Framebird NR

[penfield]

Super gemacht.

Danke!

[penfield]

Wenn Du das Furnier komplett ausgestochen haben möchtest, dann kannst Du das mit lasern probieren. Sollte auch mit der Einlage funktionieren. Die Firma Kirchert in der Linzer Straße macht das, die brauchen nur ein CDR File. Leder hat funktioniert, einfach ausprobieren. Sollte das nicht klappen, dann hab ich noch eine zweite Adresse, die für den Modellbau mit Furnier arbeiten: http://www.microwelten.de/
Der Typ kann was!

lG

Norbert

Wie geht´s Dir, OP gut überstanden?

Danke, Lasercutter Dienstleister könnte einmal nützilich sen.

Das Ausstechen vom Holz ist kein Problem.
Die Embleme aussägen und befeilen allerdings recht aufwändig und die sind aus 0,6mm Messing.
Ich vermute, die kann man nicht so einfach lasern.
Ich dachte eher an Stanzen, Fräsen irgendwie Ausschneiden halt, etc.

[Drifter]

Wenn Du das Furnier komplett ausgestochen haben möchtest, dann kannst Du das mit lasern probieren. Sollte auch mit der Einlage funktionieren. Die Firma Kirchert in der Linzer Straße macht das, die brauchen nur ein CDR File. Leder hat funktioniert, einfach ausprobieren. Sollte das nicht klappen, dann hab ich noch eine zweite Adresse, die für den Modellbau mit Furnier arbeiten: http://www.microwelten.de/
Der Typ kann was!

lG

Norbert

Wie geht´s Dir, OP gut überstanden?

Danke, Lasercutter Dienstleister könnte einmal nützilich sen.

Das Ausstechen vom Holz ist kein Problem.
Die Embleme aussägen und befeilen allerdings recht aufwändig und die sind aus 0,6mm Messing.
Ich vermute, die kann man nicht so einfach lasern.
Ich dachte eher an Stanzen, Fräsen irgendwie Ausschneiden halt, etc.

Danke der Nachfrage, geht wieder. Bier steht noch!

Messing geht kannst Du ätzen, möglicherweise geht auch Wasserstrahlschneiden (http://www.wasserschneidtechnik.at, mit denen hab ich schon mal gearbeitet, ich glaube aber, dass 0,6 mm zu dünn ist). Ätzen ist wohl der richtigere Weg, es gibt da genügend Möglichkeiten, schau mal unter Ätztechnik/Modellbau!

lG

Norbert

[ihminen]

Die Embleme aussägen und befeilen allerdings recht aufwändig und die sind aus 0,6mm Messing.
Ich vermute, die kann man nicht so einfach lasern.

Das kommt auf die Maschine an, auf die du Zugriff hast. Mit einem typischen Fablab-Laser hast du sicher Recht. Bei mir in der Nachbarschaft baut die Firma Trumpf aber z.B. Maschinen, die locker durch amtlichen Stahl lasern...

[penfield]

Danke, Norbert.
Das Ätzen ist eine gute Idee. Werde mich damit beschäftigen.

Das Bier hab ich nicht vergessen.
Leider bin ich die nächste Woche schon völlig zugeplant und dann ist ja quasi Weihnachten.
Melde mich sobald was möglich wird...

[penfield]

Die Embleme aussägen und befeilen allerdings recht aufwändig und die sind aus 0,6mm Messing.
Ich vermute, die kann man nicht so einfach lasern.

Das kommt auf die Maschine an, auf die du Zugriff hast. Mit einem typischen Fablab-Laser hast du sicher Recht. Bei mir in der Nachbarschaft baut die Firma Trumpf aber z.B. Maschinen, die locker durch amtlichen Stahl lasern...

Danke, aber Ich fürchte mehr als Fablab Lasern, wenn überhaupt, würde nicht drinnen sein

Ich probier mal zu ätzen.

[penfield]

Gut, die Ankündigung, es wäre mehr Zeit zum Posten, war verfrüht, aber jetzt geht´s ein Stück weiter mit der Veredelung der Kopfplatte

Sie sollte furniert werden. Deshalb habe ich sie mit Epoxy getränkt,

Furnier aufgelegt und seinerseits mit Epoxy getränkt

Und gepresst

Die Pressauflage und ihr Gegenstück sind mit Frischhaltefolie belegt bzw. darin eingewickelt

Nach ein paar Tagen sah das Ganze so aus.

