Taylor Neck Joint - Do oder Don't?

[Simonfunk]

Hi zusammen,

ich möchte für ein aktuelles Projekt diese Halsverbindung nachbauen, etwas modifiziert zwar, weil mein TR Zugang am Halsfuss sein soll. Ansonsten entspricht das dem Prinzip, wie es Taylor bei seinen Gitarren macht.

Die Taylor Halsverbindung:

meine Planung der Umsetzung des Joints inklusive TR Zugang:

Hat das schon mal wer probiert oder drüber nachgedacht?

meine Planung des Jigs:

Die Vorrichtung möchte ich auch für klassische Verbindungen und auch Fräsungen am hinteren Ende des Bodies verwenden. Daher bekommt sie etwas mehr Features, als die LMI Variante.

Ich baue meine Jigs mit Hilfe von CNC Technik. Dementsprechend muss die Genauigkeit nicht unbedingt das Problem sein.

Bis morgen möchte ich den Plan fertig haben. Vielleicht fällt euch ja noch ein Grund ein, warum ich dir Finger davon lassen sollte?! (-:

[ugrosche]

Erfahrung mit diesen Halsverbindungen habe ich nicht, möchte sie aber auch bei dem nächsten Bau verwenden. Daher sind die Antorten für mich auch interessant.
Das Taylor-Heft mit dem langen Artikel zur Halsverbindung kennst Du wahrscheinlich schon?
Auch Cumpianos Variante und die Verbesserugen finde ich sehr interessant.

[bea]

Framus hate frühe einfach vier lange Schrauben durch einen vergrößerten Halsklotz verwendet, z.B. bei der Texan. Die Passung des Halses sah ähnlich aus.

[jhg]

Ich mache meine Gitarren mit einer Schraubverbindung - ähnlich wie Cumpiano. Allerdings mit Rampamuffen. Das funktioniert prima und lässt eine gute Justage des Halswinkels zu.
Ich mache den Zapfen und die Nut in den Korpus. Dann passe ich noch den Halswinkel fein an und fräse dann den Verstärkungsklotz von oben in den Korpus und den Hals. Damit hat die Halsverbindung eine gute Passung und die Winkel stimmen alle.

Das Problem m.E. bei der Taylorverbindung ist, dass man für denn Halsfuss und die Ausfräsung im Korpus Passungen braucht die weniger als 1/10mm Toleranz haben. Außerdem fräsen die in einer Aufspannung den Halsfuss und die Griffbrettverlängerung. Das lässt sich mit der Vorrichtung so nicht realisieren.

Dazu kommen noch folgende Faktoren: Nach dem Fräsen des Halsfußes muss der noch geschliffen werden. Und dann kommt der Lack drauf. Die Maße müssen dabei 100% stimmen - sonst sieht das richtig bescheiden aus.

Ich habe da auch öfter drüber nachgedacht, aber wenn man nicht wirklich viele Gitarren baut, dann ist die Cumpiano-Verbindung die am leichtesten zu bewerkstelligende. Bedenke: man sieht gerade am Halsfuss auch Spalten mit weniger als 1/10mm!

Ach so: das Griffbrett muss dann auch im 1/10mm Bereich in der Breite genau gefertigt sein. Du kannst an dem Übergang nämlich nichts nachschleifen!

Ich kenne zumindest keinen "Boutique"-Gitarrenbauer, der sowas in Kleinserie ordentlich realisiert hat. Ich will nicht wissen, wie viele Testgitarren bei Taylor in den Müll gewandert sind, bist das so gut hingehauen hat. Aber die machen auch alles an der Verbindung auf einer CNC-Fräse!

[Simonfunk]

Ich mache meine Gitarren mit einer Schraubverbindung - ähnlich wie Cumpiano. Allerdings mit Rampamuffen. Das funktioniert prima und lässt eine gute Justage des Halswinkels zu.
Ich mache den Zapfen und die Nut in den Korpus. Dann passe ich noch den Halswinkel fein an und fräse dann den Verstärkungsklotz von oben in den Korpus und den Hals. Damit hat die Halsverbindung eine gute Passung und die Winkel stimmen alle.

