Headless woodless Vollcarbon (Carbonita)
Moderatoren: clonewood, wasduwolle
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Nun ja - wer sich Schleifarbeit sparen möchte, sollte vielleicht doch bei Holz blieben
Nachdem der 2x mit 80 Gramm Glas laminierte Hals-Rohling zuerst grob beschnitten
und dann ein erstes Mal geschliffen wurde zeigt sich, dass das Handlaminieren unhängig von der späteren Festigkeit noch weitere Nachteile hat und das Vakuum-Verfahren alleine schon deshalb von Vorteil ist, weil (hoffentlich) das Laminat gleichmäßiger wird.
Mit einem planen/geraden Schleifklotz sieht man aiuf einmal, wie ungleichmäßig man von Hand laminiert hat. Luftblasen, kleine Wellen, Vorwölbungen und abgerundete Kanten zeugen von nicht exakt gleichmäßig anliegendem Laminat.
Besonders ist wohl darauf zu achten, daß bloß keine Hinterschneidung entsteht, denn sonst wird das mit dem Trennen des Positivs aus der späteren Negativ-Form nix und auch nicht mit dem Trennen des späteren Halses aus der Negativ-Form. (Keil-Effekt)
Aus diesem Grund habe ich die Flanken der Body-Sektion auch minimal konisch nach unten verjüngend angelegt. Außerdem muss ich penibel darauf achten, daß die Halskanten nicht zur Oberseite hin angerundet/angeschrägt werden.
Also erst mal schleifen-spachteln-schleifen-spachteln-schleifen..... bis alles passt, dann muss ich das Ganze noch irgendwie auf Hochglanz bringen um eine gute Trennung zu gewährleisten. Erst dann kommt der eigentliche Formenbau dran.
Nachdem der 2x mit 80 Gramm Glas laminierte Hals-Rohling zuerst grob beschnitten
und dann ein erstes Mal geschliffen wurde zeigt sich, dass das Handlaminieren unhängig von der späteren Festigkeit noch weitere Nachteile hat und das Vakuum-Verfahren alleine schon deshalb von Vorteil ist, weil (hoffentlich) das Laminat gleichmäßiger wird.
Mit einem planen/geraden Schleifklotz sieht man aiuf einmal, wie ungleichmäßig man von Hand laminiert hat. Luftblasen, kleine Wellen, Vorwölbungen und abgerundete Kanten zeugen von nicht exakt gleichmäßig anliegendem Laminat.
Besonders ist wohl darauf zu achten, daß bloß keine Hinterschneidung entsteht, denn sonst wird das mit dem Trennen des Positivs aus der späteren Negativ-Form nix und auch nicht mit dem Trennen des späteren Halses aus der Negativ-Form. (Keil-Effekt)
Aus diesem Grund habe ich die Flanken der Body-Sektion auch minimal konisch nach unten verjüngend angelegt. Außerdem muss ich penibel darauf achten, daß die Halskanten nicht zur Oberseite hin angerundet/angeschrägt werden.
Also erst mal schleifen-spachteln-schleifen-spachteln-schleifen..... bis alles passt, dann muss ich das Ganze noch irgendwie auf Hochglanz bringen um eine gute Trennung zu gewährleisten. Erst dann kommt der eigentliche Formenbau dran.
Liebe Grüße,
Michael
Michael
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
einige Spachtel- und Schleifgänge später:
Was so schmuddelig aussieht, ist Kunststoff-Spachtel
Und wieder sieht man
Wie unsauber man beim laminieren gearbeitet hat
Da vom Urmodell am Ende alles abhängt, lohnt sich der ganze Aufwand hoffentlich.
Während der notwendigen Trockenzeiten geht's schon mal an die spätere Negativ-Form. Das Grundgerüst für den Aufbau entsteht aus Richtlatten. Die sind relativ billig, lassen sich gut polieren damit später nichts anhaftet und sind recht gerade.
In diese Form kommt dann später auf den Boden das Urmodell, darüber satt Formenharz, 2-3 Lagen GFK und schließlich 5 kg Formenkeramik mit reichlich Glasmatten drin. Und so langsam fange ich auch schon mal mit den Pickups an
Was so schmuddelig aussieht, ist Kunststoff-Spachtel
Und wieder sieht man
Wie unsauber man beim laminieren gearbeitet hat
Da vom Urmodell am Ende alles abhängt, lohnt sich der ganze Aufwand hoffentlich.
Während der notwendigen Trockenzeiten geht's schon mal an die spätere Negativ-Form. Das Grundgerüst für den Aufbau entsteht aus Richtlatten. Die sind relativ billig, lassen sich gut polieren damit später nichts anhaftet und sind recht gerade.
In diese Form kommt dann später auf den Boden das Urmodell, darüber satt Formenharz, 2-3 Lagen GFK und schließlich 5 kg Formenkeramik mit reichlich Glasmatten drin. Und so langsam fange ich auch schon mal mit den Pickups an
Liebe Grüße,
Michael
Michael
- Poldi
- GBB.de-Inventar
- Beiträge: 9168
- Registriert: 26.04.2010, 06:46
- Wohnort: Wanne-Eickel
- Hat sich bedankt: 1039 Mal
- Danksagung erhalten: 1022 Mal
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Man, was für eine Arbeit. Ich hoffe das sich das am Ende auch auszahlt.
Auf jeden Fall ein sehr spannendes Projekt.
Auf jeden Fall ein sehr spannendes Projekt.
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Ich muss Abbitte leisten, Du hast Recht.12stringbassman hat geschrieben: ↑10.02.2017, 11:12Wieso? Beleuchte halt jedes einzelne Plastik-Onlay mit einer eigenen LED. Den 12. Bund könntest Du in einer anderen Farbe machen als die anderen z.B.
Und soviel Kupfer ist das auch nicht. Es reichen ja ganz dünne Litzen, da nur wenige mA fließen.
Ich bekomme keine vernünftige Lichtleitung zwischen der zentralen LED und den 10 relativ großen und auch noch zweiseitigen Leuchtflächen hin, also wieder mal Plan B:
7,0 mm Dots aus 3 mm Milchplexii 4 mm vom Rand entfernt von oben ins Griffbrett setzen, so liegen sie zwischen E- und A-Saite Vom Griffbrettrand aus gehen dann 2,0 mm-Bohrungen in diese Dots, dahinein kommen die 2 mm-Lichtleiter. Zumindest für diese einfache Konstruktion reicht die Lichtleit-Fähigkeit aus.
Unter jeden großen Dot kommt eine orangene SMD-LED 1,8V 2 mA, alle Parallel geschaltet. Gespeist von einem Akkupack 2,4V 2000 mA mit einer Reihenschaltung aus 100 Ohm Trimmer und 30 Ohm Widerstand. Damit habe ich einen variablem Vorwiderstand 30-130 Ohm, sorgt für rund 6-20 mA. Also Regelbar und LEDs gegen Überspannung geschützt.
Liebe Grüße,
Michael
Michael
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Weiter gehts:
Nach mehreren Spachtel- und Schleifgängen wird das Urmodell vielleicht besser, aber sicher nicht schöner
Die abschließende Schicht enthält nur noch minimale Durchschliffe. Da diese aber aus GFK bestehen, stellt das hoffentlich kein Problem dar.
Top und Bottom haben über das eigentliche Übermaß hinaus nochmal einen Puffer bekommen, um nachher beim Laminieren mehr Platz zu haben.
