb]

Das schau ich mir genau an! Bislang schon mal ei e sehr coole Jungfernfahrt für deine CNC

[raumneun]

Hallo allerseits,

@Düsentrieb: In der Tat tatsächlich wollte ich eigentlich gar nicht so schnell eine Gitarre drauflegen, sondern noch viel mehr testen, z.B. auch mit einem selbstgebauten Werkzeuglängensensor, einer deutlich besseren Absaugvorrichtung, die nicht mit der Spindel mitfährt, sondern die man aufs Werkstück einstellen kann und viel mehr. Aber es juckte doch zu sehr in den Fingern

Heute und gestern hatte ich Glück mit früh und gut schlafenden Kindern und konnte wieder runter in die Werkstatt.
Auf dem Programm standen die Tops und Griffbretter. Erstere mussten erstmal beidseitig plan und auf Stärke gefräst werden. Recht langwierige Angelegenheit, weil mein größter Fräser nur 10 mm sind. Hier muss ich dringend aufrüsten und mal was in der Klasse 30-60 mm kaufen, dann geht das doch deutlich schneller. Dafür muss nur die Spindel penibel genau ausgerichtet werden, dass es da keine Stufen gibt. Dazu hatte ich bisher keine Motivation, ich wollte lieber Gitarren fräsen

Aber der Reihe nach:
Die Griffbretter hatte ich aus einer Wengé Kantel mit der Kreissäge herausgeschnitten und die Unterseite plangehobelt. Der Kreissägenschnitt war schon recht sauber, sodass das recht zügig ging.

Außenkontur und Griffbrettradius

Die vorbereiteten Rohlinge wurden dann mit doppelseitigem Klebeband (Tesa Verlegeband, das geht sehr gut rückstandsfrei wieder ab) auf die Opferplatte geklebt und zuerst die Kontur ausgefräst und im gleichen Programm noch den Radius.

Verfahrwege

Da es insgesamt 2 Werkzeugwechsel pro Griffbrett braucht und ich nicht 4x umspannen wollte, habe ich beide in verschiedenen Koordinatensystemen angetastet (G54 und G55), sodass ich mit einem Werkzeug immer erstmal an beiden Griffbrettern gearbeitet habe und mir so das hin und herwechseln ersparen konnte.

Bundschlitze fräsen

Anschließend noch die Bundschlitze mit einem 0.6er Fräser gefräst. Dank neuer Spindel mit deutlich besserem Rundlauf (<0.02 mm, viel besser, als ich bei einer solchen China Spindel erwartet hätte) werden die auch 0.6 mm breit. Damit hatte ich früher öfter Probleme - vielleicht war es auch hier und da mal ein Schrittverlust. Auf jeden Fall ging es mit 0.3 mm Zustellung und 600 mm/min Vorschub recht zügig mit etwa 15 Minuten pro Griffbrett.
Der Griffbrettradius wurde mit einem normalen 10 mm Zweischneider gefräst mit 5 mm Überlappung zwischen den Bahnen, das sieht man auf dem Bild oben ganz gut. Theoretisch und sehr viel sauberer geht es natürlich auch mit einem Kugelkopf-/Radiusfräser und kleinerem Überlapp, das dauert dann natürlich nur deutlich länger. So bleiben zwischen den Bahnen kleine Erhebungen, die ich noch rausschleifen muss. Die Höhe der "Huckel" ist (rechnerisch) ca. 0.25 mm, die sind mit einem langen Schleifklotz ja ruck zuck weg.

Ich habe hier mal versucht, das zu fotografieren, dann erkennt man besser, was ich meine:

Griffbrettradius, Huckel 1

Griffbrettradius, Huckel 2

Griffbrettradius, Huckel 3

Bei den Tops habe ich leider gar nicht viel fotografiert, dafür ein kurzes, mittelmäßig gutes Video gemacht
https://youtu.be/m1eViWOTYDM

Das ist jetzt der Zwischenstand von heute:

Fertig für heute.

Jetzt müssten nur noch die Body und Halsrückseite gemacht werden, dann sind die groben Holzarbeiten erstmal erledigt.
Ganz so lange darf die CNC aber nicht Pause machen - für die Hardware müssen auch noch ein paar Aluteile gefräst werden.

