CNC Fräse, Bau in 4 1/2 Tagen

[Izou]

Kleiner Update. Leider gerade viel arbeit im Büro, daher kommt die Fräse etwas zu kurz. Tja in den Ferien lief das besser...
Kabel sind nun verlötet, die Teile sind nun bereit für den Einbau in die Box, in der dann Stromwandler und Triple-Beast untergebracht sind. Sobald das erleidigt ist, kommt die Abschlussarbeit, Endschalter montieren, und erste Testfahrt.

Ich halte euch auf dem laufenden...

[dhaefi]

Das stimmt, die xcarve ist mit 65 mm beschränkt und am ende dann genauso teuer.

Und da ist dann auch nicht zu vergessen, dass man ggf. noch 5mm Opferplatte haben möcht, bleiben lediglich 60mm übrig. Reicht noch für einen Body aber dann wahrscheinlich nur mit Fräserwechsel / Umspannen.
Die +/-140mm sind auch super mit langen Fräsern um z.B. den ganzen Body auszufräsen (da braucht man min. 45mm zum Tauchen).

Meine ist jetzt nicht so professionell zusammengebaut wie die vom Marcel und ist trotzdem Superrobust und funktioniert 1A. Verfahrgeschwindigkeit könnte teilweise etwas höher sein aber für das gelegentliche Fräsen (und nicht 10-Bodies an einem Tag) reicht mir das allemal!

Gruss,
Daniel

[expo]

Sieht wirklich gut aus und macht Sinn.

[Izou]

Neues von der CNC Front. Die Schaltung ist nun soweit fertig, und erste Tests haben geziegt, dass alles richtig angeschlossen ist. Diese Woche stehen nun die Tests an der Fräse an. Anbei ein paar Impressionen der Steuerungsbox.

Box mit Netzteil und Triple-Beast

Innnenansicht Rückwand mit den Anschlüssen für Motoren, Verbraucher, Endschalter und Not-Aus.

Verbraucher

Ansteuerung der Schrittmotoren am Triple-Beast

Verbraucher (rechts) und Endschalteransteuerung (links), Triple-Beast

LED's für die Ausgabe der Statusmeldungen

[Haddock]

Hallo Marcel,

sauber! Viel Spass bei den ersten Test's

Gruss
Urs

[Izou]

So, kleiner Update. Die Maschine ist nun betriebsbereit, und hat auch schon die erste Referenzfahrt hinter sich gebracht. Am Samstag wird dann die Opferplatte abgerichtet, dann fräst sie dann auch zum ersten Mal. Bin gespannt... Die Kabel verschwinden dann noch im Kabelkanal, wollte ich aber erst machen, wenn alles sauber läuft.

Hab zum ansteuern der Motoren noch einen X-Boxkontroller angehängt, und in Mach3 konfiguriert. Damit lassen sich alle drei Achsen anfahren, und man kann so sehr genau den Nullpunkt anfahren ohne das man ständig mit der Tastatur hantieren muss. Ein Längentaster für die Werkzeuge ist auch schon auf dem Weg, der wird dann auch noch verbaut. So entfällt dann die manuelle Ausrichtung nach Fräserwechsel.

Was ich nun noch am machen bin. Ist eine Opferplatte so vorbereiten das ich durch diese hindurch in der darunterliegenden Siebdruckplatte die Klemmen einschrauben lassen. So muss ich dann jeweils nur die verbrauchte Opferplatte abnehmen, die neue Aufschrauben, die Löcher mit der Fräse bohren, und schon lassen sich die Klemmen wieder festschrauben. Auf dem Bild hier bin ich gerade dabei die Rückseite der Siebdruckplatte, die dann auf den Tisch geschraubt wird mit Einschlagmuttern vorzubereiten, die dann die Gewinde für die Klemmen sind. Darunter kann man die erste Opferplatte erkennen, hier hab ich noch duch beide hindurchgebohrt, damit die Löcher exakt stimmen. Das wird dann später wie gesagt durch die Fräse gemacht werden.

[Poldi]

Super.