Danach ist das Urmodell von der bearbeitungsfreundlichen Alu-Schiene auf ein Formen-freundliches Alu-Paneel umgezogen und von hinten sorgfältig verschaubt worden, um eine möglichst gute Planlage und einen minimalen Spalt zu haben, in den Harz kriechen könnte. Das gäbe eine Hinterschneidung, die für das Entformen wohl fatal wäre (meine größte Angst bei der ganzen Nummer). Zum Glück ist keine Schraube oben wieder rausgekommen
Im Anschluss wurde die Einheit wie auch sie späteren Schalbretter 5x mit Grundierwachs behandelt. Das ist KEIN Trennwachs sondern soll nur dafür sorgen, daß später das Folientrennmittel PVA homogen auf der Fläche liegt und keine Tropfen und Leerräume bildet.
Gleichzeitig habe ich versucht, die letzte Andeutung eines Spaltes mit dem Zeug "zuzuspachteln".
Über die Anwendung dieses Grundierwachses wird vor Allem in Modellbauforen viel gestritten. 5x ist sicher Overkill, aber besser 4x zu viel als 1x zu wenig.
Nach langem Ablüften des Grundierwachses wurde dann das Grundboard und sie späteren Schalungswände komplett dünn mit Folientrennmittel beschichtet. Das Zeug ist wasserklar, deshalb kein Foto
Lasst die Sauerei beginnen!
Gilt insbesondere, wenn der Anrührbecher undicht ist und einem die Soße /Formenharz) beim Arbeiten über die Hand und auf den Boden läuft, worüber man sich unter Zeitdruck (das Zeug geliert ja vergleichsweise schnell) besonders freut
Zunächst kam eine Schicht Formenharz (das zähflüssige Zeugs) nur auf den kompletten Hals auf dem Bodenbrett, weil man so noch besser in alle Winkel kommt.
Danach wurde die Schalung drumherum gebaut und der Rest Formenharz eingegossen, um den Spalt am Boden möglichst gut abzudichten. Das dünnflüssige Laminierharz, was später kommt, würde sich da wohl sonst überall durchdrücken.
Da die Zeit etwas knapp war und die Luft dementsprechend gebrannt hat, nur ein Bild vom "danach"
Zum guten Schluss noch eine dünne Lage Flocken in das nasse Harz, die das Formenharz mit der nachfolgenden Schicht gut koppeln soll.
Wenn angehärtet, wird der Überschuss abgesaugt.
Jetzt essen, dann weiter
Nach mehreren Spachtel- und Schleifgängen wird das Urmodell vielleicht besser, aber sicher nicht schöner
Die abschließende Schicht enthält nur noch minimale Durchschliffe. Da diese aber aus GFK bestehen, stellt das hoffentlich kein Problem dar.
Top und Bottom haben über das eigentliche Übermaß hinaus nochmal einen Puffer bekommen, um nachher beim Laminieren mehr Platz zu haben.
Danach ist das Urmodell von der bearbeitungsfreundlichen Alu-Schiene auf ein Formen-freundliches Alu-Paneel umgezogen und von hinten sorgfältig verschaubt worden, um eine möglichst gute Planlage und einen minimalen Spalt zu haben, in den Harz kriechen könnte. Das gäbe eine Hinterschneidung, die für das Entformen wohl fatal wäre (meine größte Angst bei der ganzen Nummer). Zum Glück ist keine Schraube oben wieder rausgekommen
Im Anschluss wurde die Einheit wie auch sie späteren Schalbretter 5x mit Grundierwachs behandelt. Das ist KEIN Trennwachs sondern soll nur dafür sorgen, daß später das Folientrennmittel PVA homogen auf der Fläche liegt und keine Tropfen und Leerräume bildet.
Gleichzeitig habe ich versucht, die letzte Andeutung eines Spaltes mit dem Zeug "zuzuspachteln".
Über die Anwendung dieses Grundierwachses wird vor Allem in Modellbauforen viel gestritten. 5x ist sicher Overkill, aber besser 4x zu viel als 1x zu wenig.
Nach langem Ablüften des Grundierwachses wurde dann das Grundboard und sie späteren Schalungswände komplett dünn mit Folientrennmittel beschichtet. Das Zeug ist wasserklar, deshalb kein Foto
Lasst die Sauerei beginnen!
Gilt insbesondere, wenn der Anrührbecher undicht ist und einem die Soße /Formenharz) beim Arbeiten über die Hand und auf den Boden läuft, worüber man sich unter Zeitdruck (das Zeug geliert ja vergleichsweise schnell) besonders freut
Zunächst kam eine Schicht Formenharz (das zähflüssige Zeugs) nur auf den kompletten Hals auf dem Bodenbrett, weil man so noch besser in alle Winkel kommt.
Danach wurde die Schalung drumherum gebaut und der Rest Formenharz eingegossen, um den Spalt am Boden möglichst gut abzudichten. Das dünnflüssige Laminierharz, was später kommt, würde sich da wohl sonst überall durchdrücken.
Da die Zeit etwas knapp war und die Luft dementsprechend gebrannt hat, nur ein Bild vom "danach"
Zum guten Schluss noch eine dünne Lage Flocken in das nasse Harz, die das Formenharz mit der nachfolgenden Schicht gut koppeln soll.
Wenn angehärtet, wird der Überschuss abgesaugt.
Jetzt essen, dann weiter
Liebe Grüße,
Michael
Michael
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Weiter gehts:
Überschüssige Flocken abgesaugt und die tiefen Fugen seitlich vom Korpus-Teil mit angedicktem Harz aufgefüllt, da ich beim Laminieren wohl kaum sauber so tief in die Ecken komme
Als nächstes noch auf das nasse Füllharz 3 Lagen Glasgewebe laminiert, um der Form mehr Festigkeit zu geben
Mit Laminierkeramik getränktes dickes Glasvlies in 2 Lagen auf das noch nasse Laminat aufgetragen
Und zum Schluss das Ganze nochmals mit Laminierkeramik vergossen, um eine stabile Auflagefläche zu haben
Diese Laminierkeramik ist ein faszinierendes Zeug: Lässt sich super gut in 1,5 kg-Mengen per Rührbesen klumpenfrei anmachen und härtet angeblich innerhalb von 50 Minuten aus. Wir werden sehen.
Nun heißt es Feierabend und beten, beten, beten, daß sich das Urmodell morgen sauber aus der gehärteten Form lösen lässt. Mit etwas Nacharbeit kann ich leben, ich bin schon zufrieden, wenn ich das Urmodell in einem Stück herausbekomme.
Falls nicht, heißt das: "Alles auf Anfang" , also Daumen drücken. Ich hab' halt mit so was so gar keine Erfahrung...
Überschüssige Flocken abgesaugt und die tiefen Fugen seitlich vom Korpus-Teil mit angedicktem Harz aufgefüllt, da ich beim Laminieren wohl kaum sauber so tief in die Ecken komme
Als nächstes noch auf das nasse Füllharz 3 Lagen Glasgewebe laminiert, um der Form mehr Festigkeit zu geben
Mit Laminierkeramik getränktes dickes Glasvlies in 2 Lagen auf das noch nasse Laminat aufgetragen
Und zum Schluss das Ganze nochmals mit Laminierkeramik vergossen, um eine stabile Auflagefläche zu haben
Diese Laminierkeramik ist ein faszinierendes Zeug: Lässt sich super gut in 1,5 kg-Mengen per Rührbesen klumpenfrei anmachen und härtet angeblich innerhalb von 50 Minuten aus. Wir werden sehen.
Nun heißt es Feierabend und beten, beten, beten, daß sich das Urmodell morgen sauber aus der gehärteten Form lösen lässt. Mit etwas Nacharbeit kann ich leben, ich bin schon zufrieden, wenn ich das Urmodell in einem Stück herausbekomme.
Falls nicht, heißt das: "Alles auf Anfang" , also Daumen drücken. Ich hab' halt mit so was so gar keine Erfahrung...
Liebe Grüße,
Michael
Michael
- hatta
- Luthier
- Beiträge: 3786
- Registriert: 12.01.2015, 12:46
- Hat sich bedankt: 737 Mal
- Danksagung erhalten: 586 Mal
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Na hoffentlich haut das hin ich drück dir die daumen und ziehe glwichzeitig den hut vor deinem durchhaltevermögen!
