Framebird NR

[penfield]

Die heutige Folge ist dem Ausheben des eFaches gewidmet.

Das ist ja eine recht klare Angelegenheit - sofern dessen Größe und Form definiert ist und die Schablonen dafür vorhanden sind
Hier war das der Fall.

Also Schablonen augefklebt, geforstnert …

…und die Ränder gefräst

Mit dem Bottomcleaning Fräser den Boden des Faches (also die Unterseite der Decke) geebnet.

Der Body wurde dann noch einmal komplett geschliffen, auch an den Seiten.

Weil die Gitarre nicht für mich ist, habe ich die Seiten ordentlich bearbeitet und darauf geachtet wirklich alle Dellen zu beseitigen.

Anschließend habe ich noch beim (immerhin einzigen) Ausriss von der Bodykonturfräsung nachgebessert

Die Stelle ist zwar nicht groß bzw. tief und betrifft eigentlich "Fleisch", also Holz, dass wegkommen wird; später wahrscheinlich nicht zu sehen, aber ich wollte kein Risiko eingehen.

Ein von der Faser her passendes Stück fand ich in den Sägeresten und habe es aufgeleimt

In der nächsten Folge geht es ums Abdecken

[penfield]

(*Deckel: Wienerisch Führerschein; Deckel her: Aufforderung den Führerschein abzugeben)

In dieser Folge laminiere ich die Deckel

Dazu habe ich Epoxy-Laminierharz angerührt und die Deckelrohlinge ( eFachdeckel 3mm Sperrholz, Trussroddeckel 2mm Sperrholz) auf Frischhaltefolie gebettet. Darauf Epoxy satt aufgetragen…

… Furniere aufgelegt und diese satt mit Epoxyharz bedeckt...

möglichst blasenfrei mit Frischhaltefolie abdecken und Pressen

Tags darauf: auspacken

besägen und anschließend befräsen

Von den Schablonen befreien und Schleifen…

Die Seiten und die Rückseite mit schwarzem Lack und Klarlack besprühen

Fertig sind die Deckel in "Naturholzoptik"

Der Truss-rod Deckel bekommt dann noch ein Logo.

Beim Finish werden sie dann parallel zur übrigen Gitarre behandelt (wenn ich nicht wieder darauf vergesse)

Der nächste Beitrag beschäftigt sich mit den eigentlichen Vorstellungen des Kunden hinsichtlich Farbe, Finish und Layout
(Weil ich den Zettel mit den Details heute wiedergefunden habe )

[penfield]

Herzlich Willkommen zur heutigen Ausgabe von Spaß mit Fensterrahmengitarren!

Diese Folge von Framebird NR beschäftigt sich mit den Vorstellungen des potentiellen Endabnehmers, um das Wort „Kunde“ und dessen gewerbliche Bedeutung zu vermeiden.

Hardware: bestehend aus 6R Tunern, ein Pickup (HB) und eine Wraparound Bridge, alles in Chrom.

Entsprechend wurden die wichtigsten Markierungen, i.e. Mittellinie, Halstasche, Brückenposition und Pickupschacht eingezeichnet.

Auf der Rückseite selbstverständlich die Bierbauchmulde, die bei der FB NR recht ausgeprägt scheint.

Aber die mächtige Kopfplatte passt proportional zur mächtigen Bierbauchmulde ...

Finish: Farbwunsch ist Rot, aber so, dass man das Holz durchsehen kann.
Das möchte ich wie folgt umsetzen: Porenfüllen, rote Beize, hochglänzend Lackieren, Polieren.

Zur besseren Definition der Farbe habe ich einen Farbtest mit Holzresten und verschiedenen Beiztönen gemacht.
(Sprich, alle Beizen, die ich gerade da hatte )

1 Eiche mittel (Spiritus)
2 Mahagoni braun (H2O)
3 Altmahagoni (H2O)

Die Holzreste sind ein wenig klein, aber wer möchste schon so schönes Holz vergeuden...

1 Eiche mittel (Spiritus)
4 Mahagoni Rot (H2o)
5 Dunkelrot (H2O)

Mir gefällt Mahagonirot bzw. Dunkelrot - Die Entscheidung ist dann auch zu Gunsten von Mahagonirot (#4)gefallen.
Dazu kann ich mir einen dunkl(er)en Porenfüller vorstellen - aber das Finish kommt erst zum Schluss.

