Framebird NR

[Rallinger]

Cool. Einfach und effizient. Welches Format haben denn deine Rails? Ich hatte damals nur die 10x20mm gefunden und habe sie in meiner Jig verwendet - allerdings flächig auf Holz befestigt. Ohne Unterstützung in der Mitte hatte ich da meine Bedenken, dass sie sich durchbiegen würden. Wobei meine OF natürlich deutlich schwerer ist als deine.

Die Erfahrung mit dem Verkanten der Gleiter hab ich auch gemacht. Der Versuch mit dem Schleifpapier hat bei mir nicht viel gebracht. Die Gleiter für die 5er Nut sind mit dem 3D-Drucker gefertigt und laufen am Anfang etwas streng. Wenn man sie ein paar Mal hin und her schiebt laufen sie sich aber ein, und flutschen. Wenn es trotzdem hackelt ist das meiner Erfahrung nach auf Nicht-Parallelität zurückzuführen bzw. mit einer mangelnden Steifheit des Schlittens. Wir reden da nicht über Millimeter, sondern eher über Bruchteile davon. Meinen Schlitten habe ich daher auch in mehreren Ausbaustufen mehr und mehr versteift - am Ende mit drei Winkeln in jeder Ecke. Wie gesagt, meine OF ist wesentlich schwerer als deine ... bei mir würde das mit den Stahlstangen mit Sicherheit nicht funktionieren. Allerdings hat meine OF eh keine solchen Führungen für Stahlstangen.

Bin mal gespannt wie deine Praxiserfahrungen damit sind. Viel Spaß und Erfolg damit!

[DoppelM]

Hm. Sieht sehr cool und profimäßig aus. Über ein „ähnliches“ Jig habe ich auch schon mal nachgedacht, allerdings Viiiiiiel einfacher. Was spräche dagegen das einfach wie eine normale Fräslade aus Konstruktionsplatte/multiply bauen? Mit einer großen, fetten Platte als Schlitten?
Anwinkeln kann mann ja auch das Werkstück, außerdem war meine Idee die Schienen/Zäune versetzbar auf der Grundplatte zu machen.

[penfield]

Cool. Einfach und effizient.

Vielen Dank.

Welches Format haben denn deine Rails? Ich hatte damals nur die 10x20mm gefunden und habe sie in meiner Jig verwendet - allerdings flächig auf Holz befestigt. Ohne Unterstützung in der Mitte hatte ich da meine Bedenken, dass sie sich durchbiegen würden. Wobei meine OF natürlich deutlich schwerer ist als deine.

Die Schienen sind Nut 8, 40x16, B-typ Profil

10x20 und 20x20 jeweils Nut5 habe ich auch gekauft. Die 10x20 sind aber nur für eine Befestigung mit Auflage gut.
Die 20x20 I Typ müssten eigentlich auch gehen, zumindest mit der leichten Fräse. Allerdings gab es dazu keine passenden Scharniere.

Die Erfahrung mit dem Verkanten der Gleiter hab ich auch gemacht. Der Versuch mit dem Schleifpapier hat bei mir nicht viel gebracht. Die Gleiter für die 5er Nut sind mit dem 3D-Drucker gefertigt und laufen am Anfang etwas streng. Wenn man sie ein paar Mal hin und her schiebt laufen sie sich aber ein, und flutschen.

Die Gleiter für die Nut5 Schienen flutschen, dass es eine Freude ist.
Hoffe, dass meine großen Gleiter sich dann so verhalten, wie du schreibst, und durch den Gebrauch besser werden.
Vielleicht hilft ja etwas Triviales, wie zB Seifenwasser. Muss ich noch probieren.

Wenn es trotzdem hackelt ist das meiner Erfahrung nach auf Nicht-Parallelität zurückzuführen bzw. mit einer mangelnden Steifheit des Schlittens. Wir reden da nicht über Millimeter, sondern eher über Bruchteile davon. Meinen Schlitten habe ich daher auch in mehreren Ausbaustufen mehr und mehr versteift - am Ende mit drei Winkeln in jeder Ecke.