Neulich hab ich dem sohnemann eines bekannten an seiner straßenmaschine einen gfk höcker etwas mit fasermatte und harz umlaminiert. Ich hasse das zeug und bin froh wenn ich nix damit machen muss. Das ist aber auch immer alles gleich so ne sauerei ...
Neulich hab ich dem sohnemann eines bekannten an seiner straßenmaschine einen gfk höcker etwas mit fasermatte und harz umlaminiert. Ich hasse das zeug und bin froh wenn ich nix damit machen muss. Das ist aber auch immer alles gleich so ne sauerei ...
Gruß
Harald
Harald
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Danke für's Daumen drücken!!!
Kannste laut sagen. Die schwarze Soße (Formenharz) vom undichten Pappbecher werde ich wohl erst im nächsten Monat wieder vollständig von den Fingern haben. Aber was nimmt man nicht alles für 'ne spinnerte Idee in Kauf
Kannste laut sagen. Die schwarze Soße (Formenharz) vom undichten Pappbecher werde ich wohl erst im nächsten Monat wieder vollständig von den Fingern haben. Aber was nimmt man nicht alles für 'ne spinnerte Idee in Kauf
Liebe Grüße,
Michael
Michael
- Poldi
- GBB.de-Inventar
- Beiträge: 9168
- Registriert: 26.04.2010, 06:46
- Wohnort: Wanne-Eickel
- Hat sich bedankt: 1039 Mal
- Danksagung erhalten: 1022 Mal
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Echt der Hammer, viel Glück beim lösen.
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
@hatta und Poldi:
Danke Ihr zwei, es hat tatsächlich geholfen
Nach einer halbwegs schlaflosen Nacht konnte ich meine Ungeduld heute morgen nicht mehr ignorieren und habe mich an's Ausformen gemacht. Die Stirnseiten der Form konnte ich schon mit den bloßen Fingern abnehmen - also hat das Folientrennmittel schon mal funktioniert.
Der Boden brachte schon etwas mehr Widerstand auf und verlangte nach Keilen, wobei die Alu-Struktur sehr hilfreich war, denn ich konnte Alu gegen Alu keilen ohne in den späteren Nutzbereich zu gehen.
Der Schock dann, als sich die Bodenplatte löste: Sie hat das laminierte Balsa-Urmodell nicht mitgehoben sondern die Schrauben sind aus dem Balsa einfach ausgerissen - das Urmodell lag also noch im Bett
Zum Glück hatte ich weit außerhalb der Nutzlänge noch die Schaumstoff-Puffer eingebaut. Die entfernt, Stemmeisen in den Hintern des Halses getrieben und damit dann über den Überstand der Form nach oben gehebelt.
Und siehe da: Das ganze Urmodell kam zäh aber gleichmäßig aus der Form, ist unverletzt und kann sogar noch wiederverwendet werden. Besser als erwartet
Die größte Angst hatte ich ja, daß die minimale "Abrundung" an der "Griffbrettkante" für eine Hinterschneidung sorgt, an der sich das Formenharz festbeißt. Anscheinend war diese Fuge aber tatsächlich so gut mit Grundierwachs gefüllt, das es keinen nennenswerten Grip gab.
Dennoch würde ich beim nächsten Mal diese Fuge auf dem eigentlichen Basis-Board spachteln und alles noch mal schleifen. Sicher ist sicher und man hat ja nicht immer Glück.
Die Nutzform ist oben und unten gut 3 cm länger als benötigt und absolut unbeschädigt. Die zusätzlichen Überstände in der Form, die die Schaumstoff-Verlängerungen hinterlassen haben, werde ich aber dennoch aufarbeiten um beim entformen des späteren Halses wieder mehr Reserve zu haben, wenn ich irgendwo den Hebel ansetzen muss.
Die weißen Ränder auf dem Bild sind noch Rückstände vom Grundierwachs und lassen sich wegwischen.
Also Alles in Allem viel besser gelaufen als erhofft
Danke Ihr zwei, es hat tatsächlich geholfen
Nach einer halbwegs schlaflosen Nacht konnte ich meine Ungeduld heute morgen nicht mehr ignorieren und habe mich an's Ausformen gemacht. Die Stirnseiten der Form konnte ich schon mit den bloßen Fingern abnehmen - also hat das Folientrennmittel schon mal funktioniert.
Der Boden brachte schon etwas mehr Widerstand auf und verlangte nach Keilen, wobei die Alu-Struktur sehr hilfreich war, denn ich konnte Alu gegen Alu keilen ohne in den späteren Nutzbereich zu gehen.
Der Schock dann, als sich die Bodenplatte löste: Sie hat das laminierte Balsa-Urmodell nicht mitgehoben sondern die Schrauben sind aus dem Balsa einfach ausgerissen - das Urmodell lag also noch im Bett
Zum Glück hatte ich weit außerhalb der Nutzlänge noch die Schaumstoff-Puffer eingebaut. Die entfernt, Stemmeisen in den Hintern des Halses getrieben und damit dann über den Überstand der Form nach oben gehebelt.
Und siehe da: Das ganze Urmodell kam zäh aber gleichmäßig aus der Form, ist unverletzt und kann sogar noch wiederverwendet werden. Besser als erwartet
Die größte Angst hatte ich ja, daß die minimale "Abrundung" an der "Griffbrettkante" für eine Hinterschneidung sorgt, an der sich das Formenharz festbeißt. Anscheinend war diese Fuge aber tatsächlich so gut mit Grundierwachs gefüllt, das es keinen nennenswerten Grip gab.
Dennoch würde ich beim nächsten Mal diese Fuge auf dem eigentlichen Basis-Board spachteln und alles noch mal schleifen. Sicher ist sicher und man hat ja nicht immer Glück.
Die Nutzform ist oben und unten gut 3 cm länger als benötigt und absolut unbeschädigt. Die zusätzlichen Überstände in der Form, die die Schaumstoff-Verlängerungen hinterlassen haben, werde ich aber dennoch aufarbeiten um beim entformen des späteren Halses wieder mehr Reserve zu haben, wenn ich irgendwo den Hebel ansetzen muss.
Die weißen Ränder auf dem Bild sind noch Rückstände vom Grundierwachs und lassen sich wegwischen.
Also Alles in Allem viel besser gelaufen als erhofft
Liebe Grüße,
Michael
Michael
- Haddock
- GBB.de-Inventar
- Beiträge: 5149
- Registriert: 11.12.2012, 13:15
- Wohnort: Schweiz
- Hat sich bedankt: 603 Mal
- Danksagung erhalten: 446 Mal
- Kontaktdaten:
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Danke
Heute Abend kommt der Feinschliff: "Griffbrett-Kanten" entschärfen/verrunden (Ich hab' ja 1-1,5 mm Überstand eingebaut) und am Bereich Hals-Korpus-Übergang noch 'ne kleine Welligkeit korrigieren, dann polieren. Die Form wird auch noch allseitig lackiert, damit das Dichtband für die Vakuumfolie gut haftet und möglicht wenig Luftverluste entstehen.
Die Anforderung an die Form sind gegenüber dem Urmodell nochmals deutlich erhöht. Das hätte sich auch bei einer leichten Hinterschneidung von wenigen 1/10 mm wohl noch entformen lassen, weil das Balsa und wenige Lagen 80er Glas im Notfall etwas nachgeben.
Der Hals selbst wird nicht so nachgiebig sein, deswegen darf ich mir da nicht den geringsten Fehler erlauben.
