Zwei Sälen im Gleichschritt

Das Board für eure Bauberichte!

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raumneun
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Zwei Sälen im Gleichschritt

#1

Beitrag von raumneun » 15.06.2022, 12:54

Hallo allerseits,

vor längerer Zeit habe ich von einem Bekannten eine Treppenstufe bekommen mit den Worten: Du baust doch Gitarren, taugt das was?

Klar taugt das was, dachte ich mir:
Treppenstufe
Treppenstufe
Die Stufe reicht tatsächlich genau, um zwei Strandberg Sälen zu bauen - inklusive Hälse :) Also, CAD Programm anwerfen, und los gehts.
Der Plan ist, zwei gleiche Gitarren zu bauen. Einerseits, weil CAD und CAM für eine einzelne Gitarre so lange dauert, wie sie einfach von Hand zu bauen und zwei Stück Holz auf die Maschine zu legen schnell geht, andererseits, weil ich die eine dem edlen Spender als Dankeschön schenken möchte :)
Es werden also zwei Sälen, Multi-Scale mit dem ersten Bund als neutralen Bund, Mahagoni (jemand eine Idee, was für Mahagoni das sein könnte?) Body und Hals, Rüster Decke und Wengé Griffbrett. Letzteres wird aus einer Kantel geschnitte, die ich vor Jahren auch mal geschenkt bekommen habe. Das Projekt steht also unter dem Motto Resteverwertung.
Zum Thema Hardware und Elektronik kommt zu gegebener Zeit mehr - da habe ich ein paar Ideen, die ich noch nicht verraten möchte :)

Hier das Ganze nach dem groben Zusägen auf der Bandsäge (und an einigen Stellen mit der Stichsäge mangels Ausladung):
Grob zugesägt
Grob zugesägt
... der Verschnitt :)
... der Verschnitt :)
Anschließend auf der CNC mit einem langen 10 mm Vierschneider gefügt (und dabei viel Späne produziert, weil der Absaugschuh nicht mehr drunter gepasst hat):
Fügen auf der CNC
Fügen auf der CNC
... passt.
... passt.
Beide Bodies bekamen dann noch zwei Lamellos gegen Verrutschen, anschließend mit großem Besteck und Tidebond verleimt:
PXL_20220609_120652636.jpg
PXL_20220609_121937855.jpg
Vorne im Bild sieht man die Schablonen zum Anzeichnen, auch auf der CNC gefräst. Gerade die halbierte Variante war sehr praktisch, um die Centerline so gut es geht am Faserverlauf auszurichten. Wobei ein Teil etwas windschief zur Faser ist, weil es sonst nicht drauf gepasst hätte.

Nach derm Verleimen ging es wieder auf die CNC: Rückseite planen, Vorderseite fräsen.
Rückseiten planen
Rückseiten planen
Vorderseite fräsen
Vorderseite fräsen
Gute 45 Minuten später hatte ich zwei Bodies in den Händen:
PXL_20220610_130347331.jpg
Die Spuren, die man auf der Oberseite noch sieht deuten darauf hin, dass meine Spindel bzw. deren Rotationsachse noch nicht ganz parallel zur Z-Achse steht. Ich muss gestehen, dass ich das nie eingemessen habe, sondern einfach das Gehäuse mit einem Winkel zur Aufspannfläche ausgerichtet habe. Da geht sicher noch was in Sachen Genauigkeit. Mit dem Fingernagel kann man das aber (zumindest bei einem 10er Fräser) nicht spüren. Verleimen kann man das ohne Bedenken.
Ein Body in dieser Form wiegt ca. 1170 g. Das lässt auf eine leichte Gitarre hoffen!

