Zwei Sälen im Gleichschritt

Das Board für eure Bauberichte!

Moderatoren: clonewood, wasduwolle

Antworten
raumneun
Holzkäufer
Beiträge: 134
Registriert: 22.10.2012, 09:50
Hat sich bedankt: 17 Mal
Danksagung erhalten: 24 Mal

Zwei Sälen im Gleichschritt

#1

Beitrag von raumneun » 15.06.2022, 12:54

Hallo allerseits,

vor längerer Zeit habe ich von einem Bekannten eine Treppenstufe bekommen mit den Worten: Du baust doch Gitarren, taugt das was?

Klar taugt das was, dachte ich mir:
Treppenstufe
Treppenstufe
Die Stufe reicht tatsächlich genau, um zwei Strandberg Sälen zu bauen - inklusive Hälse :) Also, CAD Programm anwerfen, und los gehts.
Der Plan ist, zwei gleiche Gitarren zu bauen. Einerseits, weil CAD und CAM für eine einzelne Gitarre so lange dauert, wie sie einfach von Hand zu bauen und zwei Stück Holz auf die Maschine zu legen schnell geht, andererseits, weil ich die eine dem edlen Spender als Dankeschön schenken möchte :)
Es werden also zwei Sälen, Multi-Scale mit dem ersten Bund als neutralen Bund, Mahagoni (jemand eine Idee, was für Mahagoni das sein könnte?) Body und Hals, Rüster Decke und Wengé Griffbrett. Letzteres wird aus einer Kantel geschnitte, die ich vor Jahren auch mal geschenkt bekommen habe. Das Projekt steht also unter dem Motto Resteverwertung.
Zum Thema Hardware und Elektronik kommt zu gegebener Zeit mehr - da habe ich ein paar Ideen, die ich noch nicht verraten möchte :)

Hier das Ganze nach dem groben Zusägen auf der Bandsäge (und an einigen Stellen mit der Stichsäge mangels Ausladung):
Grob zugesägt
Grob zugesägt
... der Verschnitt :)
... der Verschnitt :)
Anschließend auf der CNC mit einem langen 10 mm Vierschneider gefügt (und dabei viel Späne produziert, weil der Absaugschuh nicht mehr drunter gepasst hat):
Fügen auf der CNC
Fügen auf der CNC
... passt.
... passt.
Beide Bodies bekamen dann noch zwei Lamellos gegen Verrutschen, anschließend mit großem Besteck und Tidebond verleimt:
PXL_20220609_120652636.jpg
PXL_20220609_121937855.jpg
Vorne im Bild sieht man die Schablonen zum Anzeichnen, auch auf der CNC gefräst. Gerade die halbierte Variante war sehr praktisch, um die Centerline so gut es geht am Faserverlauf auszurichten. Wobei ein Teil etwas windschief zur Faser ist, weil es sonst nicht drauf gepasst hätte.

Nach derm Verleimen ging es wieder auf die CNC: Rückseite planen, Vorderseite fräsen.
Rückseiten planen
Rückseiten planen
Vorderseite fräsen
Vorderseite fräsen
Gute 45 Minuten später hatte ich zwei Bodies in den Händen:
PXL_20220610_130347331.jpg
Die Spuren, die man auf der Oberseite noch sieht deuten darauf hin, dass meine Spindel bzw. deren Rotationsachse noch nicht ganz parallel zur Z-Achse steht. Ich muss gestehen, dass ich das nie eingemessen habe, sondern einfach das Gehäuse mit einem Winkel zur Aufspannfläche ausgerichtet habe. Da geht sicher noch was in Sachen Genauigkeit. Mit dem Fingernagel kann man das aber (zumindest bei einem 10er Fräser) nicht spüren. Verleimen kann man das ohne Bedenken.
Ein Body in dieser Form wiegt ca. 1170 g. Das lässt auf eine leichte Gitarre hoffen!

Dann ging es weiter mit den Hälsen. Hierfür erstmal das grob gesägte Stück auf der Kreissäge aufgesägt, so dass ich 2 Rohlinge mit je 17 mm Dicke nach dem Abrichten rausbekomme. Für einen Halsrohling recht dünn, ich hätte lieber 20 mm gehabt, aber die Stufe war nun mal so dick wie sie war und ich wollte möglichst viel von ihr nutzen. Also ab auf die Maschine zum Abrichten und Ausfräsen der Kontur und des Trussrodzugangs:
Außenkontur des Halses meets Holzpferd :)
Außenkontur des Halses meets Holzpferd :)
Der obligatorische Halstaschentest:
PXL_20220612_120316187.jpg
Passt :)
Als Trussrod nehme ich einen MM-Style Dual-Action, den man durch einen Schlitz zwischen 23. und 24. Bund erreicht. Das habe ich bei der letzten (auch Multi-Scale) Gitarre auch so gemacht und funktioniert prima. Bei Strandberg kommt ja eine Bohrung axial durch die "Kopfplatte", da sind bei meiner Konstruktion allerdings Schrauben im Weg, dazu später aber mehr.

