Headless woodless Vollcarbon (Carbonita)

[MiLe]

Plan B:
5mm Plexi rund, 3 mm dick mit 2mm Plexi rund, 4 mm lang provisorisch verheiratet

SMD-LED 2 mA, aktuell mit 0,6 mA hintendran

und gut.

Der Übergang ist noch provisorisch und suboptimal, aber hier zeichnet sich eine praxistaugliche Lösung ab, mit einer kleinen LED und wenig Energie Griffbrett- und Sidedot gleichzeitig zu erhellen.

Bei 10 LEDs je 0,6 mA und 2,4V Akku, 100 Ohm Vorwiderstand ergibt sich eine Verlustleistung von 3,6 mW, 11 mW Nutzleistung, also rund 15 mW Gesamtverbrauch. Bei 2000 mAh des Akkupack (2x eneloop Mignon) also rund 320 Stunden Leuchtdauer, das sollte knapp füe einen Gig reichen und notfalls spielt die Gitte halt unterbelichtet

Ich hatte noch einen Test mit einem keilförmig geschliffenen Stück Rundstab gemacht, das kam gar nicht so schlecht, wenn die LED am vollen, also nicht angeschliffenen Ende montiert war. Leider ist diese Montagevariante im Griffbrett weniger praktikabel

[MiLe]

einen hab' ich noch:

Die Sache mit dem keilförmig geschliffenen Rundstab hat mich auf die Idee gebracht, diesen am Ende nur um rund 30° zu biegen, damit die LED unter dem Griffbrett montierbar ist.

Hier ist das Ergebnis gar nicht mal übel und würde im schwarzen Carbon noch 'ne ganze Ecke besser aussehen als auf dem Bild mit all den Durchleuchtungen.

Vielleicht bekomme ich's ja doch hin?

Was meint Ihr? Welche Variante würdet Ihr optisch, also mal unabhängig von der technischen Umsetzbarkeit, bevorzugen: 5 + 2 mm Dots oder die 2seitige Fläche?

[AsturHero]

die letzte Variante definitiv ! kommt gut und scheint die Lösung zu sein!

[zappl]

Was ein Aufwand...! Ich bewundere dein Einfallsreichtum und Durchhaltevermögen.

[MiLe]

Hätte ich ersteres richtig eingeschätzt wäre letzteres wahrscheinlich schon bei der ersten Idee gestorben
Immerhin tröstet mich der Gedanke, dass ich mit den Formen viele Hälse bauen könnte - wenn ich denn nur wollte
Für ein Single-Projekt ist der Aufwand vielleicht etwas zu viel des Guten - und ich sehne mich danach, wieder ein Stück Holz zu bearbeiten

[MiLe]

LEDs aus, Carbon an

Morgen will ich den Hals laminieren (eigentlich heute, aber heute gibts nirgendwo Rovings zu kaufen). Alle 6 Lagen brauchen genug Material, aber eben auch nicht zu viel. Ich habe echt Angst, daß zu große Überstände an der Formkante beim Vakuumieren für Verschiebungen des Materials sorgen.

Also schnell ein Schnittmuster (nennen wir es Jig ) unter Zuhilfenahme der Negativform angezeichnet, ausgeschnitten und 4x in Längsrichtung + 2x 45° diagonal auf das UD400-Carbon übertragen.

Die Schnittlinien auf aufgeklebtem Kreppband aufzuzeichnen hielt ich für eine gute Idee, bis ich das Band wieder vom Carbon abziehen wollte. Quer und diagonal zur Faser kein Problem, wenn man vorsichtig vorgeht, aber entlang der Faser ist es kaum möglich, kleinere und größere Faser-Ausrisse zu vermeiden. Dazu hält das Haftfadengitter die Einzelfäden nicht genügend fest in Form

Ich merke mir für's nächste Mal (und bei den Diagonalen hab' ich's auch so gemacht): Kein Klebeband auf UD-Carbon , besser nur die Schablone auflegen und daran entlang schneiden.

Die Haushaltsschere macht den Job für das dicke Carbon übrigens erstaunlich gut. Einmal musste ich nachschleifen, mehr nicht.

[DoppelM]

Obwohl ich echt null Bezug zu Carboninstrumenten habe - zugucken wie du immer wieder Probleme löst und dich durchbeisst macht total spaß. Respekt! Weiter so!

[Arsen]

Zu den Dots:
Der Einteiler, also die zweiseitige Fläche, sieht echt super aus!
Evtl wäre die Ausleuchtung noch gleichmäßiger, wenn das Stück S-förmig gebogen ist?
Dann hätte die LED keinen geradlinigen Kontakt zu den sichtbaren Flächen...

[MiLe]

@DoppelM: Danke Ich wäre aber schon froh, wenn es weniger Probleme zu lösen gäbe, bin also nicht masochistisch veranlagt Anyway - beim ersten Mal in der Materie unterwegs sind Rückschläge wohl kaum vermeidbar und dadurch ist die Lernkurve auch relativ steil
Ich verspreche auch zu versuchen, dranzubleiben und nicht aufzugeben, damit auch am Ende der komplette Carbon-Bau dokumentiert ist.