Viele Grüße
Max

[raumneun]

Ich konnte zwischendurch immer mal wieder an die Fräse, es ging also weiter

Vielleicht hat sich schon jemand über die Ausfräsung im Top gewundert - die Idee ist, dort ein Schlagbrett einzulassen, was gleichzeitig als E-Fach Deckel dient.

Schlagbrett

Hier findet ein 3-Way Strat-Style Schalter Platz, später kommen noch eine oder zwei Poti Bohrungen in die Decke, das wird sich dann klären, wenn ich die Elektronik soweit habe.
Von hinten gibt es dann keine Fräsung fürs E-Fach, die Elektronik wird dann durch den Zugang von oben eingefädelt. So zumindest der Plan. Mal sehen, wie gut das funktioniert. Hinten auffräsen geht ja immer - ich finde aber die durchgehende Optik sehr schön und würde die gerne behalten.

Dann kamen die Halsrückseiten auf die Maschine. Dieses Mal mit 1mm Überlapp pro Bahn entlang des Halses mit einem 10 mm Radiusfräser. Da das eigentlich auch recht schnell ging, frage ich mich doch, ob das mit dem Griffbrett so der Beste weg war. Werde ich wohl das nächste mal anders machen.
Zur Dokumentation die Fräsparameter: 4 m/min, 18000 Umdrehung, Zustellung volle Tiefe, Seitlich 1 mm

Hals auf der Maschine

Die Oberfläche kann sich sehen lassen, da ist nichts geschliffen:

Hier noch zwei Bilder, wie der Trussrodzugang aussieht. Hierfür musste ich an der Verstellscheibe 2mm abdrehen, damit es passt. Die Trussrods von Rall haben andere Maße, als die von Rockinger, deswegen hat mein altes Modell nicht gepasst. Musste auch an der Breite am einen Ende noch mit dem Stechbeitel rumpfuschen, damit es passt:

Trussrod im Hals

Aussparung im Griffbrett an Rückseite

Zugang von oben. Passt!

So sieht nun der Zwischenstand von heute aus. Praktisch, wenn man Vorder- und Rückseite gleichzeitig fotografieren kann

Zwischenstand und Sicherheitssandalen.

Viele Grüße
Max

[MusikMaxx]

Sehr schön, gute Arbeit und schöne Gitarren .
Dazu noch ein interessanter und gut gemachter Baubericht, was will man mehr....

[raumneun]

Hallo allerseits,

hier ging es auch ein wenig weiter, allerdings nicht so viel, wie ich es gerne hätte. Vor dem Sommerurlaub muss auf der Arbeit einiges fertig werden, sodass leider nicht so viel Werkstattzeit bleibt.

Leider musste ich die Griffbretter neu machen, ich hatte die Tiefe falsch programmiert und die Teile so exakt neu auszurichten, dass die 0.6er Schlitzbreite gewährleistet bleibt, war mir zu heikel. Das gab mir aber die Gelegenheit, die Oberfläche dieses Mal doch mit dem 10er Radiusfräser zu machen, was sich deutlich gelohnt hat!

Die Rückseite habe ich mit meinem neuen 60 mm Wendeplatten-Planfräser gemacht:

Neuer 60 mm Planfräser

Das geht schon deutlich besser, als mit einem 10er. Für einen so günstigen Fräser (ca. 80€) sind die Platten erstaunlich scharf und die Oberfläche absolut plan.

Hier aus dem CAM der Werkzeugweg:

Dieses Mal entlang der langen Richtung mit 0.8 mm seitlichem Versatz zwischen den Bahnen mit besagtem 10er Radiusfräser. Die Oberfläche ist fantastisch geworden, da geht es direkt zum Feinschliff mit 400er Papier, gefolgt von feineren Abstufungen bis hin zur "Politur", mal sehen wie gut das bei Wengé geht, so offenporig wie das ist. Das Aussehen gefällt mir allerdings zu gut, als dass ich die füllen würde:

Bevor ich die Tops aufleimen konnte, mussten noch ein paar Dinge gemacht werden, die nachher unnötig schwierig geworden wären.
So zum Beispiel die Buchsenlöche bohren:

Buchsenloch bohren

Buchsenloch fertig

Und im bereich der Tuner bzw. der Bridge die Radien fräsen. Wenn das Top mal aufgeleimt ist, würde ich da sonst nicht mehr rankommen:

Radius an später unzugänglicher Stelle

Dann konnte verleimt werden:

Verleimen vorbereiten

Mehr Zwingen!