So werde ich es auch machen, wenn die Testfräsungen total daneben sind. Die mache ich mit Dummy-Hölzern, um die Passgenauigkeit zu überprüfen. Die Vorrichtung ist ja für verschiedene Verbindungen ausgelegt, daher wird auch nichts für die Tonne produziert (zunächst) (-:

Einige Komponenten meiner Instrumente werden zwar auf meiner CNC Fräse hergestellt mit +/-0,05 Genauigkeit, so auch die Schablonen, aber mit einem Spalt rechne ich trotzdem. Die Spalten sind auch auf den Instrumenten von Taylor teilweise gut zu erkennen.

Hast du eine Idee, wozu die Vorspannung nötig ist?

[Simonfunk]

Das Taylor-Heft mit dem langen Artikel zur Halsverbindung kennst Du wahrscheinlich schon?

Ja das kenne ich. Allerdings hat es meine Frau irgendwann mal entsorgt. Gibt ja genug Infos im Netz

[DoppelM]

Ich habe jetzt den Taylor-Artikel nicht gelesen, aber bei den Factory-Touren auf Youtube wurd auch erklärt dass die Feinabstimmung über spezifisch Shim-Sets vorgenommen wird, die Abstufungen1000stel inch bereich ermöglichen (ab minute 26 hier)
https://youtu.be/TTKrO6jdNvw


Dubräuchtest also auch noch präzise zueinander passende Shims um das so nachzuvollziehen.
Erst dann macht für mich auch die Grundidee dieser Verbindung Sinn: Problemlose Neckresets.

(Edit: sehe gerade, die shims werden auch im Artikel gezeigt)

[Simonfunk]

Dubräuchtest also auch noch präzise zueinander passende Shims um das so nachzuvollziehen.
Erst dann macht für mich auch die Grundidee dieser Verbindung Sinn: Problemlose Neckresets.

(Edit: sehe gerade, die shims werden auch im Artikel gezeigt)

Die Shims sind das kleinste Problem. Darüber habe ich auch schon einiges gesehen und die Genauigkeit bekomme ich schon hin.

Bei der Halsverbindung hatte ich geplant, die "Verlängerung" unter dem Griffbrett separat zu fertigen und nach dem Fräsen der Feder am Hals einzuleimen. Dann funktioniert auch das Fräsen über die Vorrichtung mit der Oberfräse. Jetzt wirds aber knifflig, wenn ich nach dem Verleimen noch die Griffbrettauflage nachschleifen muss <-- auf den Beitrag von jhg bezogen

[DoppelM]

Dubräuchtest also auch noch präzise zueinander passende Shims um das so nachzuvollziehen.
Erst dann macht für mich auch die Grundidee dieser Verbindung Sinn: Problemlose Neckresets.

(Edit: sehe gerade, die shims werden auch im Artikel gezeigt)

Die Shims sind das kleinste Problem. Darüber habe ich auch schon einiges gesehen und die Genauigkeit bekomme ich schon hin.

Bei der Halsverbindung hatte ich geplant, die "Verlängerung" unter dem Griffbrett separat zu fertigen und nach dem Fräsen der Feder am Hals einzuleimen. Dann funktioniert auch das Fräsen über die Vorrichtung mit der Oberfräse. Jetzt wirds aber knifflig, wenn ich nach dem Verleimen noch die Griffbrettauflage nachschleifen muss <-- auf den Beitrag von jhg bezogen

So wie ich dass sehe mit den Shims, liegt das Griffbrett selber nicht zwingend auf der Decke auf, sondern wird nur in seiner flachen Tasche versenkt. Der mechanischen Schluss zwischen GB und Korpus erfolgt nur über die Verlängerung unterm Griffbrett und die Shims in der tieferen Tasche, quasi den "oberen" Halsfuß. Bei der GB-Auflage müssen also nur die umrisse der Tasche stimmen, in der Tiefe brauchst du sogar Spiel damit die Shims wirken können.