Zuerst werde ich jedenfalls das Griffbrett quasi zum Üben laminieren, das ist aufgrund der einfachen Form deutlich weniger fehleranfällig. Leider ist das Diagonalgelege immer noch nicht da. Von wegen "kurzfristig verfügbar
Heute Abend kommt der Feinschliff: "Griffbrett-Kanten" entschärfen/verrunden (Ich hab' ja 1-1,5 mm Überstand eingebaut) und am Bereich Hals-Korpus-Übergang noch 'ne kleine Welligkeit korrigieren, dann polieren. Die Form wird auch noch allseitig lackiert, damit das Dichtband für die Vakuumfolie gut haftet und möglicht wenig Luftverluste entstehen.
Die Anforderung an die Form sind gegenüber dem Urmodell nochmals deutlich erhöht. Das hätte sich auch bei einer leichten Hinterschneidung von wenigen 1/10 mm wohl noch entformen lassen, weil das Balsa und wenige Lagen 80er Glas im Notfall etwas nachgeben.
Der Hals selbst wird nicht so nachgiebig sein, deswegen darf ich mir da nicht den geringsten Fehler erlauben.
Zuerst werde ich jedenfalls das Griffbrett quasi zum Üben laminieren, das ist aufgrund der einfachen Form deutlich weniger fehleranfällig. Leider ist das Diagonalgelege immer noch nicht da. Von wegen "kurzfristig verfügbar
Liebe Grüße,
Michael
Michael
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Voila die vom Alu-Korsett befreite, an den Enden leicht beschnittene, kantenentschärfte, übergangsgeschliffene und feingeschliffene Negativform.
Diese Bearbeitungsschritte gingen erstaunlich leicht, also schleift sich das Formenharz doch recht gut, sofern man keine großen Flächen am Stück bearbeitet.
Insbesondere war ich mit dem Hals-Korpus-Übergang recht glüclkich. Der hat sich am Urmodell am Balsa aufgrund verschiedener Holzdichten bescheiden geschliffen, gespactelt und mit Glasfaser armiert auch nicht viel besser, so daß es noch eine leichte Welligkeit gab, was man bei dem schwarz natürlich gut sieht. Am Negativ war die Sache in wenigen Minuten zu meiner Zufriedenheit erledigt. Ich hatte an dieser Stelle aber auch im Vorfeld extra viel Formenharz aufgebracht, um mehr Tiefe zum Schleifen zu haben.
Am hinteren (etwas abgesägten) Ende erkennt man gut den Schichtaufbau
..und auch vorne/oben ist wohl genügend Rückhalt
Am Ende wurden alle Außenflächen noch mit schwarz eingefärbtem Epox versiegelt (so sehe ich besser, was ich vergessen habe). Dadurch kann beim späteren Auswaschen des Folientrennmittels kein Wasser in die Keramik eindringen, das Vakuum-Klebeband sollte besser dichten und falls beim Laminieren etwas Harz daneben geht (und das tut es praktisch immer), wird es von der später gewachsten, Trennmittel-präparierten Oberfläche leichter zu entfernen sien. So zumindest meine Theorie
Maße: 760x75x70 mm, 4,8 kg Epoxy, Glasgewebe, Glasmatten und Laminier-Keramik.
Diese Bearbeitungsschritte gingen erstaunlich leicht, also schleift sich das Formenharz doch recht gut, sofern man keine großen Flächen am Stück bearbeitet.
Insbesondere war ich mit dem Hals-Korpus-Übergang recht glüclkich. Der hat sich am Urmodell am Balsa aufgrund verschiedener Holzdichten bescheiden geschliffen, gespactelt und mit Glasfaser armiert auch nicht viel besser, so daß es noch eine leichte Welligkeit gab, was man bei dem schwarz natürlich gut sieht. Am Negativ war die Sache in wenigen Minuten zu meiner Zufriedenheit erledigt. Ich hatte an dieser Stelle aber auch im Vorfeld extra viel Formenharz aufgebracht, um mehr Tiefe zum Schleifen zu haben.
Am hinteren (etwas abgesägten) Ende erkennt man gut den Schichtaufbau
..und auch vorne/oben ist wohl genügend Rückhalt
Am Ende wurden alle Außenflächen noch mit schwarz eingefärbtem Epox versiegelt (so sehe ich besser, was ich vergessen habe). Dadurch kann beim späteren Auswaschen des Folientrennmittels kein Wasser in die Keramik eindringen, das Vakuum-Klebeband sollte besser dichten und falls beim Laminieren etwas Harz daneben geht (und das tut es praktisch immer), wird es von der später gewachsten, Trennmittel-präparierten Oberfläche leichter zu entfernen sien. So zumindest meine Theorie
Maße: 760x75x70 mm, 4,8 kg Epoxy, Glasgewebe, Glasmatten und Laminier-Keramik.
Liebe Grüße,
Michael
Michael
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Heute ist das laminieren des Griffbrettes dran
Das wird für mich eine spannende Sache. Bisher habe ich mal ein Surfboard mit Carbon repariert und vor 30 Jahren mal 2 selbst gebaut, aber heute ist das eine ganz andere Nummer. Zumindest wied es noch einfacher sein als der formenmäßig komplexere Hals mit Kanten und Rundungen, daher ist das Griffbrett vielleicht eine gute Übung.
Zuerst wurde das Griffbrett-Positiv mit Übermaß nochmal fein geschliffen und auf Geradheit < 0,05 mm kontrolliert. Könnte sich ja in den letzten Tagen verzogen haben.
Anstatt mühsam Hars- Lack und Trennschichten aufzubauen, habe ich den 12" Radius einfach mit einem Stück (selbsttrennender) Vakuum-Folie überspannt.
Als nächstes erst mal die Vakuum-Pumpe getestet - mit so was hab' ich ja noch nie gearbeitet. Also erst einen Foliensack gebaut, Schlauchanschluss eingedichtet und mal probehalber den Griffbrett-Rohling vakuumiert. -0,8 Bar, passt (nach einigen kleinen Korrekturen
Zum Abdichten ist da Teroson Terostat IX praktisch - eine recht gut klebende Karosserie-Dichtmasse, die ich normalerweise als Gewicht für Lautsprercher-TSP-Messungen oder für Experimente zu Membranresonanzen verwende.
Dann ging's ans Zuschneiden der insgesamt 15 Lagen Material für den Aufbau In der Reihenfolge des Laminierens auf den Rohling:
2x UD-Carbon 400 Gramm in Halsrichtung
2x UD-Carbon 400 Gramm 45° zur Halsrichtung
1x UD-Carbon 400 Gramm 90° zur Halsrichtung
2x UD-Carbon 400 Gramm 45° zur Halsrichtung
4x UD-Carbon 400 Gramm in Halsrichtung
Das Alles sollte laut R+G Laminatrechner im Vakuum-Verfahren auf 5 mm Dicke kommen, ca. 180 Gramm Gesamtgewicht.
Danach kommt noch
1x Abreiß-Gewebe
1x Lochfolie
2-3x Saugvlies
400er UD-Carbon schneidet sich in Laufrichtung ganz prima, 45 und 90° dagegen besch...eiden, insbesondere, wenn man nur eine gute Haushaltsschere besitzt.
Ich hab's einigermaßen hinbekommen, indem ich die Schniittlienen zunächst mit Tesa Krepp abgeklebt habe und dann jeweils in der Mitte des Klebebandes geschnitten habe.
Beim Abziehen muss man aber höllisch aufpassen, dabei keine der recht losen UD-Fasern zu ziehen, das werkseitige Haftfadengitter hält nicht viel. Hier hat es geholfen, die Fasern mit einer scharfen Kante (Tapezierwerkzeug ) zu fixieren und das Band möglichst exakt in Faserrichtung abzuziehen.