Und weils so schön ist, auch noch die Griffbretter (bzw. das erste, ich habe nicht genug kleine Zwingen, um beide gleichzeitig zu machen):

Griffbrett verleimen

Gegen Verrutschen sind wie üblich 1.5 mm Drahtstifte in zwei Bundschlitzen versteckt. Dieses Mal habe ich es sogar geschafft, nicht durchzubohren

Zum Abschluss noch einmal gewogen, was eine Gitarre bisher an Gewicht zusammenbringt:

Gesamtgewicht Holz

Ich weiß noch nicht, wieviel Hardware und Elektronik ausmachen werden, aber unter 2500 g wird es wohl schon bleiben, sehr angenehm

Wie oben geschrieben, wird es jetzt in kleineren Schritten vorwärts gehen. Vermutlich werde ich erst einmal alle Holzarbeiten fertigstellen und bundieren, bevor es in Richtung Hardware geht. Das gibt mir die Möglichkeit, die Trocknungszeiten vom Finish (bei dem ich mir auch noch nicht ganz sicher bin) zu nutzen, an der Hardware zu bauen. Das sind schon einige Kleinteile, die da 16x gebaut werden müssen

Viele Grüße
Max

[MusikMaxx]

Sehr schön.
Ich nehme an, der Wendeplattenfräser hat ne 12 mm Aufnahme? Ich hab schon mal gesucht, aber keinen für 8 mm Aufnahme gefunden

[darkforce]

Ich nehme an, der Wendeplattenfräser hat ne 12 mm Aufnahme? Ich hab schon mal gesucht, aber keinen für 8 mm Aufnahme gefunden

Sauter hat einen mit 8mm Aufnahme, allerdings mit 30mm Durchmesser:
https://www.sautershop.de/wendeplatten- ... rt?c=15775

[raumneun]

Ja genau, das ist einer mit 12 mm Schaft. Bei dem Durchmesser ist das vermutlich auch keine schlechte Idee. Mit 8er Schaft habe ich bisher nur bis 35 mm gesehen. Das ist aber eigentlich auch schon ganz ordentlich. Ich weiß nicht, ob ich was größeres noch gerne von Hand halten würde

[raumneun]

Hallo allerseits,

hier ging es nun auch mal weiter. Zunächst ein paar Kleinigkeiten:

Neodym Magnete halten das Schlagbrett an Ort und Stelle. Eingeklebt mit CA Kleber - eine der wenigen Dinge, wo ich wirklich immer(!) eine Schutzbrille trage


Die Saiten werden an der Kopfplatte mit je einer M3 Schraube gesichert. Im Gegensatz zu Strandberg habe ich aber nicht 8 einzelne Klemmungen, sondern eine Grundplatte mit 8 Bohrungen und der Kopf der Schraube klemmt dann die Saite. Das wird später deutlicher, wenn ich die Platte gefräst habe, hier nur erstmal 8 Rampa Muffen M3x6 eingedreht.

Bei der Strandberg-Lösung stört mich, dass man die einzelnen Klemmteile erstmal mit einer Holzschraube in den Hals schraubt, dann eine kleine Stahlplatte einlegt, dann die Saite, noch eine Stahlplatte und dann eine Madenschraube. Die Platten sind definitiv Verschleißteile und die Saite rutscht manchmal durch... Mit einer Madenschraube direkt auf die Saite ist auch nicht toll, da ist der Saitenriss vorprogrammiert. Diese Lösung hatte ich auch bei meiner letzten (die ich hier leider nicht dokumentiert habe) und bin sehr zufrieden. Da die "Kopfplatte" noch nicht fertig ist, hier mal das CAD Modell:

Dann ging es endlich an die Mechaniken. Hier probiere ich mal etwas neues: DIY String-Through Body Headless Mechanik
Erstmal das fertige Produkt, dann ein paar Bilder vom Drehen. Das war das erste größere Projekt an der "neuen" Drehbank - ich bin echt glücklich, das ging durch wie Butter. Auch wenn die vielen kleinen Teile wirklich lange gedauert haben... Das liegt aber eher an meinen noch etwas ausbaufähigen Skills beim Drehen...