Ränder beschneiden (Teppichmesser)

Leider sind seitlich ein paar Flecken entstanden

Wie sich zeigte, konnte man die Flecken aber Großteils wegschleifen.

[penfield]

In der Presszeit hatte ich ein weiteres Emblem hergestellt.

(Die Finger tun mir heute noch weh, aber heute bekomme ich hoffentlich EisenIIIchlorid für Ätzversuche)

Das Emblem habe ich wieder mit ds Klebeband aufgeklebt und mit dem Messer die Form nachgeschnitten. Anschließend mit einem angeschliffenen Spatel das Furnierholz ausgestochen und die hellen Bereiche die darunter zum Vorschein kamen geschwärzt.

Leider habe ich unten zu weit ausgestochen.
Daher mit schwarzem Epoxy eingeklebt.

Und gepresst

Nach ein paar weiteren Tagen sah das so aus

Nach ein wenig Schleifen, so

Wird schon

Nächstes Mal muss ich leider über einen echt blöden Anfall von Spontanwahnsinn berichten.

[penfield]

Ich kann nur hoffen, ihr kennt folgende Situation NICHT: Alles ist durchgedacht, vorbereitet, sogar Trockenübungen durchgeführt.Du stehst vor dem Werkstück und plötzlichen sind alle Gedanken, Vorbereitungen und oft auch Erfahrungen, bestenfalls auf eine dumpfe Ahnung reduziert und du machst alles ganz anders als geplant (und oft auch noch verkehrt oder völlig falsch).

Mir passiert das leider allzuoft, sicher zwei bis drei Mal pro Projekt und selbst mit zunehmender Erfahrung wird das offenbar nicht besser (die Fähigkeiten beim Ausbessern der Fehler allerdings merklich ).
Woran das liegt, weiß ich nicht, aber, Dank Capricky, kenne ich jetzt den Fachausdruck dafür: Spontanwahnsinn (Post #411)

Hier muss ich leider von einem besonderen Anfall Spontanwahnsinn berichten: Wegen der Form des Halses und des Verlaufs der Bandsäge bereinige ich die vorstehenden Teile der Rückseite der Kopfplatte immer mit Hobel/Beitel und/oder Schleifen!
Bis auf letztens: Da bildete ich mir ganz plötzlich ein, die Japansäge nehmen zu müssen

Nicht nur eine völlig unbegründete Abweichung meiner technischen Gewohnheiten, sondern auch eine ziemliche Selbstüberschätzung meines Sägevermögens (eine Schwäche, die an sich bekannt ist und eben dazu geführt hat, dass ich die Kopfplattenrückseite stets schleife).

Anfangs ging es noch, aber irgendwie geriet die Säge dann auf die schiefe Bahn. Als ich merkte, was vor sich ging, war es zum Glück noch nicht ganz zu spät.

Notfallmaßnahmen wurden eingeleitet. Hier das Pressbild zur Wiedereinleimung des gesägten Bereichs.

Dann die spannende Frage, wie sehr hatte ich (es) versägt?

Zunächst mit dem Beitel vorgearbeitet. (So hätte ich es gleich machen sollen)

Dann, wie ich es von Anfang an hätte tun sollen, mit dem Bandschleifer weiter

(So einen Schleifstaub habe ich noch nie gesehen. Eine Art Wolle. )

Letztendlich die Begutachtung des Schadens

Nun ja, schöner ist es natürlich nicht geworden, aber immerhin sehe ich keine strukturellen Probleme . Ich frage mich, ob der Fleck in der Mitte vom Versägen kommt oder ein Fehler im Holz ist; aber eigentlich egal, hässlich ist es jedenfalls.

Eventuell kann ich nachbessern. Wenn ich den Hals auf die richtige Dicke bringe gewinne ich Holz, das von der Maserung beinahe identisch ist. Damit könnte ich den Bereich furnieren. (Wenn das nicht geht, dann gibt es noch genug schwarzes Furnier ).

Natürlich gäbe es noch die Möglichkeit, einen neuen Hals zu bauen...

[Poldi]

Ärgerlich aber mit einem Furnier ist das doch gut auszubessern.

[penfield]

Ärgerlich aber mit einem Furnier ist das doch gut auszubessern.

Ich denke (und hoffe) schon.
Am schönsten wäre wahrscheinlich ein Furnier aus der Halsrückseite geschnitten.
Das müsste von der Faser her sehr gut passen, ist aber ein wenig schmäler.
Muss ich mir anschauen, wie ich das mache.