So, jetzt gehts an Harzen. Topfzeit 90 Minuten bei 20° (Harz L und Härter EP161)´, die Uhr tickt
- Daumen drücken wäre wieder mal hilfreich
Das wird für mich eine spannende Sache. Bisher habe ich mal ein Surfboard mit Carbon repariert und vor 30 Jahren mal 2 selbst gebaut, aber heute ist das eine ganz andere Nummer. Zumindest wied es noch einfacher sein als der formenmäßig komplexere Hals mit Kanten und Rundungen, daher ist das Griffbrett vielleicht eine gute Übung.
Zuerst wurde das Griffbrett-Positiv mit Übermaß nochmal fein geschliffen und auf Geradheit < 0,05 mm kontrolliert. Könnte sich ja in den letzten Tagen verzogen haben.
Anstatt mühsam Hars- Lack und Trennschichten aufzubauen, habe ich den 12" Radius einfach mit einem Stück (selbsttrennender) Vakuum-Folie überspannt.
Als nächstes erst mal die Vakuum-Pumpe getestet - mit so was hab' ich ja noch nie gearbeitet. Also erst einen Foliensack gebaut, Schlauchanschluss eingedichtet und mal probehalber den Griffbrett-Rohling vakuumiert. -0,8 Bar, passt (nach einigen kleinen Korrekturen
Zum Abdichten ist da Teroson Terostat IX praktisch - eine recht gut klebende Karosserie-Dichtmasse, die ich normalerweise als Gewicht für Lautsprercher-TSP-Messungen oder für Experimente zu Membranresonanzen verwende.
Dann ging's ans Zuschneiden der insgesamt 15 Lagen Material für den Aufbau In der Reihenfolge des Laminierens auf den Rohling:
2x UD-Carbon 400 Gramm in Halsrichtung
2x UD-Carbon 400 Gramm 45° zur Halsrichtung
1x UD-Carbon 400 Gramm 90° zur Halsrichtung
2x UD-Carbon 400 Gramm 45° zur Halsrichtung
4x UD-Carbon 400 Gramm in Halsrichtung
Das Alles sollte laut R+G Laminatrechner im Vakuum-Verfahren auf 5 mm Dicke kommen, ca. 180 Gramm Gesamtgewicht.
Danach kommt noch
1x Abreiß-Gewebe
1x Lochfolie
2-3x Saugvlies
400er UD-Carbon schneidet sich in Laufrichtung ganz prima, 45 und 90° dagegen besch...eiden, insbesondere, wenn man nur eine gute Haushaltsschere besitzt.
Ich hab's einigermaßen hinbekommen, indem ich die Schniittlienen zunächst mit Tesa Krepp abgeklebt habe und dann jeweils in der Mitte des Klebebandes geschnitten habe.
Beim Abziehen muss man aber höllisch aufpassen, dabei keine der recht losen UD-Fasern zu ziehen, das werkseitige Haftfadengitter hält nicht viel. Hier hat es geholfen, die Fasern mit einer scharfen Kante (Tapezierwerkzeug ) zu fixieren und das Band möglichst exakt in Faserrichtung abzuziehen.
So, jetzt gehts an Harzen. Topfzeit 90 Minuten bei 20° (Harz L und Härter EP161)´, die Uhr tickt
- Daumen drücken wäre wieder mal hilfreich
Liebe Grüße,
Michael
Michael
- wasduwolle
- Board-Admin
- Beiträge: 1691
- Registriert: 23.04.2010, 19:04
- Wohnort: Bühl, Baden
- Hat sich bedankt: 263 Mal
- Danksagung erhalten: 150 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Klar drück ich dir die Daumen, gut kleb!
Viele Grüße
Wolle
Wenn du Saunazubehör suchst, besuche mich auf
http://vive-elements.de/
Forenmitglieder bekommen einen 10% Rabatt, bitte per PN den Code anfragen
Wolle
Wenn du Saunazubehör suchst, besuche mich auf
http://vive-elements.de/
Forenmitglieder bekommen einen 10% Rabatt, bitte per PN den Code anfragen
- AsturHero
- Zargenbieger
- Beiträge: 1706
- Registriert: 10.01.2017, 01:46
- Hat sich bedankt: 217 Mal
- Danksagung erhalten: 164 Mal
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
gut kleb und Daumen drück
lg Antonio
Meine neue Webseite: Antalo-Bass
Wann eigentlich wurde aus Sex and Drugs and Rock and Roll
Veganismus und Lactoseintoleranz und Helene Fischer???
Meine neue Webseite: Antalo-Bass
Wann eigentlich wurde aus Sex and Drugs and Rock and Roll
Veganismus und Lactoseintoleranz und Helene Fischer???
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Danke, scheint zu helfen
Ich hatte 160% der von R+G genannten Harzmenge angerührt und bin gerade so hingekommen. Dafür saugt das Vakuum nun 'ne Menge Harz in's Saugvlies - ich glaube, das gehört so . Gesamtzeit ca. 1 Stunde für die 15 Lagen incl. Einpacken ins Vakuum. Die Pumpe läuft mit -0,85 Bar, sieht soweit alles gut aus. Fotos kommen später.
Die große Überraschung kommt ohnehin morgen beim Auspacken und entfernen der Abreiß-Folie
Zur Sicherheit steht die Pumpe mal im Luftstrom eines Ventilators - irgendwie muss ich die Einschaltdauer bei dem langsamen Harz etwas strecken
Ich hatte 160% der von R+G genannten Harzmenge angerührt und bin gerade so hingekommen. Dafür saugt das Vakuum nun 'ne Menge Harz in's Saugvlies - ich glaube, das gehört so . Gesamtzeit ca. 1 Stunde für die 15 Lagen incl. Einpacken ins Vakuum. Die Pumpe läuft mit -0,85 Bar, sieht soweit alles gut aus. Fotos kommen später.
Die große Überraschung kommt ohnehin morgen beim Auspacken und entfernen der Abreiß-Folie
Zur Sicherheit steht die Pumpe mal im Luftstrom eines Ventilators - irgendwie muss ich die Einschaltdauer bei dem langsamen Harz etwas strecken
Liebe Grüße,
Michael
Michael
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Vom Laminiervorgang selbst habe ich leider keine Bilder machen können - zu groß war die Sorge, zeitlich nicht hinzukommen. Damit das Vakuum die Luftblasen ziegen und das Laminat verdichten kann, muss das Harz ja noch flüssig sein, also drängt da die Zeit.
Als Saug-Sonde habe ich nicht ein speziell dafür gekauftes Teil verwendet, sondern eine Saugsonde für Chemie-Dosierpumpen. So was hatte ich noch übrig und es scheint gut zu funktionieren.
So sieht das Vakuum-Päckchen aus:
Und das Zeigt die Pumpe an:
Die Luftkühlung mittels Standventilator scheint auch zu funktionieren: Das nach 15 Minuten schon merklich erwärmte Gehäuse hat dadurch wieder deutlich abgekühlt.
Noch einige Detailaufnahmen des Vakuum-Päckchens. Das steht mittlerweile bei 26° auf einer Fuß-Heizmatte und ein R+G-Lieferkarton ist drübergestülpt. Ansonsten wäre die aktuelle Temperatur im Keller etwas zu niedrig.
Man sieht auch schön, wie das überschüssige Harz durch das Abreißgewebe und die Lochfolie in das Saugvlies gezogen wurde. Damit hier nichts verstopft und das Vakuum flächendeckend wirkt, habe ich an der Oberfläche 3 Lagen von dem Vlies verbaut. Außerdem nochmal alle Ecken gedoppelt, damit sich an denen die Folie nicht selbst undicht sticht
Als Saug-Sonde habe ich nicht ein speziell dafür gekauftes Teil verwendet, sondern eine Saugsonde für Chemie-Dosierpumpen. So was hatte ich noch übrig und es scheint gut zu funktionieren.