Je mehr ich drüber nachdenke, denke ich es könnte Sinn machen die GB-Auflage und die Tasche für den Halsfuß bewusst mit minimal Untermaß zu fräsen, und dann von Hand zu erweitern. Wohlgemerkt nicht den konstruktiven deckenseitigen Teil des Halsfußes - der sollte passen, da er die seitliche Führung für den nächsten Schritt erzeugt: Du setzt du den Hals so weit wie möglich ein, so dass der obere Teil des Fußes (unterm GB) in seiner Tasche ist, der "richtige" Halsfuß an der Zarge, und das GB auf der Decke auf der Decke aufliegt. Dann kannst du an der Zarge die Kanten markieren und nacharbeiten. Sobald der "richtige" Halsfuß voll in seiner Tasche rutscht, kannst du gleiches für die Tasche des GB machen, die ja nur wenige zehntel tief ist, wenn ich das richtig sehe. Diese zehntel, die das ganze dann noch nach unten kann sorgen dafür dass der "richtige" Halsfuß weiter Richtung Boden in seine Tasche gepresst wird. Dadurch dass er Keilförmig ist, schließt dass ggf letzte Spalte. (kommt natürlich drauf an wie viele Zehntel das sind...)

[Simonfunk]

So wie ich dass sehe mit den Shims, liegt das Griffbrett selber nicht zwingend auf der Decke auf, sondern wird nur in seiner flachen Tasche versenkt.

Tut es nicht. Deswegen mache ich den Shim so breit wie möglich. Den Halsfuß mache ich nicht konisch, weil mit das nicht gefällt. Die letzten 5mm vom Halsfuß, welche im Body stecken werden linear extrudiert. An der Stelle sollte, wenn alles nach Plan läuft keine Nacharbeit nötig sein. Ich werde das aber an einem Dummy vorher testen.

Den ersten Teil der Vorrichtung habe ich heute auf der CNC Fräser gefertigt, während mein 3D Drucker die Kunststoffteile druckt. Beide Geräte waren total verstellt, weil wir umgezogen sind. Außerdem waren die Siebdruckplatten nicht 18mm sondern 17,3mm dick. Also musste ich heute morgen einiges anpassen im CAD. Warum ich wohl vorher nachgemessen habe? (BAUHAUS)

Zum Thema Genauigkeit: der abgebildete Tisch lässt sich an der Tischplatte heben ohne dass sich die Teile voneinander lösen. Es wurde nichts verleimt oder verschraubt bisher
Die Passungen gerade so eng, dass sich die Platten nicht verziehen.

[jhg]

Ist auf jeden Fall schon mal ein Megatrümmer! Bin gespannt auf die Ergebnisse ....

[DoppelM]

Jau, bin gespannt was du damit für erfahrungen Sammelst

[Simonfunk]

Jau, bin gespannt was du damit für erfahrungen Sammelst

Das bin ich auch. Jig ist auch soweit bis auf 3 kleine Platten fertig gestellt und ich bin gerade am Finetuning.

Meine Achsen waren nicht rechtwinkelig, weil ich die seit dem Einzug in die Werkstatt nicht mehr eingestellt hatte. Ich hatte es noch rechtzeitig gemerkt. Dann viel mir auf (bevor ich die Templates fräsen wollte), dass die Verfahrwege eine Abweichung von 1 Promill haben (1mm auf 1m). Bisher ist mir das nie aufgefallen, weil letztendlich fast alles über die Fräse lief und auch bei einer kompletten E-Gitarre die Mensur dann halt nicht 635mm sondern 635,6mm hat (-; Aber auch das habe ich korrigiert und bin jetzt mit einer Abweichung von 0,2 Promill ganz zuversichtlich.

Spätestens am Wochenende mache ich die ersten Testfräsungen und dokumentiere das dann dementsprechend

[DoppelM]

Dann viel mir auf (bevor ich die Templates fräsen wollte), dass die Verfahrwege eine Abweichung von 1 Promill haben (1mm auf 1m). Bisher ist mir das nie aufgefallen.

Wie fällt einem sowas auf? Selbst präzise einzupassender Hardware wie einer Hannes-Bridge dürfte sowas ja nicht ins Gewicht fallen? Das sind Präzisionslevel die jenseits von allem Handgebauten liegen. Problematisch wird es ja höchstens wenn in X und Y verschiedene Abweichungen haben und man ein und das selbe Maß mal längs und mal quer fräsen muss? Frage mich wann sowas vorkommt...

[Simonfunk]

Wie fällt einem sowas auf?