Im Prinzip funktionieren ganz einfach: Eine Rändelmutter dreht einen Gewindestift M6x0.5, dieser zieht den Aluminium-Vierkant Bolzen an, in dem die Saite geführt wird. Das ganze Modul kommt in eine rechteckige Tasche mit einer Senkung für die Unterlegscheibe, die die Kraft halbwegs definiert auf den Body aufbringt. Damit man das ganze noch gut drehen kann, ist dazwischen ein Axiallagerkranz verbaut.

Hier noch einmal zerlegt:

Pro Mechanik also 3 Drehteile. Bei 16 Mechaniken ergibt das schon einen ansehnlichen Spänehaufen
Der Gewindestift hat neben dem angesprochenen Feingewinde für den Saitenzug noch ein M5 Außengewinde und auf der gleichen Seite ein M3 Innengewinde, damit man die Rändelschraube kontern kann und beim Saiten entspannen selbige nicht einfach runterdreht. Wie man auf dem Bild oben sehen kann, habe ich das mit einer D-Saite schonmal probiert und man konnte mühelos bis zum Versagen der Saite drehen - das macht Hoffnung.

Der Verstellweg ist mit ca. 12 mm recht knapp, ich hoffe das reicht. Bei meiner letzten Headless habe ich die bei älteren Saiten schon auch mal aufgebraucht. Da muss man dann, wenn die Saiten sich etwas gedehnt haben, vermutlich oben nochmal die Saite nachziehen. Um sie auf die richtige Spannung zu bringen, reichen die 12 mm problemlos.

Jetzt muss ich nur noch die Taschen im Body von hinten fräsen. Da die Saiten nur 9.5 mm Abstand an der Brücke haben, die Rändelmuttern (wegen der Axiallager und des größeren Hebelarms) aber 15 mm Durchmesser haben, wird das versetzt sein. Das Bild von oben dient nur der Anschauung, die Mechaniken werden natürlich von hinten montiert:

Der Test diente vor allem dazu, zu sehen wie groß der Reihenabstand sein muss, um noch gut Stimmen zu können. Es wird wohl so sein, dass die Hälfte der Saiten aus dem Mahagoni kommt und die andere Hälfte entweder aus dem Ulme teil zwischen Brückenfräsungen und dem hinteren Mahagoniteil, oder aber aus dem breiten Teil der Brückenfräsungen selbst. Hier bin ich mir noch nicht sicher, was weniger doof aussieht
In jedem Fall kommen von der Oberseite noch kleine Edelstahlrohr-Abschnitte als Durchführung rein, damit die Saiten sich nicht ins Holz eingraben:

Das muss für die echten Teile noch ordentlich entgratet werden, war mehr ein proof-of-concept, ob auch Edelstahl mit der Drehbank geht. Geht.

Hier aber noch unkommentiert ein paar Bilder vom Bau der Mechaniken. Bei den Gewindestiften habe ich keine Bilder gemacht, da musste ich mich ziemlich konzentrieren, um nicht mal eine falsche Steigung an die falsche Stelle zu drehen... Natürlich ist auch das 2-3x passiert...

Abdrehen auf 15 mm

Rändeln, alle 10 mm einstechen und Fasen. Abgestochen wird dann mit zurückgezogenem Werkstück und ohne mitlaufende Körnerspitze, damit sich nichts verkantet. Dank Spannzange bleibt die Rändelung erhalten.

Mal sehen, wie weit ich noch vor dem Urlaub komme, nächste Woche Samstag bin ich erstmal für drei Wochen weg. Vermutlich geht es erst danach weiter.

Viele Grüße
Max

[Janis]

Krasser Scheiß im positivsten Sinne! Cooles Projekt!

[Poldi]

Krasser Scheiß im positivsten Sinne! Cooles Projekt!

Dito.

[Titan-Jan]

Erstmal:
Sehr cooler und hochinteressanter Thread!!