Vorher möchte ich aber noch den Hals fertig machen.
Dafür brauche ich noch Teile für mein Jig, die in der Post sind.
Vielleicht kommen die ja morgen.

[Simon]

Ach, mit schwarzem Furnier sieht das doch super aus später!
Das wird schon!!

[penfield]

Danke.
Wenn man meine Erfahrungen beim Herstellen von Furnier einkalkuliert, wird es wohl das Schwarze werden und kein Selbstgemachtes.

[penfield]

Wie angedeutet, setze ich meine Hoffnungen aufs Furnieren und komme zu einer weiteren Hürde:
die Löcher für die Mechaniken, speziell der In-Line Mechaniken...

Letztes Mal (Post # 32) war die Sache etwas durchwachsen und das Ergebnis wurde zu Recht gerügt, weshalb ich darauf bedacht war, besonders sorgfältig zu messen und zu arbeiten. Das erste Loch war sauber.

Beim zweiten Loch rutschte der Bohrer ab. Gemessen nicht viel, aber doch sichtbar. Selbst schuld, wenn man vergisst vorzubohren. Danach ging es ohne Probleme weiter. (Wieder sehr spontanwahnsinnsverdächtig)

Natürlich sieht man den Versatz und starke Zweifel an meiner Lernfähigkeit überkamen mich.

Von vorne fällt es nicht so auf.

Ich überlegte kurz wegen der zwei Patzer einen neuen Hals zu bauen, aber im Rahmen eines Amateur Recycling-Projektes muss man so kleine Fehler ertragen. Außerdem ist es im Moment viel zu kalt in der Werkstatt...

[thoto]

Ich sehe, dass du einen Metallbohrer eingesetzt hast. Die haben keine Zentrierspitze, die den Bohrer führt. Metallbohrer verlaufen mir regelmäßig. Kauf dir einfach einen vernünftigen Holzbohrer und du wirst keine Probleme mit dem Verlaufen mehr haben.

Außerdem würde ich die Kopfplatte vor dem Bohren fixieren/festklemmen. Natürlich mit einer sauberen Beilage, die das eigentliche Holz nicht beschädigt.

Insgesamt finde ich dein Resultat aber nicht sooo schlimm. Einen neuen Hals würde ich an deiner Stelle nur bauen, wenn du mir den vorherigen schenkst.

[penfield]

Ich sehe, dass du einen Metallbohrer eingesetzt hast. Die haben keine Zentrierspitze, die den Bohrer führt. Metallbohrer verlaufen mir regelmäßig. Kauf dir einfach einen vernünftigen Holzbohrer und du wirst keine Probleme mit dem Verlaufen mehr haben.

Der Grund für den Metallbohrer ist, dass sein Durchmesser perfekt zu diesen Hülsen passt. Kein anderer meiner Bohrer passt so gut, die Holzbohrer am allerwenigsten. Funktioniert ja auch eigentlich sehr gut, wenn man nicht so dämlich (spontanwahnsinnig) ist und auf das Vorbohren vergisst .

Außerdem würde ich die Kopfplatte vor dem Bohren fixieren/festklemmen. Natürlich mit einer sauberen Beilage, die das eigentliche Holz nicht beschädigt.

So mache ich das üblicher Weise, leider ist die Rückseite der Kopfplatte nicht ganz eben und nachdem ich versucht habe, sie auf einer Auflage so festzuspannen, dass sie eben aufliegt, mir das aber nicht (gleich) gelang, habe ich sie schließlich mit der Hand in Position gehalten. Ich weiß, das ist nicht gescheit, aber meine Geduld ist manchmal etwas begrenzt

Insgesamt finde ich dein Resultat aber nicht sooo schlimm. Einen neuen Hals würde ich an deiner Stelle nur bauen, wenn du mir den vorherigen schenkst.

Danke für das Angebot.
Aber wenn ich genau überlege, ist es nicht nur zu kalt, sondern ich bin auch zu faul, einen neuen Hals zu bauen

Das macht die Weihnachtsmüdigkeit nach einem verdammt stressigen Jahr.

Wird Zeit für Ferien

[Simon]

Ich bohre Mechanikenlöcher immer mit Anschlag, um sicher zu gehen das alle den selben Abstand zur Kante haben.....

[zappl]

Ich bohre Mechanikenlöcher immer mit Anschlag, um sicher zu gehen das alle den selben Abstand zur Kante haben.....