Sieht schon fast nach Gitarre aus:
PXL_20220612_120426069.jpg
Zum Abschluss noch die vorbereiteten Decken:
Decke Nr. 1
Decke Nr. 1
Decke Nr. 2
Decke Nr. 2
Alle nach bekannter Methode fügen
Alle nach bekannter Methode fügen
PXL_20220612_130432500.jpg
PXL_20220612_130438740.jpg
... fertig verleimt.
... fertig verleimt.
Das sind die ersten Gitarren, die auf der neuen CNC (siehe https://gitarrebassbau.de/viewtopic.php?f=37&t=10528 für ein paar Infos) entstehen. Ich bin super zufrieden, wie die Maschine läuft. Bei der alten hatte ich immer wieder mit Schrittverlusten und einem zu schwachen Antrieb zu kämpfen und habe deswegen nur geringen Vorschub fahren können. Das hatte dann zur Folge, dass man mehr Staub als Späne produziert. Jetzt kann ich die Fräser tatsächlich in ihrem eigentlich vorgesehenen Bereich fahren. Das ist eine wahre Freude, wenn man mit einem 10 mm VHM Fräser bei 2 m/min 15 mm zustellen kann und es geht durch wie Butter :D Z.B. die Oberseite der Bodys (inkl. des Chambering) sind ca. 15 Minuten Maschinenzeit, die Halsoberseite waren ca. 5 Minuten. Die harte Arbeit, die die Fräse war hat sich gelohnt. Das eigentliche Fräsen von Gitarren fühlt sich jetzt fast an wie schummeln :D Am längsten werden wohl die Bundschlitze brauchen, weil die 0.6er Fräser natürlich nicht beliebig schnellen Vorschub erlauben.

Jetzt bin ich erstmal für 4 Tage im Urlaub, nächste Woche geht es hoffentlich weiter!

Viele Grüße
Max

Düsentrieb
Bodyshaper
Beiträge: 232
Registriert: 19.10.2020, 20:21
Hat sich bedankt: 79 Mal
Danksagung erhalten: 93 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#2

Beitrag von Düsentrieb » 15.06.2022, 16:56

Das schau ich mir genau an! Bislang schon mal ei e sehr coole Jungfernfahrt für deine CNC 8)

raumneun
Holzkäufer
Beiträge: 134
Registriert: 22.10.2012, 09:50
Hat sich bedankt: 17 Mal
Danksagung erhalten: 24 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#3

Beitrag von raumneun » 22.06.2022, 22:14

Hallo allerseits,

@Düsentrieb: In der Tat :) tatsächlich wollte ich eigentlich gar nicht so schnell eine Gitarre drauflegen, sondern noch viel mehr testen, z.B. auch mit einem selbstgebauten Werkzeuglängensensor, einer deutlich besseren Absaugvorrichtung, die nicht mit der Spindel mitfährt, sondern die man aufs Werkstück einstellen kann und viel mehr. Aber es juckte doch zu sehr in den Fingern :)

Heute und gestern hatte ich Glück mit früh und gut schlafenden Kindern und konnte wieder runter in die Werkstatt.
Auf dem Programm standen die Tops und Griffbretter. Erstere mussten erstmal beidseitig plan und auf Stärke gefräst werden. Recht langwierige Angelegenheit, weil mein größter Fräser nur 10 mm sind. Hier muss ich dringend aufrüsten und mal was in der Klasse 30-60 mm kaufen, dann geht das doch deutlich schneller. Dafür muss nur die Spindel penibel genau ausgerichtet werden, dass es da keine Stufen gibt. Dazu hatte ich bisher keine Motivation, ich wollte lieber Gitarren fräsen :)

Aber der Reihe nach:
Die Griffbretter hatte ich aus einer Wengé Kantel mit der Kreissäge herausgeschnitten und die Unterseite plangehobelt. Der Kreissägenschnitt war schon recht sauber, sodass das recht zügig ging.
Außenkontur und Griffbrettradius
Außenkontur und Griffbrettradius
Die vorbereiteten Rohlinge wurden dann mit doppelseitigem Klebeband (Tesa Verlegeband, das geht sehr gut rückstandsfrei wieder ab) auf die Opferplatte geklebt und zuerst die Kontur ausgefräst und im gleichen Programm noch den Radius.
Verfahrwege
Verfahrwege
Da es insgesamt 2 Werkzeugwechsel pro Griffbrett braucht und ich nicht 4x umspannen wollte, habe ich beide in verschiedenen Koordinatensystemen angetastet (G54 und G55), sodass ich mit einem Werkzeug immer erstmal an beiden Griffbrettern gearbeitet habe und mir so das hin und herwechseln ersparen konnte.
Bundschlitze fräsen
Bundschlitze fräsen
Anschließend noch die Bundschlitze mit einem 0.6er Fräser gefräst. Dank neuer Spindel mit deutlich besserem Rundlauf (<0.02 mm, viel besser, als ich bei einer solchen China Spindel erwartet hätte) werden die auch 0.6 mm breit. Damit hatte ich früher öfter Probleme - vielleicht war es auch hier und da mal ein Schrittverlust. Auf jeden Fall ging es mit 0.3 mm Zustellung und 600 mm/min Vorschub recht zügig mit etwa 15 Minuten pro Griffbrett.
Der Griffbrettradius wurde mit einem normalen 10 mm Zweischneider gefräst mit 5 mm Überlappung zwischen den Bahnen, das sieht man auf dem Bild oben ganz gut. Theoretisch und sehr viel sauberer geht es natürlich auch mit einem Kugelkopf-/Radiusfräser und kleinerem Überlapp, das dauert dann natürlich nur deutlich länger. So bleiben zwischen den Bahnen kleine Erhebungen, die ich noch rausschleifen muss. Die Höhe der "Huckel" ist (rechnerisch) ca. 0.25 mm, die sind mit einem langen Schleifklotz ja ruck zuck weg.