@ Arsen: Könnte eine super Idee sein, werd' ich die Tage noch testen, Danke!

[MiLe]

Kleiner Exkurs Oberflächen von Carbon-Bauteilen:

Am häufigsten sieht man ja diese typische Gewebe-Optik. Mein Fall war das optisch nie (mit irgendwie zu "pling-pling") und ich habe auch gelernt, daß durch die Form als Gewebe die Carbonfasern ihre guten Eigenschaften "Zugfestigkeit und Dehnungsarmut in Relation zu Volumen und Gewicht" nicht optimal entfalten können. Im Gewebe liegen die Fasern ja wellenförmig, die Eiznelfaser wird - vereinfacht ausgedrückt - dadurch mehr auf Biegung denn auf Zug belastet.
Vorteil: Ein Bauteil aus Carbongewebe ist optisch leichter von schnödem Plastik zu unterscheiden und macht dadurch für viele erst mal mehr her. Egal - Gewebe wollte ich ja eh nicht - es passt also Physik zu Optik.

Ich wollte eine Oberfläche/Optik, wie ich Sie von guten Carbon-Bikes oder Windsurf-Gabeln kenne - schwer zu erklären, erinnert teilweise etwas an amorphe Solarzellen
Ich hatte gedacht, daß sich die gewünschte Oberfläche beim Einsatz von UD-Gelege von selbst ergibt, aber dem ist nicht so. Gerade die dickeren UD-Gelege sind beidseitig mit einem Haftfadengitter fixiert, damit die Fasern nicht auseinanderfallen. Dieses Gitter sieht man natürlich an der späteren Oberfläche und man muss schon tief schleifen, um es zu entfernen. Grund: die hauchdünnen Haftfäden werden beim pressen minimal ins Laminat gedückt.

Weil ich mich erninnert habe, bei R+G auch UD-Gelege mit einseitig aufgebrachtem Gitter gesehen zu haben (allerdings nur bei relativ dünnen Gelegen), kam ich auf die Idee, aus optischen Günden so eine Lage mit der "blanken" Seite nach außen als erstes einzubauen. Einige Telefonate mit Leuten die sich auskennen brachte die Erkenntnis, daß sich bei diesen dünnen Gelegen meist der Haftfaden nach dem Pressen/Vakuumieren dennoch abzeichnet.

Insofern war mein erster Gedanke (s.o.), als erste Lage lose rovings einzubauen und diese Schicht erst mal anhärten zu lassen, anscheinend zielführend. Ist halt etwas kniffliger und fehleranfälliger - Stichworte Harzanteil, geschlossene "Decke" an Einzelfasern.....

Dennoch - da mache ich mich jetzt dran.

Zwischenzeitlich ist das "Griffbrett auch getempert und an den Rändern entgratet. die Deformierte Oberfläche von Hand zu egalisieren würde bei dem Material wahrscheinlich Wochen dauern - zum Glück hab' ich 'nen Bandschleifer - zumindest für die grobe Vorarbeit.

[MiLe]

Auf gehts

Erst mal so vielem Stücke Roving geschnitten wie ich glaubte, zu benötigen

Dann die Halsform dünn mit Harz L + Härter L (40 Minuten) eingestrichen (jaja - ich hab' das Trennmittel nach dem Grundierwachs schon gestern abend aufgetragen ) und versucht, Streifen an Streifen so eng und so gleichmäßig wie möglich zu setzen.

Wie's innen aussieht ist irrelevant, der absolut gerade Faserverlauf auch (ist ja schließlich nur 'ne Deko-Schicht). Wichtig sind eine komplette Deckung und möglichst wenig Luftblasen.
Das größte Problem bei der Sache war die Sicht: Carbonrovings auf schwarzem Formenharz kontrastieren nicht wirklich gut - selbst die Fotos musste ich mit massiver Schattenaufhellung nachbearbeiten, damit man überhaupt was erkennt.

Hoffentlich klappt das wie ich es haben will - das sehe ich aber erst, wenn der ganze Hals laminiert, ausgehärtet und etnformt ist. Jetzt muss das Ganze erst mal anhärten, damit es sich nachher beim beschneiden und im Vakuum nicht mehr verschiebt.


Derweil wird der eigentliche Hals-Aufbau vorbereitet:
Aufgrund des Desasters mit dem Sondenabdruck im Griffbrett muss ich dringend die Luftabsaugung verbessern. Dazu habe ich mir einen passenden Schlauch in 0,5 cm-Abständen vierseitig mit 1,5 mm Löchern gebohrt - 75 cm Länge, also so lange wie die Form.

Das wird dann noch in eine Lage Saugvlies eingewickelt und seitlich in die Form gepackt. Zumindest das wird keine Abdrücke im Laminat mehr geben und sollte eine gleichmäßige Ausbreitung/Verteilung des Unterdruckes gewährleisten.

Dann noch Abreißgewebe, Lochfolie, Saugvlies, die Vakkuumhülle etc. zuschneiden/vorbereiten, dann kann's hoffentlich bald losgehen.