In der nächsten Folge geht es, inzwischen schon wieder fast aktuell, mit der Halskontur weiter.

[thoto]

Das geht ja ganz schön fix bei dir! Weiter so!

[penfield]

Danke, Thoto!

Damit ist die erste Bauphase dokumentarisch aufgearbeitet. Nach etwa einem halben Jahr Pause, bedingt durch Kleinigkeiten wie Familie, Arbeit und natürlich Basslownia ging es vor etwa zwei Wochen dann weiter.

Um wieder in Fahrt zu kommen, begutachtete ich den bisherigen Baufortschritt und heftete die Schablonen an.

Dann ging es ans grobe Aussägen des Halses …

… und Fräsen der Halskontur

Zuletzt noch das Abrunden der Body Oberkante

Was die nächste Folge bringt steht noch nicht ganz fest.

[penfield]

Leider hatte ich in den letzten Wochen wenig Zeit zum Bauen und zudem noch technische Probleme
Eines davon möchte ich hier schildern.

Mit Hilfe des Halswinkelrechners habe ich den vorläufigen Halswinkel auf 3,8° bestimmt (mit Neckplane). Es stellte sich dabei wieder einmal die Frage, wie man das halbwegs genau umsetzen kann, und ich entschied mich, statt mit der alten Fräslade herum zu pfuschen, endlich ein ordentliches Jig dafür zu bauen.
Das Internetz (respektive ein dort gefundener Beitrag von jemand mit dem Namen „Tundraman“) inspirierte mich zu dem unten abgebildeten Jig.

Dafür braucht man nur Schrauben und ein paar Profile, dachte ich, hatte aber dann das Problem, dass sich die Aluprofile, die ich verwenden wollte, unter der Last der Fräse durchgebogen haben.

Ich suchte daher nach belastbareren Profilen, fand letztlich nur (recht grobe) Regalwinkel aus Stahl. (Das mit der Materialbeschaffung ist für mich leider nicht so einfach). Diese hielten zwar das Gewicht der Fräse, aber die Längsführung war sehr eingeschränkt, da die Regalwinkel nicht besonders maßhaltig sind.

Die zu fräsenden Winkel sind zwar durch die Schrauben sehr genau und präzise einstellbar und auch die seitliche Fräsführung und die Absaugung funktionierten sehr gut - Ich habe aber dann doch nicht in mein Werkstück gefräst, sondern in ein Probeholz.
Und das war gut so, denn die gefrästen Flächen waren nicht eben, sondern bestanden immer aus mehreren Stufen, zumindest teilweise dadurch bedingt, dass die Längsführung immer wieder klemmte. Ich habe recht bald eingesehen, dass das so nicht gehen kann .

Daraufhin habe ich ein paar Teile bestellt, um die Regalwinkel zu ersetzen. Dabei habe ich mich an Rallingers Fräslade orientiert (Danke für die Teileliste).
Leider habe ich in meiner Panik nicht ganz das Richtige bestellt, weshalb manche Teile nicht zueinander passten und ich noch mehr Teile bestellen musste. Im Moment warte ich auf diese Lieferung. Vielleicht wird ja dann doch noch etwas daraus .

In der Zwischenzeit habe ich aber paar andere Kapitel aufgeschlagen, die ich inzwischen präsentieren kann.

Hauptdarsteller der nächsten Folge ist deshalb das Griffbrett und dessen Besägung.

[Yaman]

Und das war gut so, denn die gefrästen Flächen waren nicht eben, sondern bestanden immer aus mehreren Stufen, zumindest teilweise dadurch bedingt, dass die Längsführung immer wieder klemmte.

Ich habe mit meiner selbstgebauten Flachfräsvorrichtung das gleiche Problem gehabt, aber ein paar Tropfen Öl auf die Führung haben bei mir Wunder bewirkt. (Vielleicht besser ein anderes Gleitmittel verwenden, damit nichts tropfen kann).