Ich habe hier mal versucht, das zu fotografieren, dann erkennt man besser, was ich meine:
Griffbrettradius, Huckel 1
Griffbrettradius, Huckel 1
Griffbrettradius, Huckel 2
Griffbrettradius, Huckel 2
Griffbrettradius, Huckel 3
Griffbrettradius, Huckel 3
Bei den Tops habe ich leider gar nicht viel fotografiert, dafür ein kurzes, mittelmäßig gutes Video gemacht :D
https://youtu.be/m1eViWOTYDM

Das ist jetzt der Zwischenstand von heute:
Fertig für heute.
Fertig für heute.
Jetzt müssten nur noch die Body und Halsrückseite gemacht werden, dann sind die groben Holzarbeiten erstmal erledigt.
Ganz so lange darf die CNC aber nicht Pause machen - für die Hardware müssen auch noch ein paar Aluteile gefräst werden.

Viele Grüße
Max

raumneun
Holzkäufer
Beiträge: 134
Registriert: 22.10.2012, 09:50
Hat sich bedankt: 17 Mal
Danksagung erhalten: 24 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#4

Beitrag von raumneun » 24.06.2022, 09:52

Ich konnte zwischendurch immer mal wieder an die Fräse, es ging also weiter (dance a)

Vielleicht hat sich schon jemand über die Ausfräsung im Top gewundert - die Idee ist, dort ein Schlagbrett einzulassen, was gleichzeitig als E-Fach Deckel dient.
Schlagbrett
Schlagbrett
Hier findet ein 3-Way Strat-Style Schalter Platz, später kommen noch eine oder zwei Poti Bohrungen in die Decke, das wird sich dann klären, wenn ich die Elektronik soweit habe.
Von hinten gibt es dann keine Fräsung fürs E-Fach, die Elektronik wird dann durch den Zugang von oben eingefädelt. So zumindest der Plan. Mal sehen, wie gut das funktioniert. Hinten auffräsen geht ja immer - ich finde aber die durchgehende Optik sehr schön und würde die gerne behalten.

Dann kamen die Halsrückseiten auf die Maschine. Dieses Mal mit 1mm Überlapp pro Bahn entlang des Halses mit einem 10 mm Radiusfräser. Da das eigentlich auch recht schnell ging, frage ich mich doch, ob das mit dem Griffbrett so der Beste weg war. Werde ich wohl das nächste mal anders machen.
Zur Dokumentation die Fräsparameter: 4 m/min, 18000 Umdrehung, Zustellung volle Tiefe, Seitlich 1 mm
Hals auf der Maschine
Hals auf der Maschine
Die Oberfläche kann sich sehen lassen, da ist nichts geschliffen:
PXL_20220624_091047365.jpg
PXL_20220624_093243766.jpg
PXL_20220624_093249318.jpg

Hier noch zwei Bilder, wie der Trussrodzugang aussieht. Hierfür musste ich an der Verstellscheibe 2mm abdrehen, damit es passt. Die Trussrods von Rall haben andere Maße, als die von Rockinger, deswegen hat mein altes Modell nicht gepasst. Musste auch an der Breite am einen Ende noch mit dem Stechbeitel rumpfuschen, damit es passt:
Trussrod im Hals
Trussrod im Hals
Aussparung im Griffbrett an Rückseite
Aussparung im Griffbrett an Rückseite
Zugang von oben. Passt!
Zugang von oben. Passt!


So sieht nun der Zwischenstand von heute aus. Praktisch, wenn man Vorder- und Rückseite gleichzeitig fotografieren kann :)
Zwischenstand und Sicherheitssandalen.
Zwischenstand und Sicherheitssandalen.
Viele Grüße
Max

Benutzeravatar
MusikMaxx
Halsbauer
Beiträge: 461
Registriert: 01.10.2020, 11:39
Hat sich bedankt: 107 Mal
Danksagung erhalten: 182 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#5

Beitrag von MusikMaxx » 24.06.2022, 11:52

Sehr schön, gute Arbeit und schöne Gitarren (clap3) :D .
Dazu noch ein interessanter und gut gemachter Baubericht, was will man mehr.... :D (dance a) (clap3) (clap3)
Viele Grüsse

Martin

raumneun
Holzkäufer
Beiträge: 134
Registriert: 22.10.2012, 09:50
Hat sich bedankt: 17 Mal
Danksagung erhalten: 24 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#6

Beitrag von raumneun » 01.07.2022, 09:53

Hallo allerseits,

hier ging es auch ein wenig weiter, allerdings nicht so viel, wie ich es gerne hätte. Vor dem Sommerurlaub muss auf der Arbeit einiges fertig werden, sodass leider nicht so viel Werkstattzeit bleibt.

Leider musste ich die Griffbretter neu machen, ich hatte die Tiefe falsch programmiert und die Teile so exakt neu auszurichten, dass die 0.6er Schlitzbreite gewährleistet bleibt, war mir zu heikel. Das gab mir aber die Gelegenheit, die Oberfläche dieses Mal doch mit dem 10er Radiusfräser zu machen, was sich deutlich gelohnt hat!

Die Rückseite habe ich mit meinem neuen 60 mm Wendeplatten-Planfräser gemacht:
Neuer 60 mm Planfräser
Neuer 60 mm Planfräser
Das geht schon deutlich besser, als mit einem 10er. Für einen so günstigen Fräser (ca. 80€) sind die Platten erstaunlich scharf und die Oberfläche absolut plan.