Dann ging es weiter mit den Hälsen. Hierfür erstmal das grob gesägte Stück auf der Kreissäge aufgesägt, so dass ich 2 Rohlinge mit je 17 mm Dicke nach dem Abrichten rausbekomme. Für einen Halsrohling recht dünn, ich hätte lieber 20 mm gehabt, aber die Stufe war nun mal so dick wie sie war und ich wollte möglichst viel von ihr nutzen. Also ab auf die Maschine zum Abrichten und Ausfräsen der Kontur und des Trussrodzugangs:
Außenkontur des Halses meets Holzpferd :)
Außenkontur des Halses meets Holzpferd :)
Der obligatorische Halstaschentest:
PXL_20220612_120316187.jpg
Passt :)
Als Trussrod nehme ich einen MM-Style Dual-Action, den man durch einen Schlitz zwischen 23. und 24. Bund erreicht. Das habe ich bei der letzten (auch Multi-Scale) Gitarre auch so gemacht und funktioniert prima. Bei Strandberg kommt ja eine Bohrung axial durch die "Kopfplatte", da sind bei meiner Konstruktion allerdings Schrauben im Weg, dazu später aber mehr.

Sieht schon fast nach Gitarre aus:
PXL_20220612_120426069.jpg
Zum Abschluss noch die vorbereiteten Decken:
Decke Nr. 1
Decke Nr. 1
Decke Nr. 2
Decke Nr. 2
Alle nach bekannter Methode fügen
Alle nach bekannter Methode fügen
PXL_20220612_130432500.jpg
PXL_20220612_130438740.jpg
... fertig verleimt.
... fertig verleimt.
Das sind die ersten Gitarren, die auf der neuen CNC (siehe https://gitarrebassbau.de/viewtopic.php?f=37&t=10528 für ein paar Infos) entstehen. Ich bin super zufrieden, wie die Maschine läuft. Bei der alten hatte ich immer wieder mit Schrittverlusten und einem zu schwachen Antrieb zu kämpfen und habe deswegen nur geringen Vorschub fahren können. Das hatte dann zur Folge, dass man mehr Staub als Späne produziert. Jetzt kann ich die Fräser tatsächlich in ihrem eigentlich vorgesehenen Bereich fahren. Das ist eine wahre Freude, wenn man mit einem 10 mm VHM Fräser bei 2 m/min 15 mm zustellen kann und es geht durch wie Butter :D Z.B. die Oberseite der Bodys (inkl. des Chambering) sind ca. 15 Minuten Maschinenzeit, die Halsoberseite waren ca. 5 Minuten. Die harte Arbeit, die die Fräse war hat sich gelohnt. Das eigentliche Fräsen von Gitarren fühlt sich jetzt fast an wie schummeln :D Am längsten werden wohl die Bundschlitze brauchen, weil die 0.6er Fräser natürlich nicht beliebig schnellen Vorschub erlauben.

Jetzt bin ich erstmal für 4 Tage im Urlaub, nächste Woche geht es hoffentlich weiter!

Viele Grüße
Max

Düsentrieb
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Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#2

Beitrag von Düsentrieb » 15.06.2022, 16:56

Das schau ich mir genau an! Bislang schon mal ei e sehr coole Jungfernfahrt für deine CNC 8)

raumneun
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Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#3

Beitrag von raumneun » 22.06.2022, 22:14

Hallo allerseits,

@Düsentrieb: In der Tat :) tatsächlich wollte ich eigentlich gar nicht so schnell eine Gitarre drauflegen, sondern noch viel mehr testen, z.B. auch mit einem selbstgebauten Werkzeuglängensensor, einer deutlich besseren Absaugvorrichtung, die nicht mit der Spindel mitfährt, sondern die man aufs Werkstück einstellen kann und viel mehr. Aber es juckte doch zu sehr in den Fingern :)