Es scheint mir ein seitliches Verkanten zu sein, ich vermute, weil die Reibung zwischen Gleiter und Schiene beim "Anfahren" recht groß scheint.
Die Gleiter sind zwar starr mit den Stangen über dei Halteblöcke verbunden, aber wenn es um zehntel Millimeter geht, erlauben sie vielleicth genug Spiel. Ein Stahlrahmen wäre da wohl besser.

Die Alternative, ein Brett mit Frässchlitz auf die Gleiter zu schrauben, habe ich ausprobiert. Obwohl, oder gerade weil eine solche Verbindung der Gleiter sicher verwindungssteifer ist als die Stangen, habe ich es da nicht so recht mit der Parallelausrichtung hinbekommen und die Gleiter waren dauerverkantet. Man müsste da eine Seite der Befestigungsschrauben nicht in Löchern sondern flexibel (Nut?) befestigen, damit man das ordentlich einrichten kann.

Einen Schlitten aus den überzähligen Profilen zu bauen scheiterte schon allein daran, dass ich dafür nicht die richtigen Schrauben etc. hatte und hätte noch viele Bestellungen mehr gebraucht. Ganz abgesehen davon wäre die Fräse dann zu hoch (die max. 8mm Fräser dafür sind nicht übermäßig lang).

Wie gesagt, meine OF ist wesentlich schwerer als deine ... bei mir würde das mit den Stahlstangen mit Sicherheit nicht funktionieren. Allerdings hat meine OF eh keine solchen Führungen für Stahlstangen.

Ich habe auch noch eine große Oberfräse. Die hat zwar die gleichen Führungen auf dem Aufsatz, ist aber viel schwerer, weshalb sich die Stahlstangen signifikant durchbiegen und größere als die 8mm Stangen passen nicht durch die Führungen.

Bin mal gespannt wie deine Praxiserfahrungen damit sind. Viel Spaß und Erfolg damit!

Ich auch - bin gerade dabei, das Ding zu verwenden.
Berichte heute Abend.

[Yaman]

Hm. Sieht sehr cool und profimäßig aus. Über ein „ähnliches“ Jig habe ich auch schon mal nachgedacht, allerdings Viiiiiiel einfacher. Was spräche dagegen das einfach wie eine normale Fräslade aus Konstruktionsplatte/multiply bauen? Mit einer großen, fetten Platte als Schlitten?

Den Versuch habe ich inzwischen hinter mir. Die Platte als Schlitten biegt sich durch, zwar nicht viel, aber im Fräsbild deutlich sichtbar. Inzwischen verwende ich eine Küchenarbeitsplatte, auf die ich zwei Aluminiumprofile (von einem alten Dachgepäckträger) geschraubt habe. Der Schlitten ist aus Vierkant-Stahlrohr aus dem Baumarkt, welches mit Verbindern (ebenfalls aus dem Baumarkt) verbunden ist. Die biegen sich bei einer Länge von 60 cm nicht mehr durch und sind günstig. Auf diesem Schlitten fahre ich mit der Oberfräse hin und her, die auf den mitgelieferten Stahlstangen für den Seitenanschlag läuft. Aufgrund der Länge der Stangen auch absolut stabil. Etwas Öl auf die Profile und nichts klemmt oder verkanntet.

Die Holzklötze auf dem Foto dienen dazu, die Höhe für die Fräse anzupassen, um den dicken Korpus zu fräsen.

[Rallinger]

Vielleicht hilft ja etwas Triviales, wie zB Seifenwasser. Muss ich noch probieren.

Probiers mal mit WD40. Läuft bei mir.

[Yaman]

Falls ihr mal justierbare Schlitten bzw. Linearführungen mit Schlitten sucht und diese auch sich von Schmutz nicht beeindrucken lassen sollen, hier habe ich schon mal was bestellt: https://www.igus.de/drylin/linearfuehrung
Die liefern auch einzelne Teile und sägen die Profile auf Maß zu. In den Lagern sind schon Gewinde vorhanden .