Hier aus dem CAM der Werkzeugweg:
werkzeugweg_fretboard.PNG
Dieses Mal entlang der langen Richtung mit 0.8 mm seitlichem Versatz zwischen den Bahnen mit besagtem 10er Radiusfräser. Die Oberfläche ist fantastisch geworden, da geht es direkt zum Feinschliff mit 400er Papier, gefolgt von feineren Abstufungen bis hin zur "Politur", mal sehen wie gut das bei Wengé geht, so offenporig wie das ist. Das Aussehen gefällt mir allerdings zu gut, als dass ich die füllen würde:
PXL_20220701_090856861.jpg
PXL_20220701_094325983.jpg
Bevor ich die Tops aufleimen konnte, mussten noch ein paar Dinge gemacht werden, die nachher unnötig schwierig geworden wären.
So zum Beispiel die Buchsenlöche bohren:
Buchsenloch bohren
Buchsenloch bohren
Buchsenloch fertig
Buchsenloch fertig
Und im bereich der Tuner bzw. der Bridge die Radien fräsen. Wenn das Top mal aufgeleimt ist, würde ich da sonst nicht mehr rankommen:
Radius an später unzugänglicher Stelle
Radius an später unzugänglicher Stelle
Dann konnte verleimt werden:
Verleimen vorbereiten
Verleimen vorbereiten
Mehr Zwingen!
Mehr Zwingen!
Und weils so schön ist, auch noch die Griffbretter (bzw. das erste, ich habe nicht genug kleine Zwingen, um beide gleichzeitig zu machen):
Griffbrett verleimen
Griffbrett verleimen
Gegen Verrutschen sind wie üblich 1.5 mm Drahtstifte in zwei Bundschlitzen versteckt. Dieses Mal habe ich es sogar geschafft, nicht durchzubohren :lol: 8)

Zum Abschluss noch einmal gewogen, was eine Gitarre bisher an Gewicht zusammenbringt:
Gesamtgewicht Holz
Gesamtgewicht Holz
Ich weiß noch nicht, wieviel Hardware und Elektronik ausmachen werden, aber unter 2500 g wird es wohl schon bleiben, sehr angenehm :)

Wie oben geschrieben, wird es jetzt in kleineren Schritten vorwärts gehen. Vermutlich werde ich erst einmal alle Holzarbeiten fertigstellen und bundieren, bevor es in Richtung Hardware geht. Das gibt mir die Möglichkeit, die Trocknungszeiten vom Finish (bei dem ich mir auch noch nicht ganz sicher bin) zu nutzen, an der Hardware zu bauen. Das sind schon einige Kleinteile, die da 16x gebaut werden müssen :D

Viele Grüße
Max

Benutzeravatar
MusikMaxx
Halsbauer
Beiträge: 461
Registriert: 01.10.2020, 11:39
Hat sich bedankt: 107 Mal
Danksagung erhalten: 182 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#7

Beitrag von MusikMaxx » 01.07.2022, 10:53

Sehr schön.
Ich nehme an, der Wendeplattenfräser hat ne 12 mm Aufnahme? Ich hab schon mal gesucht, aber keinen für 8 mm Aufnahme gefunden (think) :(
Viele Grüsse

Martin

Benutzeravatar
darkforce
Halsbauer
Beiträge: 435
Registriert: 05.10.2017, 12:24
Wohnort: Bonn
Hat sich bedankt: 166 Mal
Danksagung erhalten: 177 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#8

Beitrag von darkforce » 01.07.2022, 11:27

MusikMaxx hat geschrieben:
01.07.2022, 10:53
Ich nehme an, der Wendeplattenfräser hat ne 12 mm Aufnahme? Ich hab schon mal gesucht, aber keinen für 8 mm Aufnahme gefunden (think) :(
Sauter hat einen mit 8mm Aufnahme, allerdings mit 30mm Durchmesser:
https://www.sautershop.de/wendeplatten- ... rt?c=15775
Folgende Benutzer bedankten sich beim Autor darkforce für den Beitrag:
MusikMaxx

raumneun
Holzkäufer
Beiträge: 134
Registriert: 22.10.2012, 09:50
Hat sich bedankt: 17 Mal
Danksagung erhalten: 24 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#9

Beitrag von raumneun » 01.07.2022, 11:36

Ja genau, das ist einer mit 12 mm Schaft. Bei dem Durchmesser ist das vermutlich auch keine schlechte Idee. Mit 8er Schaft habe ich bisher nur bis 35 mm gesehen. Das ist aber eigentlich auch schon ganz ordentlich. Ich weiß nicht, ob ich was größeres noch gerne von Hand halten würde ;)
Folgende Benutzer bedankten sich beim Autor raumneun für den Beitrag:
MusikMaxx

raumneun
Holzkäufer
Beiträge: 134
Registriert: 22.10.2012, 09:50
Hat sich bedankt: 17 Mal
Danksagung erhalten: 24 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#10

Beitrag von raumneun » 15.07.2022, 11:16

Hallo allerseits,

hier ging es nun auch mal weiter. Zunächst ein paar Kleinigkeiten:
PXL_20220711_202258140.jpg
Neodym Magnete halten das Schlagbrett an Ort und Stelle. Eingeklebt mit CA Kleber - eine der wenigen Dinge, wo ich wirklich immer(!) eine Schutzbrille trage ;)