[maxinferno]

Hallo Marcel,
schönes Projekt hast du da. Ich baue mir auch gerade eine CNC Fräse, komme im Moment aber leider nicht dazu weiter zu bauen.
Bezüglich deiner Einschlagmuttern in der Siebdruckplatte: Die Lösung gefällt mir gut! So wie ich das oft gesehen habe, wird gerne einfach mit Spax-Schrauben auf der Opferplatte befestigt.
Kennst du diese Website: http://ems-moederl.de/
Der hat eine Prima FAQ Seite.
Bzgl. deiner Steuerung und Triple Beast: Wenn du dir von CNC Drive für 80 € den UC100 USB Motion Controller (http://cncdrive.com/UC100.html) besorgst, kannst du deine Steuerung direkt über einen neuzeitlichen PC mit Mach3 oder UCCNC mit bis zu 100 KHz ansteuern. Kannst einfach an die bestehende Steuerung anstecken. Ich habe meine Steuerung über einen UC300ETH (Ethernet mit Unmengen an Inputs und Outputs) aufgebaut, da ich mir ein zusätzliches Control-Panel bauen will. Weiterhin viel Erfolg und Freude mit deiner Fräse.
Gruß,
Max

[Izou]

So, 95 Einschlagmuttern, und 2 Blasen an den Finger später, sieht die Unterplatte für die Opferplatte nun so aus....

Hier kann man erkennen wie ich das mit dem befestigen gelöst habe. Einfach Rampamuffen Grundbrett geschraubt, darauf werden dann die Grundplatte mit den Einschlagmuttern und darauf die eigentliche Opferplatte miteinander verschraubt

Die Flachschrauben die das Ganze runterziehen.

Und so sieht es nun fertig aus. Am Samstag dann noch die erste Fräsfahrt um die Opferplatte plan zu kriegen, und dann kann es losgehen.

@Max, danke dir vielmals für die Links. Interessante Lösung mit dem Motion Controller...

[Titan-Jan]

Warte mal... Du hast die Opferplatte mit SO VIELEN Schrauben an der Grundplatte befestigt?? War das wirklich nötig? Kommt mir schon leicht übertrieben vor oder nicht?

[fonzarelli]

Bei mir ist die Opferplatte mit 4 Schrauben in den Ecken befestigt und die Werkstücke werden mit Schrauben oder Nägeln darauf fixiert.
Bisher hatte ich noch keinen Fall wo mir eine Befestigung mit Zwingen einen Vorteil gebracht hätte.
Im Gegenteil: Mit Zwingen muss man noch mehr auf die Verfahrwege des Fräsers achten wenn er über dem Material verfährt, da die Zwingen ja höher sind als das Material selbst.

[100WChris]

Warte mal... Du hast die Opferplatte mit SO VIELEN Schrauben an der Grundplatte befestigt?? War das wirklich nötig? Kommt mir schon leicht übertrieben vor oder nicht?

Ich denke mal, die ganzen Muffen sind zum Befestigen des Fräsguts da…
Dafür sind die vielen Löcher in der Opferplatte

[Haddock]

Hallo Marcell,

super, freue mich die mal in echt zu sehen! Viel Spass.

Gruss
Urs

[Izou]

War lange ruhig hier, hab in der Zwischenzeit ja meine alte Werkstatt aufgegeben, und bin zu meinem Kollegen Egon Rauscher gezogen. Nach dem Umzug musste erst mal die Fräse auf das neue Untergestell montiert werden, welches in der gleichen Bauweise wie die Holzfräse zusammengesetzt wird.

Als das dann abgeschlossen war, ging es daran die Opferplatte abzurichten, damit alles wieder im Lot ist. Als ich damit soweit durch war, hab ich mich mal an einem File versucht, das ich schon lange bei mir "rumliegen" hatte. Ist ne DXF-Datei der alten 57er Telecaster.

In das Programm eingelesen, und in der Vorabansicht kontrolliert. Stimmt noch nicht ganz... Die roten Ränder zeigen das diese Teile ausserhalb der Bahn die der Fräser fahren kann, liegen.

Hier sieht es nun gut aus, und die Maschine kann mal das Programm abfahren.

Das Resultat auf der MDF-Platte. Ich hab noch mit Bleistift eine Mitte eingezeichnet, damit ich an dieser dann die Bodies ausrichten kann, die ich fabrizieren will. Bookmatched und nicht gerade, kommt nicht gut. Der Nullpunkt kommt dann genau auf dieser Linie zu liegen.

Wenn ihr euch wundert was da fehlt...

Als ich nun sicher war, dass soweit alles richtig eingestellt ist und läuft, hab ich mein erstes Projekt für die Ausstellung Guitars & More in Wettingen in Angriff genommen.

Sobald alle Teile gefräst waren, ging es ans zusammenstellen, und verschrauben. Das fertige Produkt zeig euch dann natürlich auch.

Soweit bis hierhin.

[penfield]

Schaut sehr gut aus.
Gratuliere!