So sieht das Vakuum-Päckchen aus:
Und das Zeigt die Pumpe an:
Die Luftkühlung mittels Standventilator scheint auch zu funktionieren: Das nach 15 Minuten schon merklich erwärmte Gehäuse hat dadurch wieder deutlich abgekühlt.
Noch einige Detailaufnahmen des Vakuum-Päckchens. Das steht mittlerweile bei 26° auf einer Fuß-Heizmatte und ein R+G-Lieferkarton ist drübergestülpt. Ansonsten wäre die aktuelle Temperatur im Keller etwas zu niedrig.
Man sieht auch schön, wie das überschüssige Harz durch das Abreißgewebe und die Lochfolie in das Saugvlies gezogen wurde. Damit hier nichts verstopft und das Vakuum flächendeckend wirkt, habe ich an der Oberfläche 3 Lagen von dem Vlies verbaut. Außerdem nochmal alle Ecken gedoppelt, damit sich an denen die Folie nicht selbst undicht sticht
Liebe Grüße,
Michael
Michael
- AsturHero
- Zargenbieger
- Beiträge: 1706
- Registriert: 10.01.2017, 01:46
- Hat sich bedankt: 217 Mal
- Danksagung erhalten: 164 Mal
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
das ist soo krass was du da im Keller zauberst....das sind alles böhmische Dörfer für mich....bin so gespannt ob das alles so hinhaut das daraus eine geile Gitarre wird..ich drück dir auf alle Fälle die Daumen
lg Antonio
Meine neue Webseite: Antalo-Bass
Wann eigentlich wurde aus Sex and Drugs and Rock and Roll
Veganismus und Lactoseintoleranz und Helene Fischer???
Meine neue Webseite: Antalo-Bass
Wann eigentlich wurde aus Sex and Drugs and Rock and Roll
Veganismus und Lactoseintoleranz und Helene Fischer???
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Danke, aber für mich sind das doch genauso böhmische Dörfer
Alles Neuland, noch nie gemacht. Aber dank Internet, vor Allem Modellbauforen, dem R+G-Wiki und vielen hilfreichen Ratschlägen hier aus dem Forum kämpft man sich eben vorwärts
Keine Anung ob das eine geile Gitarre wird Es wird zumindest eine kurze, eine leichte und eine etwas von der Norm abweichende. Wenn die Theorien stimmen, daß Holz und Co ohnehin am Amp irrelevant sind hängt letzten Endes alles an den Pickups - und die kann ich mir biegen wie ich will
Liebe Grüße,
Michael
Michael
- AsturHero
- Zargenbieger
- Beiträge: 1706
- Registriert: 10.01.2017, 01:46
- Hat sich bedankt: 217 Mal
- Danksagung erhalten: 164 Mal
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
ich sags mal vorsichtig so: bin zwar noch ganz am Anfang der BAstelei, aber es gab schon in den 50gern, 60gern,70gern,80gern klasse Gitarren und Bässe von namhaften firmen und die waren aus gewöhnlichen Multiplex und haben klasse geklungen...
Selbst Framus und Co. haben in den 60gern Multilaminated Hälse gebastelt mit tw. mehr als 30 Furnierschichten..und die Hälse sind immer noch gerade und stabil...
ich denke, das in 1. Linie die "Tonhölzer" das Auge schmeicheln sollen...weil wie auch in dem tollen Statement von ich glaube Bassline Bässen wars, sind selbst innerhalb von Ahorn soviele verschiedene GAttungen, Klimaten, Herkunftsland etc.etc. bei den ganzen Hälzer, das man das nicht verallgemeinern kann...es gibt zwar akustische Unterschiede in den Holzsorten..aber spätestens am Amps und durch div. Bodenminen gejagt ist es eh (fast) egal durch welches Holz der Ton geflossen ist
Selbst Framus und Co. haben in den 60gern Multilaminated Hälse gebastelt mit tw. mehr als 30 Furnierschichten..und die Hälse sind immer noch gerade und stabil...
ich denke, das in 1. Linie die "Tonhölzer" das Auge schmeicheln sollen...weil wie auch in dem tollen Statement von ich glaube Bassline Bässen wars, sind selbst innerhalb von Ahorn soviele verschiedene GAttungen, Klimaten, Herkunftsland etc.etc. bei den ganzen Hälzer, das man das nicht verallgemeinern kann...es gibt zwar akustische Unterschiede in den Holzsorten..aber spätestens am Amps und durch div. Bodenminen gejagt ist es eh (fast) egal durch welches Holz der Ton geflossen ist
lg Antonio
Meine neue Webseite: Antalo-Bass
Wann eigentlich wurde aus Sex and Drugs and Rock and Roll
Veganismus und Lactoseintoleranz und Helene Fischer???
Meine neue Webseite: Antalo-Bass
Wann eigentlich wurde aus Sex and Drugs and Rock and Roll
Veganismus und Lactoseintoleranz und Helene Fischer???
- Poldi
- GBB.de-Inventar
- Beiträge: 9168
- Registriert: 26.04.2010, 06:46
- Wohnort: Wanne-Eickel
- Hat sich bedankt: 1039 Mal
- Danksagung erhalten: 1022 Mal
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Einfach nur genial was du hier zeigst. Ich hoffe das klappt auch so wie Du dir das vorstellst.
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Danke, aber das tut es leider nicht
War ja auch nur eine Frage der Zeit, bis beim ersten Versuch irgend etwas kolossal schief läuft:
Das Entformen war schon etwas schwieriger als erwartet, weil sich das Saugvlies, in das ich die Form quasi eingewickelt hatte, fast komplett vollgesaugt hatte und dementsprechend hart war. Kein großes Problem, nach 10 Minuten war das Päckchen ausgepackt. Alle Materialien (Abreissgewebe, Lochfolie, Vlies, Vakuumfolie) ließen sich gut trennen und haben somit perfekt funktioniert.
Das Ergebnis
Ganz extrem der Abdruck der Saugsonde im Laminat:
Sowohl auf der Voder- als auch auf der Rückseite sind natürlich auch Spuren des Haftfaden-Gitters zu sehen, die ich später in der Optik nicht haben möchte, ich will ja diese etwas ungleichmäßig schimmernde UD-Carbon-Oberflächen.
Auch einiges Schleifen der Oberfläche - hier an einem (Verschnitt-)Ende getestet, bringt diese Struktur nicht ganz weg, je nach Lichteinfall sieht man's immer noch und noch mehr möchte ich nicht wegnehmen.
Zu guter Letzt ist zumindest am Ende die Laminatdicke unterschiedlich und variiert ca. 1 cm hinter der Schnittkante zwischen 4,07 und 4,46 mm. Anscheinend hat das Vakuum für etwas Verschiebung gesorgt - auch wenn die Haftfaden-Struktur das nicht erkennen lässt
Positiv: Der Prügel ist gerade geblieben und das Teil ist schon vor dem tempern bockhart. Alleine das würde wohl schon dem Saitenzug trotzen - bei rund 4 mm Stärke
Fehleranalyse:
1. Als Oberfläche scheint das verwendete, haftfadenfixierte 400 gr. UD-Gelege nicht geeignet - besser als letzte Lage lose Rovings aufbringen.
2. Die Saugsonde immer außerhalb der Nutzfläche einbauen, sonst unterschiedliche Druckverteilung. Dabei hatte ich in dem Bereich extra 4 Lagen Saugvlies zur Druckverteilung eingesetzt - hat wohl nicht gereicht.
3. Vakuum: R+G bietet Vakuumpumpen an, die 0,85 - 0,9 Bar unterdruck erzeugen, daher dachte ich, das wäre die sinnvolle Größenordnung zum verpressen. Bei den 11 Lagen 400 Gramm-UD gibt der Laminatrechner von R+G beim
Handlaminieren mit 40% Faseranteil eine Dicke von 6,21 mm an, beim
Vakuumverfahren mit 50% Faseranteil 4,97 mm und bei der
Vakuuminfusion mit 60% Faseranteil 4,14 mm.