Die Saiten werden an der Kopfplatte mit je einer M3 Schraube gesichert. Im Gegensatz zu Strandberg habe ich aber nicht 8 einzelne Klemmungen, sondern eine Grundplatte mit 8 Bohrungen und der Kopf der Schraube klemmt dann die Saite. Das wird später deutlicher, wenn ich die Platte gefräst habe, hier nur erstmal 8 Rampa Muffen M3x6 eingedreht.
PXL_20220711_200831920.jpg
Bei der Strandberg-Lösung stört mich, dass man die einzelnen Klemmteile erstmal mit einer Holzschraube in den Hals schraubt, dann eine kleine Stahlplatte einlegt, dann die Saite, noch eine Stahlplatte und dann eine Madenschraube. Die Platten sind definitiv Verschleißteile und die Saite rutscht manchmal durch... Mit einer Madenschraube direkt auf die Saite ist auch nicht toll, da ist der Saitenriss vorprogrammiert. Diese Lösung hatte ich auch bei meiner letzten (die ich hier leider nicht dokumentiert habe) und bin sehr zufrieden. Da die "Kopfplatte" noch nicht fertig ist, hier mal das CAD Modell:
kopfplatte.PNG
Dann ging es endlich an die Mechaniken. Hier probiere ich mal etwas neues: DIY String-Through Body Headless Mechanik :)
Erstmal das fertige Produkt, dann ein paar Bilder vom Drehen. Das war das erste größere Projekt an der "neuen" Drehbank - ich bin echt glücklich, das ging durch wie Butter. Auch wenn die vielen kleinen Teile wirklich lange gedauert haben... Das liegt aber eher an meinen noch etwas ausbaufähigen Skills beim Drehen...
PXL_20220715_101640451.jpg
PXL_20220715_101648085.jpg
Im Prinzip funktionieren ganz einfach: Eine Rändelmutter dreht einen Gewindestift M6x0.5, dieser zieht den Aluminium-Vierkant Bolzen an, in dem die Saite geführt wird. Das ganze Modul kommt in eine rechteckige Tasche mit einer Senkung für die Unterlegscheibe, die die Kraft halbwegs definiert auf den Body aufbringt. Damit man das ganze noch gut drehen kann, ist dazwischen ein Axiallagerkranz verbaut.

Hier noch einmal zerlegt:
PXL_20220714_103740466.jpg
Pro Mechanik also 3 Drehteile. Bei 16 Mechaniken ergibt das schon einen ansehnlichen Spänehaufen ;)
Der Gewindestift hat neben dem angesprochenen Feingewinde für den Saitenzug noch ein M5 Außengewinde und auf der gleichen Seite ein M3 Innengewinde, damit man die Rändelschraube kontern kann und beim Saiten entspannen selbige nicht einfach runterdreht. Wie man auf dem Bild oben sehen kann, habe ich das mit einer D-Saite schonmal probiert und man konnte mühelos bis zum Versagen der Saite drehen - das macht Hoffnung.

Der Verstellweg ist mit ca. 12 mm recht knapp, ich hoffe das reicht. Bei meiner letzten Headless habe ich die bei älteren Saiten schon auch mal aufgebraucht. Da muss man dann, wenn die Saiten sich etwas gedehnt haben, vermutlich oben nochmal die Saite nachziehen. Um sie auf die richtige Spannung zu bringen, reichen die 12 mm problemlos.

Jetzt muss ich nur noch die Taschen im Body von hinten fräsen. Da die Saiten nur 9.5 mm Abstand an der Brücke haben, die Rändelmuttern (wegen der Axiallager und des größeren Hebelarms) aber 15 mm Durchmesser haben, wird das versetzt sein. Das Bild von oben dient nur der Anschauung, die Mechaniken werden natürlich von hinten montiert:
PXL_20220714_104332550.jpg
Der Test diente vor allem dazu, zu sehen wie groß der Reihenabstand sein muss, um noch gut Stimmen zu können. Es wird wohl so sein, dass die Hälfte der Saiten aus dem Mahagoni kommt und die andere Hälfte entweder aus dem Ulme teil zwischen Brückenfräsungen und dem hinteren Mahagoniteil, oder aber aus dem breiten Teil der Brückenfräsungen selbst. Hier bin ich mir noch nicht sicher, was weniger doof aussieht :D
In jedem Fall kommen von der Oberseite noch kleine Edelstahlrohr-Abschnitte als Durchführung rein, damit die Saiten sich nicht ins Holz eingraben:
PXL_20220715_103455447.jpg
Das muss für die echten Teile noch ordentlich entgratet werden, war mehr ein proof-of-concept, ob auch Edelstahl mit der Drehbank geht. Geht. :)

Hier aber noch unkommentiert ein paar Bilder vom Bau der Mechaniken. Bei den Gewindestiften habe ich keine Bilder gemacht, da musste ich mich ziemlich konzentrieren, um nicht mal eine falsche Steigung an die falsche Stelle zu drehen... Natürlich ist auch das 2-3x passiert...
Abdrehen auf 15 mm
Abdrehen auf 15 mm
Rändeln, alle 10 mm einstechen und Fasen. Abgestochen wird dann mit zurückgezogenem Werkstück und ohne mitlaufende Körnerspitze, damit sich nichts verkantet. Dank Spannzange bleibt die Rändelung erhalten.
Rändeln, alle 10 mm einstechen und Fasen. Abgestochen wird dann mit zurückgezogenem Werkstück und ohne mitlaufende Körnerspitze, damit sich nichts verkantet. Dank Spannzange bleibt die Rändelung erhalten.
PXL_20220707_185947203.jpg
PXL_20220707_191504731.jpg
PXL_20220707_203824806.jpg
PXL_20220708_104625974.jpg
Mal sehen, wie weit ich noch vor dem Urlaub komme, nächste Woche Samstag bin ich erstmal für drei Wochen weg. Vermutlich geht es erst danach weiter.