Die Saiten werden an der Kopfplatte mit je einer M3 Schraube gesichert.
[...]
Diese Lösung hatte ich auch bei meiner letzten (die ich hier leider nicht dokumentiert habe) und bin sehr zufrieden.

Da bin ich besonders drauf gespannt, diese Lösung noch besser zu verstehen. Ähnliche Versuche hatten bei mir bisher nicht so richtig gefruchtet. Bin gespannt auf deine Fortschritte!! Weiter so!

[raumneun]

Danke Jan, für deine Rückmeldung!
Dann werde ich den Teil etwas ausführlicher beschreiben, wenn es soweit ist
Gerade bin ich noch im Urlaub (sogar ganz bei dir in der Nähe in Uhldingen), vielleicht geht es nächste Woche schon weiter, wahrscheinlich aber erst nach den Sommerferien. Glaube nicht, dass die Kinder mich so oft in die Werkstatt lassen, um was für mich zu bauen und nicht für sie

[raumneun]

Hallo allerseits,

hier geht es langsam auch weiter, mit einer deutlichen Betonung auf langsam in den Ferien war wegen Kinderbetreuung einfach keine Zeit, länger in die Werkstatt zu gehen und jetzt nach den Ferien musste erstmal so einiges auf der Arbeit erledigt werden. Außerdem baue ich Brettchen für die Kinder im Kindergarten (die sieht man im Hintergrund der Fotos gleich) und die müssen schließlich auch gebaut werden

Heute habe ich mich dem Thema Kofplatte, die ich oben schon mal als CAD Modell gezeigt hatte, noch einmal gewidment. Da ich kein 4mm Alu in der passenden Größe gerade da habe, habe ich erstmal aus 2mm Material einen Prototypen gefräst:

Ohne das irgendwie schwarz/dunkel zu eloxieren, wird mir das glaube ich nicht gefallen... Alternativ wäre vielleicht brüniertes Messing eine Alternative, das habe ich aber auch nicht da. Also einen Rest Wenge auf 4mm gebracht und gleich zwei gefräst:

Die Teile waren erstmal ganz schön fragil und etwas fummelig, vom doppelseitigen Klebeband zu befreien, daher habe ich sie dann von der Rückseite mit Sekundenkleber stabilisiert, jetzt kann man sie auch anfassen
Insgesamt bin ich mir nicht sicher, ob mir das gefällt, oder zu eintönig ist.
In jedem Fall braucht es da dann kleine Edelstahl-Unterlegscheiben, die den gleichen Außdendurchmesser wie die M3 Schraube zur Saitenklemmung hat. Bei dem nur verbleibenden Millimeter Wenge drücken sich die Saiten sonst ganz schnell durch.

Was ist eure Meinung? Ich bin gespannt. Normalerweise weiß ich immer ganz gut, was mir gefällt und was nicht. Aber hier brauche ich eure Schwarmintelligenz

Vielleicht finde ich ja auch noch ein Stück Messing und schau mal, wie sich das macht? Was denkt ihr?

Bis dahin erstmal,
Max

[Simon]

ich finde die Wenge eigentlich sehr schön; und würde sonst das Metall verwenden, das du für die Brücke verwendet hast. Also entweder Messing oder Alu? Wenn ich das richtig im Kopf habe?

[micha70]

Das meine ich auch. Das Headpiece sieht ohne die restliche Hardeware eigentlich immer etwas vereinsamt aus. Lässt sich deswegen auch schlecht beurteilen. Würde es daher vom Material der Bridge abhängig machen. Dann macht das auch ein Bild.

LG
Micha

[Titan-Jan]

Also Wenge fände ich extrem cool. Würde ich so machen (wegen Optik, Gewicht, Bearbeitbarkeit,...), wenn du es so hinkriegst, dass die relavanten Bereiche hart genug sind (wie zum Beispiel mit der U-Scheibe).