[penfield]

Hm. Sieht sehr cool und profimäßig aus.

Danke

Über ein „ähnliches“ Jig habe ich auch schon mal nachgedacht, allerdings Viiiiiiel einfacher. Was spräche dagegen das einfach wie eine normale Fräslade aus Konstruktionsplatte/multiply bauen? Mit einer großen, fetten Platte als Schlitten?
Anwinkeln kann mann ja auch das Werkstück, außerdem war meine Idee die Schienen/Zäune versetzbar auf der Grundplatte zu machen.

So eines hatte ich auch einmal in Verwendung. Einfach eine lange MDF Latte durchgebohrt und die Fräse draufgeschraubt.
Als Basis diente eine "klassische" Fräslade. Funktioniert an sich gut, vor allem beim Abrichten von geraden Flächen. Bei geneigten Flächen muss man aufpassen, dass man die Fräslatte nicht zu sehr dreht. Abgesehen davon fräste man leicht in die Seiten, weil die Latte keine Begrenzer hatte (da genügten aber schon zwei angeschraubte Blöcke).

Hier ein Bild des Jigs beim Neckplanefräsen während des Quickbird Projektes. Es ist eine etwas "modernere" Version mit den Stahlstangen statt der MDF Latte. Hatte den Vorteil, dass man nicht ständig am Fräsaufsatz herumschrauben musste und nirgends in die Seiten fräsen konnte. Allerdings verliert man durch den Aufsatz natürlich etwas von den seitlichen Fräsbereichen.

Es ist eigentlich ein sehr gutes Jig, mit dem man auch genau arbeiten kann.

Weil ich etwas geschwungenere Gitarrenformen mag, war es aber bald zu klein und die Winkeleinstellung war mit auch nicht genau genug. Da ich mir aus diesen Gründen ohnehin ein Neues hätte bauen müssen, habe ich gleich nach einem neuen Konzept mit höherer Genauigkeit gesucht.

[penfield]

Vielleicht hilft ja etwas Triviales, wie zB Seifenwasser. Muss ich noch probieren.

Probiers mal mit WD40. Läuft bei mir.

Danke. Mach ich

[DoppelM]

Ah, cool, danke! Stahlstangen müssten bei meiner Fräse sogar auch gehen, da war ich mir instinktiv unsicher ob die steif genug sind.

[penfield]

Ah, cool, danke! Stahlstangen müssten bei meiner Fräse sogar auch gehen, da war ich mir instinktiv unsicher ob die steif genug sind.

Wie schon angedeutet, bei der kleinen Fräse genügen 8mm Stahlstangen oder eine 16mm MDF Latte.

Bei einer größeren Fräse reicht´s vielleicht nicht.

[penfield]

Um das Ganze zu testen habe ich zunächst Schienen und Gleiter ordentlich mit WD40 behandelt, dann ein paar Probefräsungen gemacht.
Das Öl hilft sehr, allerdings ist die Verkantungsgefahr nicht völlig bereinigt. Ich denke, dass es doch auch an der Ausrichtung der Gleiter liegt.
Werde sie vielleicht weniger "mittig" in den Schienen einstellen, also etwas nach innen gezogen - durch das Öl sollte die dadurch erhöhte Reibung nicht so kritisch sein.

Aber auch mit dem Setting, das ich jetzt habe, funktioniert es.

Zur Bewährungsprobe ging es ans erste Werkstück.
Neckplane mit berechneten 3,9°; eingerichtet mittels der Stellschrauben und einem digitalem Winkelmesser.
(Die Stellhöhe habe ich natürlich nachgemessen).
Das Werkstück wird anhand einer Mittellinie auf der Platte ausgerichtet und mit ds-Klebeband befestigt.

Ging gar nicht schlecht.