Viele Grüße
Max
Folgende Benutzer bedankten sich beim Autor raumneun für den Beitrag:
Titan-Jan

Benutzeravatar
Janis
Ober-Fräser
Beiträge: 879
Registriert: 16.04.2020, 11:05
Hat sich bedankt: 200 Mal
Danksagung erhalten: 335 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#11

Beitrag von Janis » 15.07.2022, 16:12

Krasser Scheiß im positivsten Sinne! Cooles Projekt!
Viele Grüße,
Jan

Benutzeravatar
Poldi
GBB.de-Inventar
Beiträge: 8773
Registriert: 26.04.2010, 06:46
Wohnort: Wanne-Eickel
Hat sich bedankt: 883 Mal
Danksagung erhalten: 847 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#12

Beitrag von Poldi » 15.07.2022, 21:06

Janis hat geschrieben:
15.07.2022, 16:12
Krasser Scheiß im positivsten Sinne! Cooles Projekt!
Dito. (clap3)

Benutzeravatar
Titan-Jan
Luthier
Beiträge: 2853
Registriert: 24.06.2011, 14:01
Wohnort: Bodensee, Kreis Konstanz
Hat sich bedankt: 698 Mal
Danksagung erhalten: 323 Mal
Kontaktdaten:

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#13

Beitrag von Titan-Jan » 11.08.2022, 00:53

Erstmal:
Sehr cooler und hochinteressanter Thread!!


raumneun hat geschrieben:
15.07.2022, 11:16
Die Saiten werden an der Kopfplatte mit je einer M3 Schraube gesichert.
[...]
Diese Lösung hatte ich auch bei meiner letzten (die ich hier leider nicht dokumentiert habe) und bin sehr zufrieden.
Da bin ich besonders drauf gespannt, diese Lösung noch besser zu verstehen. Ähnliche Versuche hatten bei mir bisher nicht so richtig gefruchtet. Bin gespannt auf deine Fortschritte!! ;) Weiter so!
Folgende Benutzer bedankten sich beim Autor Titan-Jan für den Beitrag:
raumneun

raumneun
Holzkäufer
Beiträge: 134
Registriert: 22.10.2012, 09:50
Hat sich bedankt: 17 Mal
Danksagung erhalten: 24 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#14

Beitrag von raumneun » 11.08.2022, 07:28

Danke Jan, für deine Rückmeldung!
Dann werde ich den Teil etwas ausführlicher beschreiben, wenn es soweit ist :)
Gerade bin ich noch im Urlaub (sogar ganz bei dir in der Nähe in Uhldingen), vielleicht geht es nächste Woche schon weiter, wahrscheinlich aber erst nach den Sommerferien. Glaube nicht, dass die Kinder mich so oft in die Werkstatt lassen, um was für mich zu bauen und nicht für sie :D

raumneun
Holzkäufer
Beiträge: 134
Registriert: 22.10.2012, 09:50
Hat sich bedankt: 17 Mal
Danksagung erhalten: 24 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#15

Beitrag von raumneun » 22.09.2022, 14:01

Hallo allerseits,

hier geht es langsam auch weiter, mit einer deutlichen Betonung auf langsam :D in den Ferien war wegen Kinderbetreuung einfach keine Zeit, länger in die Werkstatt zu gehen und jetzt nach den Ferien musste erstmal so einiges auf der Arbeit erledigt werden. Außerdem baue ich Brettchen für die Kinder im Kindergarten (die sieht man im Hintergrund der Fotos gleich) und die müssen schließlich auch gebaut werden ;)

Heute habe ich mich dem Thema Kofplatte, die ich oben schon mal als CAD Modell gezeigt hatte, noch einmal gewidment. Da ich kein 4mm Alu in der passenden Größe gerade da habe, habe ich erstmal aus 2mm Material einen Prototypen gefräst:
PXL_20220922_125110162.jpg
Ohne das irgendwie schwarz/dunkel zu eloxieren, wird mir das glaube ich nicht gefallen... Alternativ wäre vielleicht brüniertes Messing eine Alternative, das habe ich aber auch nicht da. Also einen Rest Wenge auf 4mm gebracht und gleich zwei gefräst:
PXL_20220922_125059041.jpg
PXL_20220922_125137157.jpg
Die Teile waren erstmal ganz schön fragil und etwas fummelig, vom doppelseitigen Klebeband zu befreien, daher habe ich sie dann von der Rückseite mit Sekundenkleber stabilisiert, jetzt kann man sie auch anfassen :)
Insgesamt bin ich mir nicht sicher, ob mir das gefällt, oder zu eintönig ist.
In jedem Fall braucht es da dann kleine Edelstahl-Unterlegscheiben, die den gleichen Außdendurchmesser wie die M3 Schraube zur Saitenklemmung hat. Bei dem nur verbleibenden Millimeter Wenge drücken sich die Saiten sonst ganz schnell durch.

Was ist eure Meinung? Ich bin gespannt. Normalerweise weiß ich immer ganz gut, was mir gefällt und was nicht. Aber hier brauche ich eure Schwarmintelligenz :D

Vielleicht finde ich ja auch noch ein Stück Messing und schau mal, wie sich das macht? Was denkt ihr?