[Rallinger]

Und das war gut so, denn die gefrästen Flächen waren nicht eben, sondern bestanden immer aus mehreren Stufen, zumindest teilweise dadurch bedingt, dass die Längsführung immer wieder klemmte.

Ich habe mit meiner selbstgebauten Flachfräsvorrichtung das gleiche Problem gehabt, aber ein paar Tropfen Öl auf die Führung haben bei mir Wunder bewirkt. (Vielleicht besser ein anderes Gleitmittel verwenden, damit nichts tropfen kann).

Bei mir gibt's dasselbe Problem. Je länger man fräst, desto mehr Staub landet in der Nutführung und die Reibung erhöht sich. Bei mir ist WD40 die Lösung. Rechts und links einen kleinen Sprüher in die Nut und der Frässchlitten flutscht. Vor allem ergibt sich dadurch ein kleiner "Selbstreinigungseffekt". Die Gleiter sitzen ja ziemlich formschlüssig in der Nut und nehmen die Späne daher gut mit. Hin und wieder mal den Schlitten an den Rand der Führung gefahren und mit dem Lappen abgewischt - gut ist.

Daraufhin habe ich ein paar Teile bestellt, um die Regalwinkel zu ersetzen. Dabei habe ich mich an Rallingers Fräslade orientiert (Danke für die Teileliste).
Leider habe ich in meiner Panik nicht ganz das Richtige bestellt, weshalb manche Teile nicht zueinander passten und ich noch mehr Teile bestellen musste. Im Moment warte ich auf diese Lieferung.

Ging mir exakt genauso, denk dir nix. Deswegen ist meine Teileliste auch länger als die Teile die ich am Ende verbaut habe ... muss ich bei Gelegenheit mal sauber aufschreiben ...

[penfield]

Danke für den Tip.
So Gleiter habe ich mir auch bestellt.

Bei der (noch) existierenden Version, habe ich alle "Gleitbereiche" zwar ordentlich mit Silbergleit behandelt (Damit nichts tropfen kann), das hat aber nur mäßg geholfen.
Ist leider ein Problem der Maßhaltigkeit der beiden Längsführungen, vor allem in dieser Länge. Zugegeben, Regalwinkel sind nicht wirklich das geeignete Material, aber ich konnte nichts Geeigneteres finden (Wie gesagt, Materialbeschaffung ist manchmal nicht so einfach)
Eine Verbesserungsmöglichkeit war, die Längsführungen zu Verkürzen, aber dann hätte sich genau dasselbe Problem ergeben wie mit meiner alten Fräslade, die nämlich für so ziemlich alles zu kurz und schmal war; abgesehen davon möchte ich das Ding nicht wieder nur für ein Projekt verwenden können, wie eben besagte Fräslade für meine LP.

Das Paket ist jedenfalls schon angekündigt.
Bald wissen wir mehr

[Rallinger]

Danke für den Tip.
So Gleiter habe ich mir auch bestellt.

Das Paket ist jedenfalls schon angekündigt.
Bald wissen wir mehr

Bin sehr gespannt wie du das umsetzen wirst. Mit meiner Version bin ich sehr zufrieden, auch wenn noch Luft nach oben ist. Vor allem deine Lösung für die Winkelverstellung werd ich mir gerne ansehen ...

[penfield]

Die Umsetzung wird recht einfach sein - ob das aber dann so funktioniert, wie ich mir das vorstelle, darauf bin ich selbst auch schon gespannt.
Ich hoffe, ich komme diese Woche noch dazu.

[penfield]

Bis die Teile fürs Jig kamen, machte ich, wie schon erwähnt, mit dem Griffbrett weiter.

Dabei betrat ich wieder einmal Neuland. Im Mai diesen Jahres hatte ich mir eine Bundsägelade (Post #1166) samt Säge und ein paar Scale-Templates gegönnt. Diese habe ich nun endlich ausgepackt, die Folien abgezogen und die Sägelade eingerichtet.

Wie am Bild deutlich erkennbar, hat das Griffbrett einen hellen (Ast)Fleck mittendrin. (Dieser ist auf wenig Begeisterung seitens des Endabnehmers gestoßen. Aber ich habe einen Plan…)

Um den Fleck verschwinden zu lassen, richtete ich die Position der Bundschlitze danach aus. Dadurch überdeckt ein Bundschlitz und der darin verbaute Bundstab den Fleck. Meiner Messung nach sollte sich das genau ausgehen.