Heute und gestern hatte ich Glück mit früh und gut schlafenden Kindern und konnte wieder runter in die Werkstatt.
Auf dem Programm standen die Tops und Griffbretter. Erstere mussten erstmal beidseitig plan und auf Stärke gefräst werden. Recht langwierige Angelegenheit, weil mein größter Fräser nur 10 mm sind. Hier muss ich dringend aufrüsten und mal was in der Klasse 30-60 mm kaufen, dann geht das doch deutlich schneller. Dafür muss nur die Spindel penibel genau ausgerichtet werden, dass es da keine Stufen gibt. Dazu hatte ich bisher keine Motivation, ich wollte lieber Gitarren fräsen :)

Aber der Reihe nach:
Die Griffbretter hatte ich aus einer Wengé Kantel mit der Kreissäge herausgeschnitten und die Unterseite plangehobelt. Der Kreissägenschnitt war schon recht sauber, sodass das recht zügig ging.
Außenkontur und Griffbrettradius
Außenkontur und Griffbrettradius
Die vorbereiteten Rohlinge wurden dann mit doppelseitigem Klebeband (Tesa Verlegeband, das geht sehr gut rückstandsfrei wieder ab) auf die Opferplatte geklebt und zuerst die Kontur ausgefräst und im gleichen Programm noch den Radius.
Verfahrwege
Verfahrwege
Da es insgesamt 2 Werkzeugwechsel pro Griffbrett braucht und ich nicht 4x umspannen wollte, habe ich beide in verschiedenen Koordinatensystemen angetastet (G54 und G55), sodass ich mit einem Werkzeug immer erstmal an beiden Griffbrettern gearbeitet habe und mir so das hin und herwechseln ersparen konnte.
Bundschlitze fräsen
Bundschlitze fräsen
Anschließend noch die Bundschlitze mit einem 0.6er Fräser gefräst. Dank neuer Spindel mit deutlich besserem Rundlauf (<0.02 mm, viel besser, als ich bei einer solchen China Spindel erwartet hätte) werden die auch 0.6 mm breit. Damit hatte ich früher öfter Probleme - vielleicht war es auch hier und da mal ein Schrittverlust. Auf jeden Fall ging es mit 0.3 mm Zustellung und 600 mm/min Vorschub recht zügig mit etwa 15 Minuten pro Griffbrett.
Der Griffbrettradius wurde mit einem normalen 10 mm Zweischneider gefräst mit 5 mm Überlappung zwischen den Bahnen, das sieht man auf dem Bild oben ganz gut. Theoretisch und sehr viel sauberer geht es natürlich auch mit einem Kugelkopf-/Radiusfräser und kleinerem Überlapp, das dauert dann natürlich nur deutlich länger. So bleiben zwischen den Bahnen kleine Erhebungen, die ich noch rausschleifen muss. Die Höhe der "Huckel" ist (rechnerisch) ca. 0.25 mm, die sind mit einem langen Schleifklotz ja ruck zuck weg.

Ich habe hier mal versucht, das zu fotografieren, dann erkennt man besser, was ich meine:
Griffbrettradius, Huckel 1
Griffbrettradius, Huckel 1
Griffbrettradius, Huckel 2
Griffbrettradius, Huckel 2
Griffbrettradius, Huckel 3
Griffbrettradius, Huckel 3
Bei den Tops habe ich leider gar nicht viel fotografiert, dafür ein kurzes, mittelmäßig gutes Video gemacht :D
https://youtu.be/m1eViWOTYDM

Das ist jetzt der Zwischenstand von heute:
Fertig für heute.
Fertig für heute.
Jetzt müssten nur noch die Body und Halsrückseite gemacht werden, dann sind die groben Holzarbeiten erstmal erledigt.
Ganz so lange darf die CNC aber nicht Pause machen - für die Hardware müssen auch noch ein paar Aluteile gefräst werden.