Bis dahin erstmal,
Max

Benutzeravatar
Simon
Moderator
Beiträge: 6399
Registriert: 23.04.2010, 14:11
Wohnort: Tirol
Hat sich bedankt: 485 Mal
Danksagung erhalten: 828 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#16

Beitrag von Simon » 23.09.2022, 00:23

ich finde die Wenge eigentlich sehr schön; und würde sonst das Metall verwenden, das du für die Brücke verwendet hast. Also entweder Messing oder Alu? Wenn ich das richtig im Kopf habe? :)

Benutzeravatar
micha70
Zargenbieger
Beiträge: 1771
Registriert: 27.08.2018, 08:38
Wohnort: Knopf im Ohr
Hat sich bedankt: 633 Mal
Danksagung erhalten: 495 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#17

Beitrag von micha70 » 23.09.2022, 08:17

Das meine ich auch. Das Headpiece sieht ohne die restliche Hardeware eigentlich immer etwas vereinsamt aus. Lässt sich deswegen auch schlecht beurteilen. Würde es daher vom Material der Bridge abhängig machen. Dann macht das auch ein Bild.

LG
Micha

Benutzeravatar
Titan-Jan
Luthier
Beiträge: 2853
Registriert: 24.06.2011, 14:01
Wohnort: Bodensee, Kreis Konstanz
Hat sich bedankt: 698 Mal
Danksagung erhalten: 323 Mal
Kontaktdaten:

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#18

Beitrag von Titan-Jan » 23.09.2022, 13:22

Also Wenge fände ich extrem cool. Würde ich so machen (wegen Optik, Gewicht, Bearbeitbarkeit,...), wenn du es so hinkriegst, dass die relavanten Bereiche hart genug sind (wie zum Beispiel mit der U-Scheibe).

raumneun
Holzkäufer
Beiträge: 134
Registriert: 22.10.2012, 09:50
Hat sich bedankt: 17 Mal
Danksagung erhalten: 24 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#19

Beitrag von raumneun » 24.09.2022, 11:28

Hallo zusammen,

danke Simon, Micha und Jan für eure Antworten. Ich glaube genau das ist mein Problem: die Brücke ist bis auf ein paar Schrauben nicht wirklich sichtbar :)
Das hatte ich bisher so nicht beschrieben, daher hier mal ein paar Bilder vom ersten misslungenen Versuch:
PXL_20220923_114330657.jpg
PXL_20220923_113926546.jpg
PXL_20220924_094416869.jpg
Leider war das zu eng toleriert und die passen nicht rein, da muss ich entweder nochmal fräsen oder viel feilen :D

Die "Brücke" besteht im Wesentlichen nur aus 8 Alu Nutensteinen mit je einer M3 Schraube zur Fixierung der Position und einer M3 Schraube als Saitenauflage/Höhenverstellung. Das ganze ist also recht schlank und lässt sich somit nur schlecht an der Kopfplatte wiederholen. Mein erster Versuch war tatsächlich, die Kopfplatte aus Rüster zu machen. Das ist aber leider recht instabil gewesen. Alu blank ist mir dann irgendwie zu glänzend, Messing muss ich wie gesagt noch ausprobieren. Oder ich tränke mal ein Stück Rüster mit CA oder Epoxi und versuche es so? Das wäre dann klassischer eine Art matching headstock.

Ich mache bei nächster Gelegenheit nochmal ein paar Tests und poste Vergleichsbilder.

Viele Grüße,
Max

raumneun
Holzkäufer
Beiträge: 134
Registriert: 22.10.2012, 09:50
Hat sich bedankt: 17 Mal
Danksagung erhalten: 24 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#20

Beitrag von raumneun » 28.09.2022, 08:11

Hallo allerseits,

gestern hatte ich unverhofft noch einmal Zeit in der Werkstatt und konnte sowohl die Nutensteine zurechtfeilen (einer fehlt noch) und zwei Messing Kopfplatten machen. Viel schlauer bin ich nicht. Je längerich mir das anschaue, umso mehr denke ich, ich sollte noch eine Variante aus Mahagoni machen :D
Außerdem wohl eher ein schwarzer Sattel?
Auf den Bildern sieht man gut, was ich mit der Bridge meinte. Um für die Farbe des Headpieces entscheidend zu sein, ist sie einfach zu klein. Um oben und unten etwas zu wiederholen, überlege ich dann die Potiknöpfe und das Pickupcover aus dem gleichen Material zu machen. Das wäre dann aber Mahagoni oder Wenge, Messing wäre da eher unpassend. Oder halt nur die Knöpfe aus Messing und den Pickup aus Mahagoni oder Wenge.
Vielleicht modelliere ich das erstmal im CAD ubd render das, sonst wird das eine ganz schöne Materialschlacht :D

Was denkt ihr?

Viele Grüße
Max
Dateianhänge
PXL_20220928_071018353.jpg
PXL_20220928_071025504.jpg
PXL_20220928_071007066.jpg
PXL_20220928_071011852.jpg
PXL_20220927_211334784.jpg
PXL_20220927_211400257.jpg
PXL_20220927_211342727.jpg

Benutzeravatar
Titan-Jan
Luthier
Beiträge: 2853
Registriert: 24.06.2011, 14:01
Wohnort: Bodensee, Kreis Konstanz
Hat sich bedankt: 698 Mal
Danksagung erhalten: 323 Mal
Kontaktdaten:

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#21

Beitrag von Titan-Jan » 28.09.2022, 15:28

Ich bin unverändert für ein Wenge-Headpiece und bin ebenso unverändert gespannt, wie deine Bridge funktioniert!! ;) Weiter so!
Folgende Benutzer bedankten sich beim Autor Titan-Jan für den Beitrag:
raumneun

Benutzeravatar
micha70
Zargenbieger
Beiträge: 1771
Registriert: 27.08.2018, 08:38
Wohnort: Knopf im Ohr
Hat sich bedankt: 633 Mal
Danksagung erhalten: 495 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#22

Beitrag von micha70 » 28.09.2022, 15:46

Hi!