Dazu noch einen Dübel entsprechend des Bohrungsdurchmessers in die Auflage setzen, Abstand zur Bohrerspitze entsprechend dem Wunschabstand der Mechaniken. Die Kopfplatte kann dann nach der ersten Bohrung "immer eins weiter" mit Dübel und Anschlag positioniert werden.

[penfield]

Ich bohre Mechanikenlöcher immer mit Anschlag, um sicher zu gehen das alle den selben Abstand zur Kante haben.....

Dazu noch einen Dübel entsprechend des Bohrungsdurchmessers in die Auflage setzen, Abstand zur Bohrerspitze entsprechend dem Wunschabstand der Mechaniken. Die Kopfplatte kann dann nach der ersten Bohrung "immer eins weiter" mit Dübel und Anschlag positioniert werden.

Ich muss ehrlich sagen, ich kann mir nicht so recht vorstellen, wie ihr das macht.

Habt ihr vielleicht Bilder davon, um mir auf die Sprünge zu helfen?

[Goldschmied]

So in der Art wie es viele mit den Sidedots machen:

https://www.youtube.com/watch?v=5hQOSySdhw8

Edit: Funktioniert aber auch nur wenn dein Headstock eine gerade Kante, wie zbsp in deinem Fall, hat.

[zappl]

Ich finde gerade leider kein passendes Bild. Ich bin kein guter Erklärbär, aber ich versuch's trotzdem nochmal ausführlicher:

Auf einer Auflage (MDF Brettchen o.ä.) befestigst du eine Leiste (=Anschlag) an welcher die gerade Kopfplattenkante angelegt wird beim Bohren. Die Auflage wird auf dem Tisch der Tischbohrmaschine/Bohrständer fixiert. Mit diesem "Jig" wird sichergestellt, dass die Mechanikbohrungen immer den gleichen Abstand zur Außenkante der Kopfplatte haben.

Nun kann man noch einen Schritt weitergehen um sicherzustellen, dass auch die Abstände der 6 Bohrungen untereinander gleich sind. Dafür wird ein Dübel oder "Fixierungspin" mit Durchmesser der Mechanikbohrungen in o.g. Auflage gesetzt (Abstand Mittelpunkt des Dübels zur Bohrachse gleich dem Abstand der Mechanikbohrungen). Nachdem die erste Mechanikbohrung gesetzt wurde wird der Dübel/Pin in die Auflage und die Mechanikbohrung gesteckt. Die Kopfplatte liegt dabei gleichzeitig an o.g. Anschlag an. Für jede der 5 folgenden Bohrungen wird die Kopfplatte mit dem Dübel jeweils in der zuletzt gesetzten Bohrungen fixiert ("eins weiter").

[penfield]

Hab´s verstanden. Passt.
Danke euch.

[Simon]

Genau wie zappl es beschrieben hat! Und die Idee mit dem Indexpin werd ich mir merken!

[penfield]

Mein Headstockjig hat die Markierungslöcher für die Mechanikenbohrungen zwar drauf, aber ein Jig mit Anschlag ist bestimmt genauer und sicherer.
So etwas in dieser Art vielleicht? http://www.tdpri.com/attachments/drill- ... jpg.30266/
Natürlich mit Indexpin.

[penfield]

Trotz intensiver Weihnachtsfeierlichkeiten konnte ich an der neuen Version meines Fräsjigs basteln.

Nachdem ich es mit nur drei Nachbestellungen geschafft hatte, endlich die richtigen Teile zusammenzutragen - was unter Einberechnung der Fehlkäufe ziemlich teuer war -, musste ich nur noch ein paar kleinere Probleme lösen.

Zunächst die Bodenplatte. Das Fichtenholzbrett, Basisplatte der ersten Version, hatte sich in der Zwischenzeit neue Herausforderungen gesucht und sich zum Rundbogen entwickelt. Also musste etwas Neues her. Kaufen fiel aufgrund der Feiertagssituation aus. Da fand ich ganz weit hinten in meinem Holzlager (meine Frau verwendet diesbezüglich auch die Bezeichnung Müllhalde) eine alte Platte eines Couchtisches skandinavischer Prägung.