Metaller

Ich weiß, dass das beim Holzwerken eine völlig normale Abweichung ist, aber tatsächlich wurden einige Teile in X oder Y gefräst und dadurch dass die Vorderseite des Tisches, an dem der Body gefräst wird an mehrere Bauteile anstößt, macht sich der halbe Millimeter auf 500mm genau an der Stelle bemerkbar.

Die Winkelabweichung ist viel schlimmer. Deswegen habe ich die Führungen der abgebildeten Vorrichtung nicht parallel ausrichten können und dementsprechend ist der Lift in einem bestimmten Bereich etwas schwergängig

Gut, war ein Prototyp zum Testen der 3D gedruckten Komponenten
Das Ding funktioniert übrigens super und hat gerade mal einen Materialpreis von 10 oder 12 Euro, auf Linearkugellagern und verstellbarem Federweg Mit 3D Druck Komponenten lassen sich auch viele komplexe StewMac Jigs kostengünstig realisieren ^^

[ValentinS]

Hallo Simon,
das ist auch ein spannendes Thema für mich, habe ähnliches vor, spare mir allerdings die Anpassung des Griffbrettes, denn das wird bei meiner "Experimentalgitarre" frei über der Decke schweben. Was mir auf Deiner Zeichnung aufgefallen ist, ist die Angabe 2xM8 Gewinde. Ich dachte, ich melde mal ganz vorsichtig konstruktive Kritik an. Ich bin sicher, daß es da nicht mehr als M5 braucht. Ich verwende dann Quermutterbolzen. Was hast Du vor? Rampa oder auch Bolzen?

[ugrosche]

Hallo Simon,
das ist auch ein spannendes Thema für mich, habe ähnliches vor, spare mir allerdings die Anpassung des Griffbrettes, denn das wird bei meiner "Experimentalgitarre" frei über der Decke schweben.
...

Hallo Valtentin,
bei meinen Planungen zu Akustikgitarre wollte ich auch einen Schraubhals und ein "schwebendes" Griffbrett. Dabei habe ich aber die Befürchtung, dass die Brücke dadurch zu hoch wird. Wie hast Du das gelöst?
@Simonfunk : Sorry für's Kapern Deines Threads

[ValentinS]

Dabei habe ich aber die Befürchtung, dass die Brücke dadurch zu hoch wird.

Hi, ich bin noch nicht so weit dass ich das gebaut hätte sondern nur geplant. Ich hab das maßstabsgetreu aufgezeichnet. Bei gleichbleibender Steghöhe ändert sich eigentlich nur der Halswinkel. Je nachdem wie hoch man das anlegt sieht‘s dann recht ungewohnt aus (Stichwort „Elevated Neck“). Ich werde die Decke mit 26‘ anlegen und baue eine Classic-Steelstring. Das Griffbrett wird lediglich 5mm stark unterfüttert.

[Simonfunk]

Ich verwende dann Quermutterbolzen. Was hast Du vor? Rampa oder auch Bolzen? IMG_5445.JPG

Hi Valentin,
Ich werde Einschraubmuffen verwenden, ähnlich wie diese hier:
https://www.amazon.de/gp/product/B01GXN ... UTF8&psc=1
Die gezeigten Muffen sind übrigens nicht zu empfehlen, weil die so unglaublich viel Gewindespiel haben. Für meine Vorrichtungen passen die, aber an einem Instrument hat sowas nichts zu suchen

Gut, dass du es ansprichst. Mittlerweile habe ich ja vier Schrauben geplant für die Befestigung und M8 ist tatsächlich ziemlich überdimensioniert. Es wird M5 oder M6 werden. Dann habe ich auch mehr Platz und Spielraum beim Designen.

Du versenkst deinen Hals im Korpus? Oder setzt du ihn auf?

Viele Grüße,
Simon

[ValentinS]

Hallo Simon, ich setze den Hals ca 5mm weit in den Halsblock (Zargenstärke kommt noch hinzu)

Ich empfehle Dir einen „Ausreiß-Test“ zu machen. Bei meinen Resonatorgitarren verwende ich Rampamuffen in Mahagoni. Bei nem Test mit Cedro hat sich gezeigt dass das bei meiner Konstruktion nicht funktioniert....

[Simonfunk]

Hallo Simon, ich setze den Hals ca 5mm weit in den Halsblock (Zargenstärke kommt noch hinzu)

Ich empfehle Dir einen „Ausreiß-Test“ zu machen.

