GitarreBassBau.de

Hi,

wollte mal ein Update zu der Holz-Neck-Jig schicken. Bin heute endlich mal dazu gekommen, den Frässchlitten fertig zu stellen. Soweit sieht das Ganze recht vielversprechend aus. Die ersten Templates für das 57V Profil habe ich auch schon grob ausgeschnitten. Eigentlich fehlen jetzt nur noch Feinarbeiten, bevor ich die erste Testfräsung machen kann. Hab mir dafür heute auch im Baumarkt ein wenig Opferholz mitgenommen. Ach und der Fräser fehlt noch. Habe mir gestern noch einen 8mm Nutfräser mit Grundschneide und langem Schaft bestellt. Wollte das Ganze eigentlich erst mit einem 55mm langen Fräser hinbekommen. Wäre bestimmt auch irgendwie gegangen aber am Ende ging mir die Rechnerei um einzelne Millimeter auf die Nerven.

Wo ich mir jetzt noch nicht ganz sicher bin, ist die Absaugung. Ich habe aktuell ja nur die 5cm hohen Rails für den Schlitten, da ich auf der Unterseite des Schlittens noch eine Absaughaube montieren will. Denke ich werde das erstmal ausprobieren. Wenn die Absaugung nicht richtig funktionieren sollte, überlege ich noch, ob ich die Seiten komplett mit Multiplex dicht mache. Die 5cm Streifen geben aktuell schon ein wenig nach wenn man es herausfordert.

@Rallinger Was für einen Fräser hast Du damals verwendet?

Schaut super aus! Ich hab einen normalen 6mm Nutfräser verwendet. Denselben, mit dem ich auch den Trussrod-Kanal fräse. Klappt gut. Wenn du an die Seiten des Halses kommst, gibt es mit diesem Fräser kleine Stufen. Das hab ich ja fotografiert. Aber die kriegt man in der Nachbearbeitung ohne Probleme raus.
Bin gespannt auf deine Fräsungen. Halt uns bitte auf dem Laufenden.

Alle Achtung, wenn nur ein Jig schon so professionell aussieht, wie wird dann die fertige Gitarre aussehen?

Yaman hat geschrieben: ↑

17.06.2018, 12:55

Alle Achtung, wenn nur ein Jig schon so professionell aussieht, wie wird dann die fertige Gitarre aussehen?

So Sprüche darf ich mir von meiner Frau auch schon dauernd anhören - bin totaler Bau-Novize. Dachte mir nur, wenn dann gleich richtig!!!

Rallinger hat geschrieben: ↑

17.06.2018, 10:50

Schaut super aus! Ich hab einen normalen 6mm Nutfräser verwendet. Denselben, mit dem ich auch den Trussrod-Kanal fräse. Klappt gut. Wenn du an die Seiten des Halses kommst, gibt es mit diesem Fräser kleine Stufen. Das hab ich ja fotografiert. Aber die kriegt man in der Nachbearbeitung ohne Probleme raus.
Bin gespannt auf deine Fräsungen. Halt uns bitte auf dem Laufenden.

Ok, der wäre bei mir auf jeden Fall zu kurz. Aber Du hattest ja geschrieben, dass die Triton weit eintauchen kann. Mal sehen wie es mit dem 8mm klappt. Melde mich sobald ich erste Ergebnisse habe.

Habe gestern endlich mal die erste Probefräsung gemacht. Hier das Ergebnis nach ca. 1 Minute schleifen mit 80er Papier: Bin eigentlich sehr zufrieden. Durch die großen Abtastprofile, war es auch wirklich leicht, die Wippe in kleinen Schritten zu drehen. Und die Feststellung der Wippe habe ich eigentlich gar nicht genutzt, sondern einfach mit einer Hand die Wippe und mit der anderen den Frässchlitten bedient. Kann man meiner Meinung nach getrost weglassen...

Klasse! Jetzt noch ein gescheites Holz, dann gibt's auch die Ausrisse nicht mehr. Ich hab bei meiner Jig zwar die Möglichkeit, die Wippe zu arretieren, aber nutzen tu ich es auch nicht, ehrlich gesagt.

Das Jig sieht allerdings beeindruckend professionell aus.
Bin schon neugierig auf das Halsprofil.
Vielleicht gibts ja "Action" Bilder vom Fräsen?

penfield hat geschrieben: ↑

06.07.2018, 19:39

Das Jig sieht allerdings beeindruckend professionell aus.
Bin schon neugierig auf das Halsprofil.
Vielleicht gibts ja "Action" Bilder vom Fräsen?

Servus, kann ich gerne liefern. Wird aber noch etwas dauern. Bin gerade dabei die Halsbohle abzurichten und bei meinem Bautempo....

Ich hab das Teil nachgebaut und hatte gestern das Problem, dass meine ziemlich dicken Opfernadelholz kanteln gut rauskamen und natürlich der fast fertige Hals so aussah als würde ich eine Ukulele bauen. Hab ich da was übersehen?

Ich hätte mal darauf getippt dass die Profile die ich genommen habe für eine bestimmte Halsdicke waren und der verwendete Hals ohnehin schon dünn geschnitten war...

Oder vielleicht einfach den Fräser zu tief eingetaucht? Letztlich geben die Profile ja nur die Form vor - die Frästiefe bestimmt dann die finale Dicke.

Wobei das stimmt nicht ganz was ich gerade geschrieben habe. Die Profile müssen natürlich auch zur Halsdicke passen. Speziell die Rotationsachse der Profile muss eigentlich in der Halsmitte liegen...