Zunächst war ich skeptisch. Aus irgendeinem nicht mehr nachvollziehbaren Grund verbinde ich skandinavische Möbel immer noch mit Holz. Ich weiß nicht warum. An der Couchtischplatte liegt es jedenfalls nicht , denn das Ding ist extrem leicht, der Holzanteil offenbar so gering, dass es quasi hohl ist; der Holzanteil beschränkt sich auf die direkten Bereich um die Schrauben. Andererseits war es offensichtlich computergeneriert und entsprechend maßhaltig, so dass, ganz entgegen meinen Erfahrungen mit Skandinavischen Designs, alles zueinander passte, sogar die Position der Einschlagmuttern und die Gewindemaße.

Die Montage begann gleich mit einem neuen Abenteuer. Die Schienen sollten im Winkel verstellbar gelagert sein. Um das zu erreichen, sollte eine Seite davon mittels Scharnier auf der Bodenplatte befestigt werden. Um die Schienen mit den Scharnieren verbinden zu können, musste ich daher meine allerersten Gewinde schneiden, was ich mit viel Öl und einem sehr günstigen Gewindeschneidset (Aldi) tatsächlich schaffte (Echte Herausforderung wäre eher die Bohrung gewesen, aber die hatten die Schienen schon).

Hier ein Bild meines ersten Innengewindes, das man eigentlich gar nicht sehen kann, aber wie man an der versenkten Schraube sieht, offenbar funktioniert.

Schließlich waren die Schienen und Scharnieren bereit für die Montage

Anschließend harrten nur noch ein paar Kleinigkeiten einer Lösung, so etwa die Höhenverstellung, die Stabilisierung der Laufschienen, die Aufhängung der Fräse etc

Zunächst wollte ich dafür einige der ursprünglichen Jigteile verwenden

Allerdings zeigte ich, dass ich diese Schlittenkonstruktion für die Fräse nicht so einfach mit den Gleitern verbinden konnte.

Inzwischen hatte ich aber, durch ausdauerndes Stöbern in einer anderen "Müllhalde" eine Lösung für die Höhenverstellung gefunden

Es handelt sich dabei um ein JoJo (Werbegeschenk des Tourismusverbandes Hochkönigregion), dessen Hälften ich mit Rampamuffen versah. (Eine war vorbildlich senkrecht, die zweite leider etwas schief).

Die Lagerung der Schienen war jedoch etwas instabil und forderte eine stabile Verbindung.

Also baute ich alles auseinander und schnitt noch ein paar Gewinde. (Nach den vier Innengewinden war das Gewindeschneiden ja inzwischen zu meiner zweiten Natur geworden, weshalb diese Lösung nahe lag ).

Das Ausmessen und Bohren der Querschiene war ziemlich aufwändig, aber ich habe es geschafft, so zu bohren, dass die beiden Laufschienen parallel zueinander sind.

Blieb nur noch der Frässchlitten und dessen Befestigung an den Gleitern. Da ich mich schon an mehreren Konstruktionen dieser Art versucht hatte, standen ein paar Möglichkeiten zu Auswahl. Ich entschied mich letztendlich für die Aufhängung der Fräse auf Stahlstangen, welche in die Fräshalterung eingeschoben werden. (Ich muss zugeben, vor allem auch deshalb, weil es für mich die am einfachsten erreichbare Lösung war).

Mir war klar, dass die Gleitführung Präzision beim Bohren erforderte und arbeitete so genau wie möglich, was mit meinen Mitteln (und leider auch Fähigkeiten) nicht so einfach war. Irgendwie habe ich es aber ganz gut hinbekommen. Die Halterungen sind Vierkantrohre aus Aluminium, die ich auf die Gleiter schraubte, Stangen durchgeführt, fertig.

Die Gleiter waren leider von Anfang etwas streng in der Führung. Ich habe daher versucht, sie ein wenig anzupassen (schleifen) - Interessanterweise funktionierte Gleitmittel (Silbergleit) nicht -, allerdings nicht so erfolgreich, wie ich mir das vorstellte. Der Anlaufwiderstand ist mit montierter Fräse immer noch recht groß und der dadurch notwendige Kraftaufwand führt schnell zum Verkanten. Wenn man beide Backen gleichmäßig und gleichzeitig parallel bewegt, geht es aber ganz gut.

Ein Verwindungssteifer Rahmen sollte das verbessern - und weil ich so im Gewindeschneiden drin war, lag die Lösung auf der Hand

Eine Seite fertig

Ausmessen, damit alles schön parallel ausgerichtet werden kann, die andere Seite kürzen und die Gewinde schneiden

Und fertig.