Ich habe auch noch die Parallelausrichtung der Schienen und Gleiter nachgemessen. Meine Messungen sagen, dass das sehr gut passt - für meine Verhältnisse und Messmittel. Wenn es um 10tel Millimeter geht, muss ich aber leider passen - mir fiele jetzt auch gar nichts dazu ein, wie und womit man auf die ganze Länge die Abstände zwischen den Schienen so genau messen könnte.

Morgen gehe ich dann aufs Ganze und fräse die Halstasche - dazu, und morgen Abend, einen Guten Rutsch!

[penfield]

Die Halstasche ist ein wenig subtiler zu fräsen als die(?) Neckplane. Entsprechend habe ich ein wenig geübt.

Wenn man die beiden Gleiter ganz sanft führt, dann kann man sehr genau damit arbeiten und vermeidet ein Verkeilen. Ist Fingerspitzengefühl erforderlich, aber geht.

Daher machte ich mich an die Vorbereitungen für die Halstaschenfräsung.

Die beiden MDF Latten werden dazu als seitliche Anschläge hinten auf die Querleiste aufgelegt.

Ich überlegte, wie ich sie fixieren sollte und kam schließlich zu folgender hochtechnischer Lösung

Damit die Latten nicht verrutschen können mussten sie auch vorne fixiert werden. Ich habe daher die Vorrichtung aufgebockt damit auch vorne Zwingen angesetzt werden können

Schließlich richtete ich einen Stoppblock für die Rückseite der Halstasche ab und setzte ihn ein (ds Klebeband)

Dann konnte es schon losgehen. Wie man sieht habe ich die Staubabsaugvorrichtung der Fräse eingesetzt, was eine zusätzliche Herausforderung durch den Staubsaugerschlauch bedeutete.

Mit beidhändiger Führung (Gehörschutz und Schutzbrille!) des Schlittens geht es dann überraschend schnell und einfach eine annehmbare Halstasche zu fräsen

Ein paar Mal tiefer setzen und fräsen später

... hat sogar die gewollte Neigung

Die festgestellte Neigung zum Verkanten ist unelegant, aber beherrschbar.
Es sind allerdings noch die Einstellungen von gestern, die ich der Einfachheit übernommen habe. Um den Fräsaufsatz rauszuholen, muss man ohnehin das Ganz abbauen, eine neue Ausrichtung ist also jedenfalls notwendig beim nächsten Fräsen. (Das ist ein Nachteil, der vielleicht behoben werden könnte durch die Verwendung eines Stahlrahmens; dabei könnten die Stangen für die Fräserführung anders gelagert werden - Verbesserungspotential ist also jedenfalls vorhanden )

Da die Fräse auf ihren Schienen und Stangen läuft, ist die Neigung der Latten nicht so wichtig, die seitliche Positionierung aber sehr einfach und genau möglich. Da ich praktisch nur zwei unterschiedliche Halsfußarten verwende, genügt ein zweiter Stoppblock, um die Ausrüstung zu vervollständigen. Wichtig ist aber, einen Fräser zu verwenden, der lang genug ist. In diesem Fall ging es sich gerade aus, aber ich habe mir bereits ein längeres Bit bestellt.

Bleibt nur noch Euch Allen einen Guten Rutsch und alles Gute im Neuen Jahr zu wünschen!

[hatta]

Richtig nice!
Gerade aufgrund eines fehlenden dickenhobels möcht ich mir sowas bauen... bei amazon gibts auch führungen und linearlager im set um grad mal 40 tacken.

Dir auch nen guten rutsch und weiter so

[penfield]

Richtig nice!
Gerade aufgrund eines fehlenden dickenhobels möcht ich mir sowas bauen... bei amazon gibts auch führungen und linearlager im set um grad mal 40 tacken.

Dir auch nen guten rutsch und weiter so

Danke!
Sind gut gerutscht.

Bin dann schon neugierig auf dein Jig.