[raumneun]

Hallo zusammen,

danke Simon, Micha und Jan für eure Antworten. Ich glaube genau das ist mein Problem: die Brücke ist bis auf ein paar Schrauben nicht wirklich sichtbar
Das hatte ich bisher so nicht beschrieben, daher hier mal ein paar Bilder vom ersten misslungenen Versuch:

Leider war das zu eng toleriert und die passen nicht rein, da muss ich entweder nochmal fräsen oder viel feilen

Die "Brücke" besteht im Wesentlichen nur aus 8 Alu Nutensteinen mit je einer M3 Schraube zur Fixierung der Position und einer M3 Schraube als Saitenauflage/Höhenverstellung. Das ganze ist also recht schlank und lässt sich somit nur schlecht an der Kopfplatte wiederholen. Mein erster Versuch war tatsächlich, die Kopfplatte aus Rüster zu machen. Das ist aber leider recht instabil gewesen. Alu blank ist mir dann irgendwie zu glänzend, Messing muss ich wie gesagt noch ausprobieren. Oder ich tränke mal ein Stück Rüster mit CA oder Epoxi und versuche es so? Das wäre dann klassischer eine Art matching headstock.

Ich mache bei nächster Gelegenheit nochmal ein paar Tests und poste Vergleichsbilder.

Viele Grüße,
Max

[raumneun]

Hallo allerseits,

gestern hatte ich unverhofft noch einmal Zeit in der Werkstatt und konnte sowohl die Nutensteine zurechtfeilen (einer fehlt noch) und zwei Messing Kopfplatten machen. Viel schlauer bin ich nicht. Je längerich mir das anschaue, umso mehr denke ich, ich sollte noch eine Variante aus Mahagoni machen
Außerdem wohl eher ein schwarzer Sattel?
Auf den Bildern sieht man gut, was ich mit der Bridge meinte. Um für die Farbe des Headpieces entscheidend zu sein, ist sie einfach zu klein. Um oben und unten etwas zu wiederholen, überlege ich dann die Potiknöpfe und das Pickupcover aus dem gleichen Material zu machen. Das wäre dann aber Mahagoni oder Wenge, Messing wäre da eher unpassend. Oder halt nur die Knöpfe aus Messing und den Pickup aus Mahagoni oder Wenge.
Vielleicht modelliere ich das erstmal im CAD ubd render das, sonst wird das eine ganz schöne Materialschlacht

Was denkt ihr?

Viele Grüße
Max

[Titan-Jan]

Ich bin unverändert für ein Wenge-Headpiece und bin ebenso unverändert gespannt, wie deine Bridge funktioniert!! Weiter so!

[micha70]

Hi!

Damit es doch nicht so ganz einfach wird Hab mich nochmal quer durch den Bericht gelesen weil mir da irgendwie noch was größeres am Bobbes in Erinnerung war und jetzt weiß ich auch wieder was es war: Die Tuner sind’s Oder schauen die nach unten raus?
Wenn die Knöppe, die dabei optisch dominant sind, Messing bleiben würde ich auch beim Headpiece bei Messing bleiben außer Du willst vielleicht schwarz vernickeln? Dann wäre Wenge auch mein Favorit oder eben schwarz vernickeltes Messing. Nur nebenbei…mit der Haltbarkeit von schwarz brüniertem Messing hab ich so meine geteilten Erfahrungen gemacht.

LG
Micha

[raumneun]

und bin ebenso unverändert gespannt, wie deine Bridge funktioniert!!

Hehe, das bin ich auch dass sie prinzipiell funktioniert, glaube ich schon, zwei Haken könnte es geben: Bei den Becherschrauben liegt die Saite undefiniert im Schlitz auf, was zu einem Sitar-ähnlichen Sound, v.a. bei den Diskantsaiten führen kann. Hier muss ich wohl nochmal mit einer Dreiecksfeile ran und für einen Punktkontakt sorgen. Das hatte ich schon mal und erwarte es daher wieder. Gegebenenfalls braucht es auch noch eine Klemmung für die Schrauben selbst, damit nichts klappert (ähnlich wie bei Strandberg auch). Vielleicht komme ich auch mit der jetzigen Lösung durch: Nur mit dem zweiten Vorschneider das Gewinde schneiden, die Edelstahlschraube findet dann ihren Weg durchs Alu, aber wird ganz gut geklemmt. Klappt natürlich nur, wenn man nicht häufig dran dreht. Das wird dann die Zukunft zeigen.