Viele Grüße
Max

raumneun
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Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#4

Beitrag von raumneun » 24.06.2022, 09:52

Ich konnte zwischendurch immer mal wieder an die Fräse, es ging also weiter (dance a)

Vielleicht hat sich schon jemand über die Ausfräsung im Top gewundert - die Idee ist, dort ein Schlagbrett einzulassen, was gleichzeitig als E-Fach Deckel dient.
Schlagbrett
Schlagbrett
Hier findet ein 3-Way Strat-Style Schalter Platz, später kommen noch eine oder zwei Poti Bohrungen in die Decke, das wird sich dann klären, wenn ich die Elektronik soweit habe.
Von hinten gibt es dann keine Fräsung fürs E-Fach, die Elektronik wird dann durch den Zugang von oben eingefädelt. So zumindest der Plan. Mal sehen, wie gut das funktioniert. Hinten auffräsen geht ja immer - ich finde aber die durchgehende Optik sehr schön und würde die gerne behalten.

Dann kamen die Halsrückseiten auf die Maschine. Dieses Mal mit 1mm Überlapp pro Bahn entlang des Halses mit einem 10 mm Radiusfräser. Da das eigentlich auch recht schnell ging, frage ich mich doch, ob das mit dem Griffbrett so der Beste weg war. Werde ich wohl das nächste mal anders machen.
Zur Dokumentation die Fräsparameter: 4 m/min, 18000 Umdrehung, Zustellung volle Tiefe, Seitlich 1 mm
Hals auf der Maschine
Hals auf der Maschine
Die Oberfläche kann sich sehen lassen, da ist nichts geschliffen:
PXL_20220624_091047365.jpg
PXL_20220624_093243766.jpg
PXL_20220624_093249318.jpg

Hier noch zwei Bilder, wie der Trussrodzugang aussieht. Hierfür musste ich an der Verstellscheibe 2mm abdrehen, damit es passt. Die Trussrods von Rall haben andere Maße, als die von Rockinger, deswegen hat mein altes Modell nicht gepasst. Musste auch an der Breite am einen Ende noch mit dem Stechbeitel rumpfuschen, damit es passt:
Trussrod im Hals
Trussrod im Hals
Aussparung im Griffbrett an Rückseite
Aussparung im Griffbrett an Rückseite
Zugang von oben. Passt!
Zugang von oben. Passt!


So sieht nun der Zwischenstand von heute aus. Praktisch, wenn man Vorder- und Rückseite gleichzeitig fotografieren kann :)
Zwischenstand und Sicherheitssandalen.
Zwischenstand und Sicherheitssandalen.
Viele Grüße
Max

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Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#5

Beitrag von MusikMaxx » 24.06.2022, 11:52

Sehr schön, gute Arbeit und schöne Gitarren (clap3) :D .
Dazu noch ein interessanter und gut gemachter Baubericht, was will man mehr.... :D (dance a) (clap3) (clap3)
Viele Grüsse

Martin

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Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#6

Beitrag von raumneun » 01.07.2022, 09:53

Hallo allerseits,

hier ging es auch ein wenig weiter, allerdings nicht so viel, wie ich es gerne hätte. Vor dem Sommerurlaub muss auf der Arbeit einiges fertig werden, sodass leider nicht so viel Werkstattzeit bleibt.

Leider musste ich die Griffbretter neu machen, ich hatte die Tiefe falsch programmiert und die Teile so exakt neu auszurichten, dass die 0.6er Schlitzbreite gewährleistet bleibt, war mir zu heikel. Das gab mir aber die Gelegenheit, die Oberfläche dieses Mal doch mit dem 10er Radiusfräser zu machen, was sich deutlich gelohnt hat!

Die Rückseite habe ich mit meinem neuen 60 mm Wendeplatten-Planfräser gemacht:
Neuer 60 mm Planfräser
Neuer 60 mm Planfräser
Das geht schon deutlich besser, als mit einem 10er. Für einen so günstigen Fräser (ca. 80€) sind die Platten erstaunlich scharf und die Oberfläche absolut plan.