Wie groß machst du denn deine Bohrungen im Vergleich zum Außendurchmesser der Muffen? Je nach Holzart mache ich die Bohrdurchmesser unterschiedlich groß. Ich werde die Rampamuffen so oder so einkleben wahrscheinlich.

[ValentinS]

Wie groß machst du denn deine Bohrungen im Vergleich zum Außendurchmesser der Muffen? Je nach Holzart mache ich die Bohrdurchmesser unterschiedlich groß. Ich werde die Rampamuffen so oder so einkleben wahrscheinlich.

Ich orientiere mich nicht am Aussendurchmesser sondern am Kerndurchmesser und probiere aus. Meine M5-Rampamuffen Typ SKD haben Aussendurchmesser 10 und einen Kern von Ø8,2mm. Ich bohre - je nach Holz - zwischen Ø8,3 und Ø8,5 vor.
Schnapp Dir mal ein Stück Halsmaterial und hebele die Muffe raus und berichte dann. Wenn Du als Hebelarm den Abstand Sattel bis Hals/Korpusübergang nimmst, bekommst Du eine gute Vorstellung davon, ob es halten könnte.
Ich habe Spaßeshalber ausgerechnet, wie groß die Kraft ist, die durch den Saitenzug als Hebelkraft wirkt. (Stellen wir uns vor, wir klemmen den Korpus mit dem Arm und drücken mit der Greifhand von hinten gegen den Hals (höhe Sattel) - so wie man eben ein Bending machen kann auf ner akustischen... )
Resultat: Von den rund 80kg Saitenzug die den Hals im Prinzip fast nur stauchen, wirken nur rund 700gramm (!) in Hebelrichtung. Da gehört natürlich Faktor 20 Sicherheit drauf, finde ich.

[Simonfunk]

Ist auf jeden Fall schon mal ein Megatrümmer! Bin gespannt auf die Ergebnisse ....

Ich auch, aber ich bin auch kurz davor das Projekt "Taylor Neck Joint" zu verwerfen. Der Body hat auf der Seite, wo sich der Halsfuß befindet knapp 2mm weniger Dicke als im Plan. Bei den Toleranzen, mit denen ich arbeiten müsste, bedeutet das, dass ich für jedes Instrument eine eigene Schablone anfertigen muss oder dafür sorge, dass die Zargen immer exakt gleich breit sind. Grundsätzlich auch kein Problem, aber momentan ein Ausschlusskriterium für mich. Es wird also bei den Tests an meinen Fichtenkanteln bleiben denke ich

[jhg]

Bei den Toleranzen, mit denen ich arbeiten müsste ....

Genau das ist das Problem, womit ich gerechnet habe! Wenn Taylor das in der Serienfertigung mit einer hohen Wiederholgenauigkeit hinbekommt, ist das eine Sache. Aber bei denen läuft alles über sehr präzise Vorrichtungen und ist teils automatisiert. Das in der Manufaktur hinzubekommen ist nahezu unmöglich.

Aber was mit dem Teil auf jeden Fall problemlos funktionieren sollte ist eine Zapfen-/Nutverbindung. Auch dazu sollte die Vorrichtung einigermaßen genau sein. Was aber egal ist, sind die Parameter von Korpushöhe, Halsfußmaße etc. Wichtig ist, dass der Winkel am Hals mit dem Korpus übereinstimmt und Zapfen und Nut eine passgenaue Verbindung ergeben.

[Diego Dee]

Ich mache meine Gitarren mit einer Schraubverbindung - ähnlich wie Cumpiano. Allerdings mit Rampamuffen. Das funktioniert prima und lässt eine gute Justage des Halswinkels zu.

Wie genau funktioniert diese Justage?

Ist es nicht so, daß wenn du den Halswinkel extrem vergrößern wrdest (nur als Gedankenspiel) daß dann beim Übergang Decke/Halsstock
ein Knick im Griffbrett entsteht?
Übertrieben ausgedrückt wie bei einem Satteldach?
Umgekehrt, wenn du den Winkel verkleinerst entsteht ein umgekehrter Knick im Griffbrett.
In beiden Fällen müsste doch das gesamte Griffbrett umgeschliffen und im Extremfall sogar neu bundiert werden, sehe ich das richtig?