Damit es doch nicht so ganz einfach wird :lol: Hab mich nochmal quer durch den Bericht gelesen weil mir da irgendwie noch was größeres am Bobbes in Erinnerung war und jetzt weiß ich auch wieder was es war: Die Tuner sind’s ;) Oder schauen die nach unten raus? (think)
Wenn die Knöppe, die dabei optisch dominant sind, Messing bleiben würde ich auch beim Headpiece bei Messing bleiben außer Du willst vielleicht schwarz vernickeln? Dann wäre Wenge auch mein Favorit oder eben schwarz vernickeltes Messing. Nur nebenbei…mit der Haltbarkeit von schwarz brüniertem Messing hab ich so meine geteilten Erfahrungen gemacht.

LG
Micha
Folgende Benutzer bedankten sich beim Autor micha70 für den Beitrag:
raumneun

raumneun
Holzkäufer
Beiträge: 134
Registriert: 22.10.2012, 09:50
Hat sich bedankt: 17 Mal
Danksagung erhalten: 24 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#23

Beitrag von raumneun » 29.09.2022, 12:06

Titan-Jan hat geschrieben:
28.09.2022, 15:28
und bin ebenso unverändert gespannt, wie deine Bridge funktioniert!!
Hehe, das bin ich auch :D dass sie prinzipiell funktioniert, glaube ich schon, zwei Haken könnte es geben: Bei den Becherschrauben liegt die Saite undefiniert im Schlitz auf, was zu einem Sitar-ähnlichen Sound, v.a. bei den Diskantsaiten führen kann. Hier muss ich wohl nochmal mit einer Dreiecksfeile ran und für einen Punktkontakt sorgen. Das hatte ich schon mal und erwarte es daher wieder. Gegebenenfalls braucht es auch noch eine Klemmung für die Schrauben selbst, damit nichts klappert (ähnlich wie bei Strandberg auch). Vielleicht komme ich auch mit der jetzigen Lösung durch: Nur mit dem zweiten Vorschneider das Gewinde schneiden, die Edelstahlschraube findet dann ihren Weg durchs Alu, aber wird ganz gut geklemmt. Klappt natürlich nur, wenn man nicht häufig dran dreht. Das wird dann die Zukunft zeigen.
micha70 hat geschrieben:
28.09.2022, 15:46
Damit es doch nicht so ganz einfach wird :lol: Hab mich nochmal quer durch den Bericht gelesen weil mir da irgendwie noch was größeres am Bobbes in Erinnerung war und jetzt weiß ich auch wieder was es war: Die Tuner sind’s ;) Oder schauen die nach unten raus? (think)
Wenn die Knöppe, die dabei optisch dominant sind, Messing bleiben würde ich auch beim Headpiece bei Messing bleiben außer Du willst vielleicht schwarz vernickeln? Dann wäre Wenge auch mein Favorit oder eben schwarz vernickeltes Messing. Nur nebenbei…mit der Haltbarkeit von schwarz brüniertem Messing hab ich so meine geteilten Erfahrungen gemacht.
Ja genau, die Tuner sind aus Messing, schauen aber nur auf der Rückseite raus. Das ist der nächste Arbeitsschritt, zusammen mit den anderen Dingen der Rückseite (Bierbauchmulde, Senkungen für Halsbefestigung). Davor fürchte ich mich etwas, weil die Positionierung schon sehr genau sein sollte und Bohrungen durch den Body anstehen, die gerade werden müssen :roll:

An deinen Erfahrungen mit dem brünierten Messing wäre ich sehr interessiert. Ich finde das optisch nämlich eigentlich sehr ansprechend, aber wenn es nicht lange hält, bringts ja och nüscht... Was ist denn genau passiert?
Ich habe mir dafür Brass Black von Birchwood Casey gekauft und wollte damit mal etwas experimentieren.

Viele Grüße
Max

Benutzeravatar
micha70
Zargenbieger
Beiträge: 1771
Registriert: 27.08.2018, 08:38
Wohnort: Knopf im Ohr
Hat sich bedankt: 633 Mal
Danksagung erhalten: 495 Mal

Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#24

Beitrag von micha70 » 29.09.2022, 22:10

Hi Max!
raumneun hat geschrieben:
29.09.2022, 12:06
An deinen Erfahrungen mit dem brünierten Messing wäre ich sehr interessiert. Ich finde das optisch nämlich eigentlich sehr ansprechend, aber wenn es nicht lange hält, bringts ja och nüscht... Was ist denn genau passiert?
Ich habe mir dafür Brass Black von Birchwood Casey gekauft und wollte damit mal etwas experimentieren.
Ich kann den Unterschied gar nicht mal so genau sagen. Einmal geht alles gut und die Oberfläche ist „haltbar“. Wobei „haltbar“ ein relativer Begriff ist. Greift sich mit der Zeit definitiv ab. Wird besser wenn man es ab und an mit Öl behandelt, wenn man das mag. Ein anderes Mal, bei gleichem Verfahren und auch Material, konnte ich die Oberfläche einfach wieder runterwischen. Vermutlich war da noch irgendwie eine Oxidschicht drauf die ich vorher nicht sauber entfernt hatte. Bisher hab ich Nerofor von Ballistol dafür verwendet. Aber eines ist richtig. Ich mag das Aussehen der Oberfläche und wenn sich die Kanten abgreifen hat es etwas schön relic-artiges.

LG
Micha

Antworten

Zurück zu „Bauthreads E-Gitarre“

Wer ist online?

Mitglieder in diesem Forum: Google [Bot] und 4 Gäste