Das Template habe ich mit einer Mittellinienmarkierung versehen, den Griffbrettrohling entsprechend seiner Markierungen genau ausgerichtet und mit doppelseitigem Klebeband aufgeklebt. (Wäre natürlich schön, wenn die Mittellinie bei der Herstellung gleich mitgelasert worden wäre.)

Dann alles in die Sägelade verfrachtet, das Griffbrett samt Template mit einer Zwinge festgemacht und die Säge zugeführt.

Ein spannender Moment...

Wie man am nächsten Bild sieht, klappt das aber ganz gut.

Hier bin ich schon etwas weiter und klüger. Um Sägestaub für das Ausstopfen von Bundschlitzritzen, Löchern und Ausrissen etc. zu gewinnen, habe ich ein Stück Papier untergelegt und die Späne gesammelt.

Am Ende sägte ich doch eine ganze Weilen, aber ich musste weder nachmessen noch irgendwelche Jigprobleme beheben. Eine sehr bequem Methode also, die mir als Bonus nicht nur feinstes Sägemehl einbrachte, sondern mich auch auf einfache Art das Astproblem bereinigen ließ.

[Docwaggon]

wie hast du beim sägen die tiefe begrenzt ?
und woher hast du die sägelade ?

[thoto]

Super, auf die Sägelade bin ich neidisch, ich lebe da noch in der Steinzeit (technologisch gesehen )!

[penfield]

wie hast du beim sägen die tiefe begrenzt ?
und woher hast du die sägelade ?

Die Säge samt Lade und Templates ist von Guitars&Woods.

Tja, die Tiefenbegrenzung ist ein bissl Problematisch. Theoretisch kann man die Tiefe anhand der Höhe der oberen Kugellager einstellen, allerdings verstellen die sich gerne. Ich habe die Tiefe dann ausgemessen und mittels Marker aufs Sägeblatt Markierungen gemalt. Das funktioniert erstaunlich gut und genau.

[penfield]

Super, auf die Sägelade bin ich neidisch, ich lebe da noch in der Steinzeit (technologisch gesehen )!

Ich habe auch ewig herumgetan und gezählte 4 höchst unterschiedliche Jigs gebaut, also für fast jedes Projekt eines.
Die Jigs haben zwar ganz gut funktioniert, interessanter Weise aber meist nur einmal, beim jeweiligen Projekt für das sie gebaut waren - das lag wohl daran, dass ich bei der Herstellung stundenlang daran herumgetüftelt habe, bis alles funktioniert hatte - bei den Nachfolgeprojekten waren die Feinheiten dann schon wieder vergessen und mich noch einmal einzuarbeiten, dazu hatte ich keine Lust. Da war es einfacher ein neues Jig zu bauen
War zwar lehrreich, hat aber auch viel Zeit gekostet und letztendlich auch Frust gebracht.

Wahrscheinlich hätte ich mir die Lade gleich kaufen sollen.
Im Auge hatte ich sie ja schon länger.
Das Sägen ist natürlich genauer damit, vor allem ist der Schlitz ohne jedes Bemühen immer senkrecht.
Aber das Hauptargument ist für mich die Verwendung der Templates. Die sparen wirklich viel Zeit, helfen Fehler zu vermeiden und sind bei entsprechender Einrichtung und Auflage auch ohne jedes Messen extrem genau.

Das ist übrigengs die breite Ausführung für Bassgriffbretter.
Man muss schließlich für alles bereit sein

[Poldi]

Hier bin ich schon etwas weiter und klüger. Um Sägestaub für das Ausstopfen von Bundschlitzritzen, Löchern und Ausrissen etc. zu gewinnen, habe ich ein Stück Papier untergelegt und die Späne gesammelt.

Da solltest Du besser den Sägestaub vom Radiusschleifen auffangen, der ist feiner und dafür besser geeignet.

[penfield]

Das mach ich dann eh auch noch - zur Sicherheit.

[zappl]

Ist das die normale oder breite Variante der Sägelade? Für welche Maximalbreite des Griffbretts ist sie ausgelegt?