[Izou]

Schaut sehr gut aus.
Gratuliere!

Vielen dank dafür. Wird immer leichter damit zu arbeiten.
Das Teil ist nun fertig und aufgebaut.

[Izou]

So, das erste Versuchsteil für den Gitarrenbau hab ich nun mal gefräst. Dabei handelt es sich um ein Griffbrett aus 6mm MDF, diese MDF Platten hab ich mir auf die Grösse von 80x8cm zugeschnitten, um möglichst viel Testmaterial zu haben.

Das Griffbrett wurde auf ein Template geklebt, welches ich vorher abgefahren haben, damit ich die Umrisse des fertigen Brettes habe um dort dann das Doppelseitige Klebeband anbringen zu können, dass mir das Ganze dann hält. Idee dahinter ist natürlich, dieses Template immer wieder verwenden zu können, um Griffbretter herstellen zu können.

Erst mit einem 3mm Fräser die Umrisse gefräst, und anschliessend mit dem 0.5mm Fräser die Bundschlitze rausgearbeitet.

Anschliessend hab ich dann den Compoundradius von 10" und 12" gefräst. Leider hab ich davon kein Foto.

3mm Fräser = Vorschub 1500mm/m mit 3mm Arbeitstiefe pro Schritt
0.5mm Fräser = Vorschub 400mm/m mit 0.5mm Arbeitstiefe pro Schritt

[Izou]

Nach dem sammeln erster Erfahrungen, und auch Fehlschlägen, hab ich mich daran gemacht mal meinen Gitarrenhals auf der CNC zu fräsen. Zunächst kommt das natürlich nicht in Holz daher, sondern in einem Modell aus Hartschaum. Durch die Fräsung konnte ich schon mal sehen, dass die Volute und auch der Kopfplattenansatz soweit ok sind. Nur den Winkel der Kopfplatte muss ich noch ändern. Wie im "Kurze Frage..." Threat nachgefragt, 8 Grad werden es werden. Dieses Wochenende werde ich den ganzen Hals mal aus MDF fräsen... und wenn die Zeit noch reicht, auch gleich den Body. Dann kann ich mal sehen ob soweit alles passt.

[Poldi]

Sieht echt gut aus.

[Izou]

Hallo Poldi
Werde am Weekend sehen, wie gut es rauskommt. Halte euch sicher auf dem laufenden...

[zappl]

Klasse, da steckt sicher viel Know-How drin!

OT: Das Halsprofil zu gestalten wäre aber eine der letzten Arbeiten, die ich mir von einer Maschine abnehmen lassen würde - dafür macht's von Hand zuviel Spaß.

[Izou]

Nun da gebe ich dir bedingt recht. Wenn es immer gleich werden soll (Serie) wird es von Hand schwierig. Und das Profil wurde von mir zuerst von Hand gemacht, dann am PC gezeichnet, und am Schluss der Maschine übergeben.

Ach ja, was das Know-How angeht... Da ist vieles erst mit dem Bau der CNC-Fräse gekommen, Fragen die man vorher nicht bedacht hatte wollten beantwortet werden, und vieles war natürlich "try and error". Man lernt viel übers CNC fräsen und auch das Zeichnen mit Rhino 5 musste ich mir aneignen, denn von alleine kommt kein Body oder ein Hals aus dem Holz. Fertige Files im Internet sind nur zu Beginn lustig, spannend wird es dann erst wenn man auf der Maschine sieht, was man vorher in vielleicht stundenlanger Arbeit gezeichnet hat.

Also ich kann nur jedem der interesse an so einer Maschine hat empfehlen sich eine zu bauen. Ob diese nun aus Alu oder wie meine, und die die ich vertreibe aus Holz ist, ist zweitrangig. Interessant ist die Erfahrung die man während des bauens bekommt, ist wie mit der ersten Gitarre. Also wenn jemand Fragen hat, nur zu, was ich weiss gebe ich gerne weiter.

[zappl]

Zweifelsfrei, ich wollte das auch garnicht in Frage stellen. Nur so ein Gedanke von mir - jemandem der vom Gedanken der Serienfertigung Lichtjahre entfernt ist. Wenn ich Platz, Zeit und das Geld dafür hätte würde ich mir glatt selbst so ein Teil hinstellen. Ideen gäb's zu genüge...

[Izou]

War auch nicht so verstanden worden.
Ja, ich hab mich auch lange mit dem Thema beschäftigt bis ich mich entschlossen hatte eine zu bauen.