Damit es doch nicht so ganz einfach wird Hab mich nochmal quer durch den Bericht gelesen weil mir da irgendwie noch was größeres am Bobbes in Erinnerung war und jetzt weiß ich auch wieder was es war: Die Tuner sind’s Oder schauen die nach unten raus?
Wenn die Knöppe, die dabei optisch dominant sind, Messing bleiben würde ich auch beim Headpiece bei Messing bleiben außer Du willst vielleicht schwarz vernickeln? Dann wäre Wenge auch mein Favorit oder eben schwarz vernickeltes Messing. Nur nebenbei…mit der Haltbarkeit von schwarz brüniertem Messing hab ich so meine geteilten Erfahrungen gemacht.

Ja genau, die Tuner sind aus Messing, schauen aber nur auf der Rückseite raus. Das ist der nächste Arbeitsschritt, zusammen mit den anderen Dingen der Rückseite (Bierbauchmulde, Senkungen für Halsbefestigung). Davor fürchte ich mich etwas, weil die Positionierung schon sehr genau sein sollte und Bohrungen durch den Body anstehen, die gerade werden müssen

An deinen Erfahrungen mit dem brünierten Messing wäre ich sehr interessiert. Ich finde das optisch nämlich eigentlich sehr ansprechend, aber wenn es nicht lange hält, bringts ja och nüscht... Was ist denn genau passiert?
Ich habe mir dafür Brass Black von Birchwood Casey gekauft und wollte damit mal etwas experimentieren.

Viele Grüße
Max

[micha70]

Hi Max!

An deinen Erfahrungen mit dem brünierten Messing wäre ich sehr interessiert. Ich finde das optisch nämlich eigentlich sehr ansprechend, aber wenn es nicht lange hält, bringts ja och nüscht... Was ist denn genau passiert?
Ich habe mir dafür Brass Black von Birchwood Casey gekauft und wollte damit mal etwas experimentieren.

Ich kann den Unterschied gar nicht mal so genau sagen. Einmal geht alles gut und die Oberfläche ist „haltbar“. Wobei „haltbar“ ein relativer Begriff ist. Greift sich mit der Zeit definitiv ab. Wird besser wenn man es ab und an mit Öl behandelt, wenn man das mag. Ein anderes Mal, bei gleichem Verfahren und auch Material, konnte ich die Oberfläche einfach wieder runterwischen. Vermutlich war da noch irgendwie eine Oxidschicht drauf die ich vorher nicht sauber entfernt hatte. Bisher hab ich Nerofor von Ballistol dafür verwendet. Aber eines ist richtig. Ich mag das Aussehen der Oberfläche und wenn sich die Kanten abgreifen hat es etwas schön relic-artiges.

LG
Micha

[raumneun]

Hallo Allerseits,

@micha70: Danke für die Hinweise, die mir vielleicht ein paar Probleme vermeiden könnten Dann werde ich mal noch etwas recherchieren, wie die Oberfläche vorbehandelt werden sollte. Auf der Arbeit hätte ich auch die Möglichkeit, die Teile vorher in allerlei Chemier einzulegen, falls da wirklich eine Oxidschicht die ordentliche Haftung verhindert...

In der Zwischenzeit ging es in kleinen Schritten weiter. Zunächst ist mir aufgefallen, dass sich hier im Thread die Bünde kommentarlos eingebeamt haben. Hier also noch ein paar Bilder vom Prozess. Viel gibt es dazu nicht zu sagen, das vorgehen ist so, wie es wohl die meisten tun. Dadurch, dass die Schlitze nicht bis zum Rand gehen, wurden die Bünde erstmal ge-tang-nippt mit dem Stewmac Tangnipper. So besonders toll funktioniert das nicht, musste an vielen noch einmal nachfeilen um einen korrekten Sitz zu gewährleisten. Eingepresst wurden die Bünde dann an der Standbohrmaschine. Da das ein schön altes Gussschwergewicht mit ordentlicher Pinole ist, tut das seinen Dienst ganz hervorragend

Vorbereitete Hälse und Bünde

Hals 1

Hals 2

Detail 1

Detail 2

Detail 3

Die Bünde sind bisher nur grob bearbeitet. Für eine finale Endenbearbeitung, Abrichten und Polieren hat mir bisher noch entweder die Muße oder die Zeit gefehlt. Oder beides Es ging also erstmal an anderen Baustellen weiter. Eine größere Sache war die Rückseitenbearbeitung des Bodies. Die Schraubendurchgangsbohrungen und Senkungen für die Halsbesfestigung sowie die Bierbauchmulde waren recht entspannt auf der Fräse. Weniger entspannt war ich, die Tuner-Fräsungen zu machen, da die auf der Vorderseite natürlich schon sehr genau austreten sollten.