Ich hatte schon mehrere Theorien. Die erste war ich hab mich nur an Oberkante Hals orientiert und das war zu tief. Die zweite war dass ich ein Kugellager > als fräserdurchmesser verwendet habe und dann dass die Profile evtl. für dickere Hälse gedacht waren. Allerdings habe ich einiger jigs gesehen bei denen das auch egal war? Der Abstand der beiden zueinander müsste doch egal sein. Rotationsachse ist quasi mittig Griffbrett. Da hatte ich aber auch einen Fehler weil ich mit dem stumpfen Mistbohrer das Loch für die 8mm Achse zu weit gebohrt habe und das damit nicht grade im der Führung ging. Das beste Fräsergebnis war mit nem 8mm Nutfräser, die bestellten rundfräser waren in der Theorie geeignet haben aber ein völlig komisches Bild ergeben, plus ich musste deutlich öfter drüber Fahren. Danke schonmal für Eure Hilfe (und Deine Steffen)

Wie sah denn das Fräsergebnis genau aus? War der Hals in der Breite zu schmal oder in der Dicke zu dünn oder beides? Was war zwischen den Opferhölzern und der Halskantel anders?

Das war das Ergebnis. Beim Mahagoni hab ich statt die Seite des Halses als Referenz, die Oberkante des ohnehin schon dünnen Holzes genommen. Und die Abtastführung von der Seite statt von oben - aber das kann es nicht gewesen sein.

Ein Bild der Vorrichtung darf natürlich nicht fehlen

Auf dem Foto sieht es so aus als wäre die Rotationsachse direkt über der Halterung. Also im Grunde im Zentrum eines fiktiven Griffbretts? Ich habe die Rotationsachse in der Mitte des Halses. Also so ca. 1/2 inch über der Halterung. Ich frage, weil es bei der Mahagoni-Kantel so aussieht, als wäre die Fräsung auf beiden Seiten ca. 1/2 inch zu weit innen.

Wenn Du bei der Fichten-Kantel den Fräser an der Seite ausgerichtet hattest, dann ist das vielleicht nicht aufgefallen. Passt hier denn die Dicke des gefrästen Halses? Ich würde vermuten, dass der zu dick ist.

Ok, vlt. ist es dann das. Ich hab so gebohrt dass die Rotationsachse auf höhe des Griffbretts liegt wo Giffbrtt auf Hals trifft. Dh die 8mm Achse ist knapp über dem Brett auf dem der Hals liegt . Die Fichtenkanteln sind definitiv zu dick. Die mit asymmetrischem Profil ist zB 2,7 bis 3,1 cm stark. Das ist selbst mit Griffbrett viel zu viel.

Fühlt sich gut an vom Gundsatz (mal abgesehen von der Stärke) aber wenn ich sowas bauen würde müsste ich wohl Carbon Stäbe einsetzen wenn ich keinen drehenden Hals riskieren will

Ja vielleicht ist es das. Ich habe mit meiner Jig aber auch noch keinen richtigen Hals bearbeitet. Bin leider immer noch nicht dazu gekommen und da bald ein Umzug ansteht, wird es so schnell auch nichts werden. Vielleicht stolper ich dann auch noch über das ein oder andere Problem...

Ich denke Du kannst das Problem aber auch durch eine Verbreiterung der Abtastprofile beheben.

skol hat geschrieben: ↑

04.02.2019, 22:26

Ja vielleicht ist es das. Ich habe mit meiner Jig aber auch noch keinen richtigen Hals bearbeitet. Bin leider immer noch nicht dazu gekommen und da bald ein Umzug ansteht, wird es so schnell auch nichts werden. Vielleicht stolper ich dann auch noch über das ein oder andere Problem...

Ich denke Du kannst das Problem aber auch durch eine Verbreiterung der Abtastprofile beheben.

Vielleicht hätte ich mir vorher einfach Deine Excel anschauen sollen, Mathe sagt mehr als 1000 Worte. Sockel height = Drehachse an den Seiten? und D front to 1st und d heel to 12th ist dann der Abstand von den Profilen zum 1. und 12. Bund?

Differenz Fühler Fräser ist dann der Größenunterschied?

Ich bin hingegangen und hab die Profile einfach um 200% vergrößert um die Rechnerei zu umgehen...

D-Front-to-1st etc. sind wie Du schon richtig vermutet hast die "Distances" - in dem Fall von dem vorderen Abtastprofil zum ersten Bund. Die Differenz Fühler-Fräser ist dann der Größenunterschied für das "Aufblähen" der Profile. Das wirkt sich aber anders aus als ein Skalieren auf 200%.

Die "Sockel-Height" fließt glaub ich gar nirgends ein. Bei mir liegen die Abtastprofile niedriger auf als der Hals. Die Sockel-Height ist genau diese Differenz.

Mir ist übrigens wieder eingefallen, wozu die "Sockel-Height" notwendig war. Ich wollte, dass die Wippe in der +/- 90° Position anschlägt. Daher habe ich den Hals auf der Wippe um die Sockel-Height erhöht montiert und im Bereich der Abtastprofile niedriger.

Die absolute Perfektion ist natürlich das Teil hier, leider verkauft er es nicht mehr

Wer ist denn „er“ und hast du mehr Infos?

thonk hat geschrieben: ↑

05.01.2020, 22:09

Wer ist denn „er“ und hast du mehr Infos?

Moin, er ist Templates & Jigs in Holland. http://www.templatesandjigs.com/ Er meinte Aufwand und Preis standen bei dem Ding in keinem Verhältnis. Konstruktion auf jeden Fall top wenn es hält was es versprach. Man konnte verschiedene Halsprofile in die Aussparungen stecken und dann losfräsen. Geht logischerweise auch nur für eine entsprechende Vorgabe bzgl Mensur, Breite etc.

Ich kam irgendwann drauf weil ich ach Erlewine Jig gesucht hatte und damals jmd das Ding bei Ebay verkauft hat. Da war ich leider zu geizig es zu kaufen