Hier aus dem CAM der Werkzeugweg:
werkzeugweg_fretboard.PNG
Dieses Mal entlang der langen Richtung mit 0.8 mm seitlichem Versatz zwischen den Bahnen mit besagtem 10er Radiusfräser. Die Oberfläche ist fantastisch geworden, da geht es direkt zum Feinschliff mit 400er Papier, gefolgt von feineren Abstufungen bis hin zur "Politur", mal sehen wie gut das bei Wengé geht, so offenporig wie das ist. Das Aussehen gefällt mir allerdings zu gut, als dass ich die füllen würde:
PXL_20220701_090856861.jpg
PXL_20220701_094325983.jpg
Bevor ich die Tops aufleimen konnte, mussten noch ein paar Dinge gemacht werden, die nachher unnötig schwierig geworden wären.
So zum Beispiel die Buchsenlöche bohren:
Buchsenloch bohren
Buchsenloch bohren
Buchsenloch fertig
Buchsenloch fertig
Und im bereich der Tuner bzw. der Bridge die Radien fräsen. Wenn das Top mal aufgeleimt ist, würde ich da sonst nicht mehr rankommen:
Radius an später unzugänglicher Stelle
Radius an später unzugänglicher Stelle
Dann konnte verleimt werden:
Verleimen vorbereiten
Verleimen vorbereiten
Mehr Zwingen!
Mehr Zwingen!
Und weils so schön ist, auch noch die Griffbretter (bzw. das erste, ich habe nicht genug kleine Zwingen, um beide gleichzeitig zu machen):
Griffbrett verleimen
Griffbrett verleimen
Gegen Verrutschen sind wie üblich 1.5 mm Drahtstifte in zwei Bundschlitzen versteckt. Dieses Mal habe ich es sogar geschafft, nicht durchzubohren :lol: 8)

Zum Abschluss noch einmal gewogen, was eine Gitarre bisher an Gewicht zusammenbringt:
Gesamtgewicht Holz
Gesamtgewicht Holz
Ich weiß noch nicht, wieviel Hardware und Elektronik ausmachen werden, aber unter 2500 g wird es wohl schon bleiben, sehr angenehm :)

Wie oben geschrieben, wird es jetzt in kleineren Schritten vorwärts gehen. Vermutlich werde ich erst einmal alle Holzarbeiten fertigstellen und bundieren, bevor es in Richtung Hardware geht. Das gibt mir die Möglichkeit, die Trocknungszeiten vom Finish (bei dem ich mir auch noch nicht ganz sicher bin) zu nutzen, an der Hardware zu bauen. Das sind schon einige Kleinteile, die da 16x gebaut werden müssen :D

Viele Grüße
Max

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Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#7

Beitrag von MusikMaxx » 01.07.2022, 10:53

Sehr schön.
Ich nehme an, der Wendeplattenfräser hat ne 12 mm Aufnahme? Ich hab schon mal gesucht, aber keinen für 8 mm Aufnahme gefunden (think) :(
Viele Grüsse

Martin

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Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#8

Beitrag von darkforce » 01.07.2022, 11:27

MusikMaxx hat geschrieben:
01.07.2022, 10:53
Ich nehme an, der Wendeplattenfräser hat ne 12 mm Aufnahme? Ich hab schon mal gesucht, aber keinen für 8 mm Aufnahme gefunden (think) :(
Sauter hat einen mit 8mm Aufnahme, allerdings mit 30mm Durchmesser:
https://www.sautershop.de/wendeplatten- ... rt?c=15775
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Re: Zwei Sälen im Gleichschritt

#9

Beitrag von raumneun » 01.07.2022, 11:36

Ja genau, das ist einer mit 12 mm Schaft. Bei dem Durchmesser ist das vermutlich auch keine schlechte Idee. Mit 8er Schaft habe ich bisher nur bis 35 mm gesehen. Das ist aber eigentlich auch schon ganz ordentlich. Ich weiß nicht, ob ich was größeres noch gerne von Hand halten würde ;)
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