Dafür wurde auf der CNC ein Negativ gefräst, um das Koordinatensystem möglichst gut auf die Bodykontur zu referenzieren:

Platzierungsschablone auf der CNC

In diese Schablone wurden dann die Bodies eingelegt und losgefräst.

Bierbauchmulde 1

Bierbauchmulde 2

Halsbefestigung CNC

Von den Tuner-Fräsungen habe ich leider keine Bilder gemacht, das war schon eher nervenaufreibend Vor allem, wenn man zwischendurch aus Versehen den Not-Aus betätigt und das Koordinatensystem wieder finden muss... Fluch und Segen von gut erreichbaren Pilztastern... dank der 6 mm Bohrungen am Neck war das aber kein Problem, so war das ca. auf ein halbes Zehntel genau wieder auffindbar. Einige Flüche gingen dabei aber durch die heiligen Hallen der Werkstatt

Das Ergebnis kann sich aber sehen lassen:

Durchgangsbohrungen 1

Durchgangsbohrungen 2

Leider mit ein paar Ausrissen, das lässt sich aber hoffe ich gut kaschieren.

Hier mal mit windschief aufgelegten Saitendurchführungsbuchsen. Die Buchsen sind eigentlich Teile einer Edelstahlrohrverschraubung, die ich von einem anderen Projekt übrig habe. Im Gegensatz zu den üblichen sind diese etwas kürzer, was für die Tuner wichtig ist. Sonst wird der Bewegungsraum der Tuner zu weit eingeschränkt.

Vorderseite Saitendurchführung

Für die Halsbefestigung mit Rampa Muffen habe ich noch Pitten aus Messing gedreht. Davon aber auch nur von den unspannenden Schritten Fotos gemacht Aber im Wesentlichen habe ich ein 16er Messing auf 15 mm runtergedreht, mit 6.5 mm durchbohrt und dann 3mm 90° gesenkt, dass die Schrauben gerade so bündig mit dem Messing sind.

Pitten drehen 1

Pitten drehen 2

Die Gegenseite war dann auch noch dran. Dafür zunächst die Hälse eingesetzt und mit einem 6 mm Holzbohrer markiert:

Postitionen übertragen

Danach habe ich zunächst mit einem 10 mm Holzbohrer wenige mm tief vorgebohrt, um dem 10.2 mm Spiralbohrer eine Führung zu geben.

Löcher mit 10.2 mm gebohrt

Eingedreht habe ich die Muffen mit etwas WD-40 und der Standbohrmaschine, die ich mit der Hand gedreht habe. So sind sie aber recht senkrecht geworden:

Einsetzen...

...drin!

In einem Reststück habe ich (nah am Rand) viele Tests gemacht, bis das so sauber funktioniert hat. Ich bin sehr glücklich, wie gut es geklappt hat. Vor diesem Schritt habe ich immer etwas Angst

Hier mal ein paar Eindrücke von der nun fertigen Rückseite:

Rückseite fertig :)

... sogar mit Platz für die Finger.

So langsam biegen die Gitarren in die Zielgerade ein. Es fehlen allerdings noch viele Kleinigkeiten:

• Side-Dots

• Bünde fertig bearbeiten (Endenverrundung, Abrichten, Polieren)

• Sattel kerben

• Schleifen, Schleifen, Schleifen und noch mehr Schleifen

• Finish

• Poti-Knobs und Schalterköpfe

• Pickups/Elektronik - hier bin ich noch etwas planlos bzw. unentschlossen

Mal sehen, ob das nochmal so lange dauert wie die ganze Gitarre. Bei vielen Kleinigkeiten tendiere ich immer wieder zur Projektverschleppung

Viele Grüße
Max