Ich liege zwischen 4,07 und 4,46 mm, scheine also den optimalen Pressdruck etwas überschritten zu haben. Aufgrund meiner eher kleinen Pumpe (eigentlich eine Drainage-Pumpe aus dem med. Bereich, gebraucht für 38.- €) hatte ich geglaubt (und "glauben" heisst "nicht wissen"), das kleine Ding voll auslasten zu müssen - Fehler! Im Netz findet man nur wenige Angaben zum sinnvollen Unterdruck - ich denke, 0,5 Bar sollten locker ausreichen. Sagen zumindest einige Modellbauer, aber die haben meist auch wieder ein Stabilitätsproblem mit ihren Urmodellen - meist Tragflächen von Segelfliegern etc..
4. Harzmenge beim Auflegen: Ich hatte wie an einigen Stellen im Netz zu finden die erste Lage recht nass laminiert und versucht, nach oben hin immer weniger Harz aufzutragen. Dennoch war es scheinbar viel zu viel, weil das Saugvlies (und von dem hatte ich reichlich verwendet) nahezu komplett vollgesogen war und selbst der Saugschlauch zur Pumpe hatte sich schon zur Hälfte gefüllt. OK, nun weiss ich zumindest, daß es keine trockenen (spröden) Stellen im Laminat gibt.
5. Form: Das GB auf einer Positiv-Form zu laminieren war vielleicht nicht die beste aller Ideen. Dadurch ist die Rückseite ein perfekt glattes Ebenbild des Griffbrettes, während die Oberseite (spätere Nutzseite) durch unterschiedlichen Anpressdruck der Nacharbeit bedarf.
Zum Glück habe ich beim Hals eine Negativ-Form, so daß die glattere Seite gleich außen ist, wo sie hingehört.
6. Arbeiten an/mit dem Teil hinterlassen tonnenweise Carbon-Splitter in den Händen. Zwar habe ich eine excellente Pinzette (eigentlich eine "Zeckenpinzette") und man sieht die Dinger im Gegensatz zu Glasfaser gut, muss ja aber nicht sein, also Handschuhe benutzen
Wie geht's weiter:
Aufgrund des aufwändigen Aufbaus und der grandiosen Steifheit des Rohlings will/werde ich den nicht verwerfen. Er ist zu uneben, er ist zu dünn, aber erstes kann man schleifen und zweites durch Aufbringen weiterer Lagen ändern. Als Basis taugt er allemal, da die beabsichtigte Menge an Fasern ja vorhanden ist.
Also geht das Teil zunächst für 10 Stunden bei 60° in den Temper- äh...Backofen. Die Temperatur kontrolliere ich übrigens mit einem Braten-Thermometer, das in einem Wasserglas steckt . 2 Stunden langsam auf die empfohlenen 60° hochgeheizt und so bleibt das jetzt mal 10 Stunden.
Dann wird die Oberfläche mit dem 12" Radius-Klotz geschliffen, bis ca. 80% der Oberfläche angeschliffen sind, die restlichen 20" werden gespachtelt. Schleif- und Sägestaub sammle ich schon mal - wer weiss, wozu man den noch braucht
Obenauf kommen dann weitere 1-2 Lagen UD400 bis die angepeilten 5,0 mm halbwegs erreicht sind und zualleroberst noch eine Lage lose Rovings um die Haftfaden-Zeichnung abzudecken. Vielleicht sogar etwas wellenförmig, um nach dem abschließenden Feinschliff eine Art Damaszener-Klingen-Optik zu erhalten.
Die zusätzlichen Lagen werde ich nur von Hand und ohne Vakuum laminieren, denn Carbon ist in der Struktur ja nun schon überreichlich vorhanden, da schadet etwas mehr Harzanteil in den obersten Lagen nicht.
Zwar wieder viel mehr Aufwand als gedacht, aber immerhin - es wird Und das Wichtigste: Wieder 'ne Menge gelernt
Nun überlege ich, ob ich heute wie geplant an den Aufbau des Halses gehe oder erst auf den Zulauf der Rovings warte. An der perfekten Oberfläche will ich eigentlich später nicht noch was auflaminieren müssen
War ja auch nur eine Frage der Zeit, bis beim ersten Versuch irgend etwas kolossal schief läuft:
Das Entformen war schon etwas schwieriger als erwartet, weil sich das Saugvlies, in das ich die Form quasi eingewickelt hatte, fast komplett vollgesaugt hatte und dementsprechend hart war. Kein großes Problem, nach 10 Minuten war das Päckchen ausgepackt. Alle Materialien (Abreissgewebe, Lochfolie, Vlies, Vakuumfolie) ließen sich gut trennen und haben somit perfekt funktioniert.
Das Ergebnis
Ganz extrem der Abdruck der Saugsonde im Laminat:
Sowohl auf der Voder- als auch auf der Rückseite sind natürlich auch Spuren des Haftfaden-Gitters zu sehen, die ich später in der Optik nicht haben möchte, ich will ja diese etwas ungleichmäßig schimmernde UD-Carbon-Oberflächen.
Auch einiges Schleifen der Oberfläche - hier an einem (Verschnitt-)Ende getestet, bringt diese Struktur nicht ganz weg, je nach Lichteinfall sieht man's immer noch und noch mehr möchte ich nicht wegnehmen.
Zu guter Letzt ist zumindest am Ende die Laminatdicke unterschiedlich und variiert ca. 1 cm hinter der Schnittkante zwischen 4,07 und 4,46 mm. Anscheinend hat das Vakuum für etwas Verschiebung gesorgt - auch wenn die Haftfaden-Struktur das nicht erkennen lässt
Positiv: Der Prügel ist gerade geblieben und das Teil ist schon vor dem tempern bockhart. Alleine das würde wohl schon dem Saitenzug trotzen - bei rund 4 mm Stärke
Fehleranalyse:
1. Als Oberfläche scheint das verwendete, haftfadenfixierte 400 gr. UD-Gelege nicht geeignet - besser als letzte Lage lose Rovings aufbringen.
2. Die Saugsonde immer außerhalb der Nutzfläche einbauen, sonst unterschiedliche Druckverteilung. Dabei hatte ich in dem Bereich extra 4 Lagen Saugvlies zur Druckverteilung eingesetzt - hat wohl nicht gereicht.
3. Vakuum: R+G bietet Vakuumpumpen an, die 0,85 - 0,9 Bar unterdruck erzeugen, daher dachte ich, das wäre die sinnvolle Größenordnung zum verpressen. Bei den 11 Lagen 400 Gramm-UD gibt der Laminatrechner von R+G beim
Handlaminieren mit 40% Faseranteil eine Dicke von 6,21 mm an, beim
Vakuumverfahren mit 50% Faseranteil 4,97 mm und bei der
Vakuuminfusion mit 60% Faseranteil 4,14 mm.
Ich liege zwischen 4,07 und 4,46 mm, scheine also den optimalen Pressdruck etwas überschritten zu haben. Aufgrund meiner eher kleinen Pumpe (eigentlich eine Drainage-Pumpe aus dem med. Bereich, gebraucht für 38.- €) hatte ich geglaubt (und "glauben" heisst "nicht wissen"), das kleine Ding voll auslasten zu müssen - Fehler! Im Netz findet man nur wenige Angaben zum sinnvollen Unterdruck - ich denke, 0,5 Bar sollten locker ausreichen. Sagen zumindest einige Modellbauer, aber die haben meist auch wieder ein Stabilitätsproblem mit ihren Urmodellen - meist Tragflächen von Segelfliegern etc..