[penfield]

Das ist die Breitere, auch für Bassgriffbretter.

https://guitarsandwoods.com/fretting/mi ... oards.html

[zappl]

Okay, also die 100mm breite Ausführung... weißt du zufällig wie breit die normale Ausführung ist?

[penfield]

Hier ist ein ganz ordentlicher Bericht darüber, den ich auch vor dem Kauf gelesen habe.

http://www.projectguitar.com/product_re ... e-box-r21/
(Da steht auch, wie man die Tiefeneinstellung richtig macht )

Laut diesem Bericht ist die Standardlade 3"/[ca.] 75mm breit.
Ich kenne aber nur die breite Version (4"/100mm).

[penfield]

Endlich wieder Zeit und Gelegenheit zu posten. Da ich für mein Fräsjig ja das Falsche bestellt hatte, verwendete ich meine in den letzten Wochen leider nur sehr kärgliche Werkstattzeit für andere Dinge, wie zB der "Veredelung" des TR Deckels.

Das Emblem habe ich nach bereits beschriebender Methode hergestellt, also aufgemalt, ausgeschnitten und danach gesägt und gefeilt.

Jetzt, da ich das schon öfter gemacht habe, komme ich langsam drauf, dass das eigentlich eine recht mühsame und aufwändige Arbeit ist, die ich wirklich gerne auslagern bzw. automatisieren würde - allerdings weiß ich noch nicht so recht wie.

Anstrengend ist vor allem das Festhalten des Teiles, das echt in die Finger geht und mit der Zeit nicht gerade besser und einfacher wird .

Zum Ausstechen habe ich das Emblem mit dsKlebeband aufgeklebt und mit einem Messer die Umrisse eingeschnitten, anschließen mit einem Spatel das Holz ausgehoben. Das funktioniert inzwischen auch schon recht gut.

Vor dem Einkleben habe ich das Messing noch mit Micromashpads poliert.

Dann noch die Schraubenlöcher gebohrt und gesenkt

Und das Sperrholz geschwärzt

Anschließend habe ich das Emblem mit einem Tropfen Superkleber in die Aussparung geheftet und den Rand abgeklebt.
Die Bohrlöcher habe ich mit PE-Folie verstopft und das Ganze mit Epoxy aufgefüllt.

Wie sich herausstellte, war meine im Projekt Basslownia getätigte Annahme, die Löcher verstopfen zu müssen, NICHT richtig.

Die Folie selbst haftet ja nicht am Epoxy bzw. umgekehrt, aber sie wird sehr wohl vom Epoxy eingeschlossen und ist dadurch auch irgendwie auf den Deckel drauf gepappt gewesen. Ich konnte die Folienpropfen und Teile der Folie nur mühsam aus den Bohrlöchern bzw. den Bereichen darum herum entfernen und habe dabei zwangsläufig die Rückseiten beschädigt.

Auch die Vorderseite war nicht besonders, da das Epoxy an den Rändern hochgezogen wurde und sich hohe Kanten bildeten, die nicht besonders vorteilhaft aussahen.

Ich kenne aber das Mittel gegen solche Beschwerden: Schleifen.

Nachdem vorne und hinten wieder schön glatt war, habe ich zunächst die Vorderseite revitalisiert, indem ich zwei Schichten PU Lack darauf schichtete (mit Zwischenschliff).

Jetzt sieht das Ganze recht manierlich aus.

Anschließend habe ich die Rückseite wiederhergestellt.

Jetzt ist wieder mehr Zeit zum Posten. Die nächste Folge betrifft die "Veredelung" der Kopfplatte

[Poldi]

Super gemacht.

[Drifter]

Wenn Du das Furnier komplett ausgestochen haben möchtest, dann kannst Du das mit lasern probieren. Sollte auch mit der Einlage funktionieren. Die Firma Kirchert in der Linzer Straße macht das, die brauchen nur ein CDR File. Leder hat funktioniert, einfach ausprobieren. Sollte das nicht klappen, dann hab ich noch eine zweite Adresse, die für den Modellbau mit Furnier arbeiten: http://www.microwelten.de/
Der Typ kann was!

lG

Norbert