Nach sehr langer Abstinenz ging es heute endlich mal wieder ein Stück weiter. Nachdem der Halsrohling grob existiert, ist das nächste Thema das Griffbrett.
Das Griffbrett soll aus Pertinax sein. Vorversuche zu dessen Bearbeitung mit dem Lasercutter habe ich
hier und
hier dokumentiert. Auf diese Ergebnisse wollte ich heute aufbauen.
Erst mal wieder stundenlang die CAD-Dateien auf verschlungenen Wegen auf den Werkstattcomputer bringen, so dass auch wirklich alles stimmt. Hört sich einfach an, ist aber super-nervig.
Die Bundschlitze bestehen in der Zeichnung aus fünf parallelen Linien im Abstand von 0,1 mm. Die kleinen Abstände bekam ich (wegen Rundungsfehlern) nur korrekt importiert, indem ich die Zeichnung vorher um Faktor 10 vergrößerte und anschließend wieder verkleinerte.
- Endlich alles wie zu Hause gezeichnet
Dann der nächste Trick: Pertinax nimmt die Energie des Lasers nur sehr schlecht auf. Deswegen ist eine ziemlich hohe Intensität nötig, um wenigstens ein wenig ins Material einzudringen. Das wiederum führt zu Flammen, die eine "angekokelte" Oberfläche hinterlassen. Beklebt man das Werkstück mit Malerkrepp, so wird dieses angeschmort und das eigentliche Werkstück sieht bedeutend besser aus.
- Das Klebeband verhindert Anbrennen
Vorher nochmal mehrere Versuche an einem Reststück Pertinax. Dann, nachdem das Werkstück mit der Formatkreissäge auf Fast-Endmaß (aber noch rechteckig) gebracht wurde, ging es dann ans Eingemachte.
- Immer wieder spektakulär irgendwie
Und während der Laser noch arbeitete, konnte ich schon sehen, dass ich gerade Ausschuss produziert hatte. Ich hatte den Laser eigentlich schon ziemlich exakt auf der Werkstückkante positioniert. Aber er ist nochmal 3-5 mm nach "Süden" gefahren, bevor er loslegte. War letztendlich keine gute Idee, das Stück schon vor dem Lasern so knapp abzusägen.
- Ansonsten sieht's gut aus
Im Vergleich mit der Schablone fehlen einige Millimeter.
- Da fehlt was!
Naja. Dann übte ich wenigstens nochmal das Einsägen der Griffbrettschlitze. Nach allen Versuchen ist meine Strategie, die Schlitze mit dem Laser nur "anzuritzen", so dass die Metallsäge eine Führung hat. Der Laser schafft die nötige Tiefe in Pertinax nicht. Jedenfalls nicht, ohne die Schlitze oben unbrauchbar weit aufzubrennen.
- Die etwas andere Bundsäge
Mehr Pertinax hatte ich nicht in der Werkstatt dabei (wenn man nicht immer ALLES mitnimmt...). Also arbeitete ich ein weiteres mal an einer weiteren Radius-Fräsvorrichtung. Diesmal so simpel wie möglich. Hab ich schon mal erwähnt, dass für solche Jigs die Restekiste in einer offenen Werkstatt wie dem Hobbyhimmel eine wahre Fundgrube ist?
- Radius-Fräsjig
Die Radiusführungen, die ich mit zwei Gewindestangen direkt an der Aufnahme der Oberfräse befestigen kann, sind übrigens auch mit Hilfe des Lasercutters entstanden.
- Zeichnung im Computer erstellt (16 Zoll Radius + 2 Löcher für die Aufnahme)
- Schablone aus 3 mm HDF am Lasercutter ausgeschnitten
- Multiplexplatte (die Restekiste lässt wieder grüßen) grob mit der Bandsäge ausgesägt
- Mit dem Kugellagerfräser am Frästisch die Radiusführungen final geformt
Entspannt mit Augenmaß aber ohne exakten Bauplan hab ich dann noch die eigentliche Fräslade zusammengebaut. Als alles fertig war, hab ich meinen 8 mm Hartmetall-Spiralfräser eingespannt, mit dem ich bei Pertinax gute Erfahrungen gemacht hatte (allerdings als Stirnfräser). Und prompt stellte sich die Lade als zu hoch heraus. Der Fräser erreicht die nötige Tiefe gar nicht.
Na gut, ein dickes Stück Spanplatte konnte ich mal probefräsen.
- erstes Teststück
Bei einem Echten Griffbrett hätte ich das wohl exakter haben wollen. Aber da das heutige Stück Pertinax eh nur noch für Experimente taugt, habe ich es auf einem "Zwischenbrett" zur Erhöhung befestigt, jeweils mit Doppelklebeband. Insgesagt also zwei Klebebandebenen, was sicher keine optimale Fixierung ist.
Ich habe übrigens beim Fräsen eine Feinstaubmaske getragen. Ich habe die Erfahrung gemacht, dass das Einatmen von Pertinax-Staub keinen Spaß macht (Schwindel, Übelkeit). Eine Staubabsaugung an der Fräse wäre sicher auch nützlich gewesen.
Das Ergebnis ist nicht perfekt. Aber auch nicht schlecht und sicher besser als erhofft. Das Griffbrett ist etwas wellig (man sieht echt kaum was beim Fräsen mit dem Jig). Der Fräser müsste breiter sein und die Bahnen enger. Aber am Ende wäre eh noch der Radiusschleifklotz dran gekommen.
Ein fertiges Griffbrett habe ich heute also immer noch nicht. Aber einen großen Schritt in Richtung "Prozesssicherheit", wenn man's so will. Ich bin zufriden.
- erstes Teststück aus Pertinax
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. Ich sollte wohl nochmal auf Rechtwinkligkeit prüfen...