[penfield]

Wie schon berichtet, gab es ein kleines Malheur mit der Rückseite des Kopfplatte. Wie man das kaschieren kann, wurde hier ja eingehend diskutiert. Die einfachste Möglichkeit war furnieren und da ich (zumindest beschränkt) lernfähig bin, versuchte ich nicht Furnier selber zu machen (was eine meiner ersten Ideen dazu war), sondern nahm gekauftes.

Hier (k)ein (besonders gutes) Bild der zusammengetragenen Materialien.

Zuerst mit 80 Körnung aufgeraut

Dann habe ich mit Abklebeband die Mechanikbohrungen abgedeckt, wie man das mit den Trussrodkanälen beim Griffbrettaufleimen machen kann (wobei ich das Klebeband oft drauf lasse - manchmal sogar absichtlich ) Vielleicht hilft das ja, die schon hergerichtete Vorderseite vor überlaufendem Epoxy zu schonen, stören wird es wohl kaum.

Das traditionelle Zwingenbild

Das Ergebnis sah so aus

Nach dem Schaben und Schleifen

Das Abkleben der Löcher hat sich jedenfalls ausgezahlt und kann empfohlen werden - die Wiederherstellung des vorhergehenden Zustandes war jedenfalls schnell erledigt (wenn man außer Acht lässt, dass ich das Messingemblem noch einmal polieren musste, weil ich es mit der Schabklinge erwischt habe ).

Mechanikbohrungen ergänzt und die Mechaniken montiert

Die in-line Mechniken sind zwar (immer noch teilweise) off-line, aber wenigstens ist es nicht (viel) schlimmer geworden als es war

Der nächste Schritt ist die Bearbeitung des Griffbrettes

[penfield]

Ein wichtiger Bestandteil des Gitarrenhalses ist ja das Griffbrett , das ich in den letzten paar Tagen weiterbearbeitet habe.

Zunächst habe ich das Dotmaterial gesichtet und 6mm Dots möglichst gleicher Höhe ausgesucht. Dann gemäß der zentralen Mittellinie die Dotpositionen markiert und gebohrt - jeweils mit einem kleinen HSS vorgebohrt, diese Löcher mit einem entsprechenden HSS Bohrer erweitert und schließlich diese stumpfkegeligen Bohrlöcher mit einem Spiralfräser zylindrisch gestaltet. Dabei achtete ich darauf, dass die Tiefe der Bohrlöcher einigermaßen passte.
Das mag jetzt etwas umständlich, wenn nicht sogar unbeholfen wirken - allerdings hat alles ziemlich gut gepasst.

Routinearbeit, die aber auch gemacht werden muss

Morgen gibt es aber wieder etwas Neues geradezu Aufregendes!

[penfield]

Da ich stets darauf bedacht bin, den Schleifaufwand zu minimieren, war ich schon sehr gespannt auf meine neue Errungenschaft, meinen Radiusfräser (12´´).

Wie Tests im Vorfeld gezeigt haben, kann man damit tatsächlich ein - gemäß Griffbrett-Mittellinie zu Mittellinie-eines-Hilfsklotzes, die parallel zur Auflageseite des Hilfsklotzes verlaufen sollte -, ausgerichtetes Griffbrett in ein paar Fräsdurchgängen mit einem Radius versehen. Fräserschneide knapp oberhalb der Mittellinie ausrichten und Griffbrett am Fräser entlang führen; so oft, bis der Radius fertig ist - Das ist es auch schon; kein Jig dafür notwendig.

Der sich ergebende Radius musste mit dem Radiusschleifklotz etwas nachbearbeitet werden, aber der Schleifaufwand ist im Vergleich zu vorher minimal. Auch die Dots werden sauber und im Radius mitgefräst.