4. Harzmenge beim Auflegen: Ich hatte wie an einigen Stellen im Netz zu finden die erste Lage recht nass laminiert und versucht, nach oben hin immer weniger Harz aufzutragen. Dennoch war es scheinbar viel zu viel, weil das Saugvlies (und von dem hatte ich reichlich verwendet) nahezu komplett vollgesogen war und selbst der Saugschlauch zur Pumpe hatte sich schon zur Hälfte gefüllt. OK, nun weiss ich zumindest, daß es keine trockenen (spröden) Stellen im Laminat gibt.
5. Form: Das GB auf einer Positiv-Form zu laminieren war vielleicht nicht die beste aller Ideen. Dadurch ist die Rückseite ein perfekt glattes Ebenbild des Griffbrettes, während die Oberseite (spätere Nutzseite) durch unterschiedlichen Anpressdruck der Nacharbeit bedarf.
Zum Glück habe ich beim Hals eine Negativ-Form, so daß die glattere Seite gleich außen ist, wo sie hingehört.
6. Arbeiten an/mit dem Teil hinterlassen tonnenweise Carbon-Splitter in den Händen. Zwar habe ich eine excellente Pinzette (eigentlich eine "Zeckenpinzette") und man sieht die Dinger im Gegensatz zu Glasfaser gut, muss ja aber nicht sein, also Handschuhe benutzen
Wie geht's weiter:
Aufgrund des aufwändigen Aufbaus und der grandiosen Steifheit des Rohlings will/werde ich den nicht verwerfen. Er ist zu uneben, er ist zu dünn, aber erstes kann man schleifen und zweites durch Aufbringen weiterer Lagen ändern. Als Basis taugt er allemal, da die beabsichtigte Menge an Fasern ja vorhanden ist.
Also geht das Teil zunächst für 10 Stunden bei 60° in den Temper- äh...Backofen. Die Temperatur kontrolliere ich übrigens mit einem Braten-Thermometer, das in einem Wasserglas steckt . 2 Stunden langsam auf die empfohlenen 60° hochgeheizt und so bleibt das jetzt mal 10 Stunden.
Dann wird die Oberfläche mit dem 12" Radius-Klotz geschliffen, bis ca. 80% der Oberfläche angeschliffen sind, die restlichen 20" werden gespachtelt. Schleif- und Sägestaub sammle ich schon mal - wer weiss, wozu man den noch braucht
Obenauf kommen dann weitere 1-2 Lagen UD400 bis die angepeilten 5,0 mm halbwegs erreicht sind und zualleroberst noch eine Lage lose Rovings um die Haftfaden-Zeichnung abzudecken. Vielleicht sogar etwas wellenförmig, um nach dem abschließenden Feinschliff eine Art Damaszener-Klingen-Optik zu erhalten.
Die zusätzlichen Lagen werde ich nur von Hand und ohne Vakuum laminieren, denn Carbon ist in der Struktur ja nun schon überreichlich vorhanden, da schadet etwas mehr Harzanteil in den obersten Lagen nicht.
Zwar wieder viel mehr Aufwand als gedacht, aber immerhin - es wird Und das Wichtigste: Wieder 'ne Menge gelernt
Nun überlege ich, ob ich heute wie geplant an den Aufbau des Halses gehe oder erst auf den Zulauf der Rovings warte. An der perfekten Oberfläche will ich eigentlich später nicht noch was auflaminieren müssen
Liebe Grüße,
Michael
Michael
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Entscheidung getroffen - Vernunft siegt über Ungeduld :
Die örtliche Conrad-Filiale hat noch Carbon-Rovin als Deckschicht auf Lager, also warte ich bis morgen und fange den Hals gleich richtig an:
Mit einer dünnen Lage Roving - verarbeitet mit Harz L und Härter L. Das lasse ich erst anhärten, bevor der weitere Aufbau wie schon geplant mit den 6 Lagen 400er UD und Harz L/Härter 161 stattfindet. Würde ich die Rovings nicht erst anhärten lassen befürchte ich, daß sich die dünne Schicht beim Einbringen der Hauptlaminate wieder verschiebt - und das sähe dann wohl nicht gut aus.
Die örtliche Conrad-Filiale hat noch Carbon-Rovin als Deckschicht auf Lager, also warte ich bis morgen und fange den Hals gleich richtig an:
Mit einer dünnen Lage Roving - verarbeitet mit Harz L und Härter L. Das lasse ich erst anhärten, bevor der weitere Aufbau wie schon geplant mit den 6 Lagen 400er UD und Harz L/Härter 161 stattfindet. Würde ich die Rovings nicht erst anhärten lassen befürchte ich, daß sich die dünne Schicht beim Einbringen der Hauptlaminate wieder verschiebt - und das sähe dann wohl nicht gut aus.
Liebe Grüße,
Michael
Michael
- MiLe
- Luthier
- Beiträge: 2809
- Registriert: 28.12.2013, 13:51
- Wohnort: Fasnia - Tenerife
- Hat sich bedankt: 130 Mal
- Danksagung erhalten: 177 Mal
- Kontaktdaten:
Re: Headless woodless Vollcarbon (Carbonita) - Langzeit-Projekt
Sonntägliches Kuchenbacken bei Gitarrenbauers zu Hause
Ist das noch Gitarrenbau?
Dann eben heute weitere Experimente mit LED und Plexiglas.
Um doch noch mein Ziel zu erreichen, längliche Griffbrett-Markierunge oben mit seitlichen Markierungen zu kombinieren, hatte ich eine neue Idee:
5 mm Plexi-Rundstab per Hitze 90° gebogen und dann eine Hälfte oben bis zur Hälfte abgeschliffen. Ziel: Die matte Fläche oben soll die GB-Markierung sein, der matte Halbkreis am Ende der Sidedot.
Alles gut in Knetmasse eingepackt und mit der 2 mA LED verbunden und.....
Leider auch keine gleichmäßige Lichtverteilung. Die Knipse sieht das noch gnädiger als das Auge, in der Realität überstrahlt der Lichtpunkt an der "Einspeise-Stellle" den Rest um Welten. Schade, ich dachte mal wieder, ich hätte eine gute Idee gehabt.
Den Plan mit den "leuchtenden Einteiler-Markierungen Side+Top" lege ich mit diesem Versuch wohl endgültig zu den Akten.
Es folgt Plan B (bei diesem Projekt der gefühlt 100te): Runde Dots 5 mm, 4 mm vom Griffbrett-Rand entfernt + Sidedots 2 mm, die von den runden Dots abzweigen.
Ist das noch Gitarrenbau?
Dann eben heute weitere Experimente mit LED und Plexiglas.
Um doch noch mein Ziel zu erreichen, längliche Griffbrett-Markierunge oben mit seitlichen Markierungen zu kombinieren, hatte ich eine neue Idee:
5 mm Plexi-Rundstab per Hitze 90° gebogen und dann eine Hälfte oben bis zur Hälfte abgeschliffen. Ziel: Die matte Fläche oben soll die GB-Markierung sein, der matte Halbkreis am Ende der Sidedot.
Alles gut in Knetmasse eingepackt und mit der 2 mA LED verbunden und.....
Leider auch keine gleichmäßige Lichtverteilung. Die Knipse sieht das noch gnädiger als das Auge, in der Realität überstrahlt der Lichtpunkt an der "Einspeise-Stellle" den Rest um Welten. Schade, ich dachte mal wieder, ich hätte eine gute Idee gehabt.
Den Plan mit den "leuchtenden Einteiler-Markierungen Side+Top" lege ich mit diesem Versuch wohl endgültig zu den Akten.
Es folgt Plan B (bei diesem Projekt der gefühlt 100te): Runde Dots 5 mm, 4 mm vom Griffbrett-Rand entfernt + Sidedots 2 mm, die von den runden Dots abzweigen.
Liebe Grüße,
Michael
Michael
Wer ist online?
Mitglieder in diesem Forum: 0 Mitglieder und 27 Gäste