Was sich im Vergleich zu den Griffbrettern, die ich davor gemacht habe, ebenfalls stark verbessert hat, ist die gleichmäßige Ebenheit der Oberfläche. Davor habe ich regelmäßig, trotz aller Bemühungen, (mehr oder weniger hohe) Wellen ins Griffbrett geschliffen, was mir durch den deutlich geringeren Schleifaufwand nicht mehr so ohne Weiteres gelingt

Allerdings sieht man hier recht deutlich, dass die Bundschlitze auf der einen Seite nicht gleichmäßig (und) tief (genug) waren.
Aber das ist ja kein Problem mit den richtigen Hilfsmitteln

[zappl]

Hehe interessant, ich wusste ja garnicht, dass es Radiusfräser für solch große Radien gibt.

Edit: ...und im vorletzten Post wurde der Fräser ja schon spoilernd gezeigt. Ich gebe zu, er ist mir nicht aufgefallen.

[Yaman]

und im vorletzten Post wurde der Fräser ja schon spoilernd gezeigt. Ich gebe zu, er ist mir nicht aufgefallen.

Mir ist er zwar aufgefallen, aber ich dachte, das Foto ist verzerrt, denn solche krummen Fräser gibt es ja nicht

[penfield]

Hehe interessant, ich wusste ja garnicht, dass es Radiusfräser für solch große Radien gibt.

Edit: ...und im vorletzten Post wurde der Fräser ja schon spoilernd gezeigt. Ich gebe zu, er ist mir nicht aufgefallen.

Da sieht man wieder, man kann nicht vorsichtig genug sein bei der Bildbearbeitung

[penfield]

Mir ist er zwar aufgefallen, aber ich dachte, das Foto ist verzerrt, denn solche krummen Fräser gibt es ja nicht

Die gibt es sogar in allen gängigen Radien.
ich habe ihn von da
https://www.amazon.com/Yonico-13601-Gui ... router+bit

Falls jemand interesse hat, sich das Radiussen zu erleichtern, und kein Jig dafür bauen möchte

Funktioniert wirklich gut.

[penfield]

Wie vor ein paar Wochen berichtet, hat das Griffbrett ja einen Ast, der durch einen Bundschlitz verdeckt werden sollte (Post #37).
Das braune Holz des Astes ist nach dem Fräsen weggebröselt.
Das Loch habe ich mit CA Kleber und Sägestaub zugemacht.

Anschließend waren die Untiefen der Bundschlitze auszugleichen.

Dann das Griffbrett justiert, die Fixierstifte positioniert, Griffbrett abgenommen und die Stifte gekürzt

Titebond drauf

Griffbrett über die Stifte gesteckt

Pressauflagen oben und unten

Und zu guter Letzt die Zwingen

Das Konvolut an Zwingen war zu schwer für den im grünen Riesen eingeklemmten Hals, daher wurde das Ganze in eine stabile seitliche Lage versetzt.

Ich mag Leim- und Zwingenbilder - was sonst bringt den Baufortschritt besser zum Ausdruck?

Aber genug der Nostalgie und der romantischen Gefühle

Der Hals ist ja noch lange nicht fertig

[penfield]

Am nächsten Abend, nach dem Entfernen der Zwingen, ergab sich folgendes Bild

Der Überstand musste weg

Dieses Mal ohne irgendwo hinein zu sägen

Gefräst wird mit einem Flush Bit entlang der Halswand. Für den Halszapfenbereich habe ich Leisten angepasst und aufgeklebt. Damit der Griffbrettradius den Hals beim Fräsen nicht kippeln lässt, habe ich für eine bessere (Auf)Lage zwei Leisten drauf geklebt.

Hat gut funktioniert.

Alles nicht besonders aufregend; muss aber sein (und kann efahrungsgemäß auch schief gehen)

Der Bericht Morgen beschreibt wieder eine (für mich) kritische Phase

[Haddock]

Hallo,

hier geht es ja ordentlich voran, sauber! Einziges Manko, der Headstock hätte man schon Reverse bauen dürfen

Gruss
Urs

[penfield]

Du meinst ein reverse Headstock auf einer non-reverse Firebird?
Extravagant.