[MiLe]

Nächster Tiefschlag: Das (ohnehin etwas mißratrene) Griffbrett hat sich beim Tempern leicht vertwistet - ca. 2-3 mm in der Diagonale
Das ist wohl eines der Probleme, an die Haddock gedacht hat, als er den Einbau eines Trussrod empfahl.

Auch wenn der wegen der wesentlich größeren Profilhöhe steifere Hals das wohl hätte ausgleichen können, wollte ich entgtegen der meisten Aussagen im Netz versuchen, das Problem zu beheben. Die verwendete Harz-Härter-Kombi ist laut Datenblatt nach dem Tempern formstabil bis 120°C. Mein Gedanke war, daß sie es darüber wohl nicht mehr ist
Also ab mit dem Teil in den Backofen, kurz auf 130° gebracht und siehe da - der Twist war schon weg. Direkt nochmal auf die Laminierform gespannt und abkühlen lassen - Twist immer noch weg. Ich denke mal nicht, daß die kurze Erwärmung allzu große Beeinträchtigungen in den Eigenschaften verursacht hat, denn schließlich ist das Zeug in der Luftfahrt bis max. 120° zugelassen, da werden einige wenige Minuten 130° hoffentlich nicht allzu viel ausmachen

Jedenfalls werde ich den Hals selbst wohl in der Form tempern, für das Formenharz und den Keramik-Unterbau sind die 60° kein Problem.

[MiLe]

Done - der Hals steht unter Druck

Nach dem Kürzen der angehärteten Roving-Überstände

kamen zunächst die 6 Lagen 400er UD-Gelege in den Hals:

2x 0° Bridge-Sattel
1x 45°
1x -45°
2x 0°

macht neben den Rovings nochmal 1600 gr/m² unidirektional + 800 gr/m² diagonal. Ich glaube, das ist für Carbon 'ne ganz schöne Hausnummer, sofern man nicht gerade einen Rammbock baut Beim Griffbrett sind's ja nochmal bisher 4400 gr/m² (2400 gr. 0°, 1600gr, 45° + 400 gr. 90°) und da kommen nochmal 800 Gramm drauf. Insgesamt für den Hals somit 7.600 Gramm UD-Carbon/m².

Probleme dabei: Durch das beidseitige Haftfaden-Gitter des UDs lässt sich das nicht so wirklich gut in Form bringen, insbesondere der Hals-Korpus-Übergang und die oberen Kanten zeigten sich recht störrisch. Auch das Ausfransen an flach diagonal geschnittenen Kanten nervt.
Vielleicht sollte ich nächstes Mal (ich spinn' doch nicht - es gibt kein nächstes Mal ) lieber mehr Lagen dünneres UD nehmen, oder aber komplett mit Rovings aufbauen.

Um die Fehler wie beim Griffbrett zu vermeiden, habe ich danach sorgfältig ein schönes Päckchen mit Abreißgewebe, Lochfolie und 3 größer werdenden Lagen Saugvlies gepackt mit dem Ziel, eine möglichst gleichmäßige Druckverteilung zu erreichen und zu vermeiden, daß die überstehenden Seiten oben zurück in die Form gedrückt werden. Die eingeharzten 2400 Gramm/m² vorher zu beschneiden, scheint mir illusorisch.
Auch den selbstperforierten Saugschlauch habe ich noch in 2 Lagen Vlies eingewickelt, damit angesaugtes Harz hier abgefangen wird und der Luftfluss nicht unterbrochen wird. Mal sehen ob's hilft

Dann ab in die schon vorbereitete Vakuum-Hülle - diesmal mit sehr dehnbarer Folie. Das Vakuum habe ich nur sehr langsam aufgebaut, um die Druckverteilung kontrollieren und gegebenenfalls korrigieren zu können. Was mir noch nicht so gefällt sind die unteren rechten Winkel der Body-Sektion. Hier hatte ich zwar alles soweit möglich schön angedrückt, aber wie gesagt - das Zeug ist störrisch. Im Vakuum (diesmal nur 0,6 Bar) zeigen sich da unten aber statt relativ scharfer Kehlen eher runde Hohlkehlen Vielleicht ist es ja auch nur eine Funktion der 3 Lagen Saugvlies

Stressfaktor bei der Sache ist die Zeit: 90 Minuten beträgt die Topfzeit, und ein Teil dieser Zeit sollte sich schon unter Vakuum abspielen, damit Luftblasen auch noch Zeit haben, sich heraussaugen zu lassen. 90 Minuten können lang sein (langweilige Vorlesung in der Uni ) oder auch verdammt kurz (wie in diesem Fall). Auf jeden Fall ist keine Zeit, alles 5x zu überprüfen oder neu zu machen.

Wie auch immer, Genaueres werde ich erst morgen Abend erfahren, bis dahin heißt es wie immer "Daumen drücken" (und schon mal über Verfahren nachdenken, wie man gemachte Fehler wieder auszubügeln kann )

[Poldi]

Ich hab zwar keine Ahnung von dem was du da machst aber ich hoffe für dich das sich der ganze Aufwand lohnt.
Ist auf jeden Fall spannend...

[MiLe]

Ich hab zwar keine Ahnung von dem was du da machst.....

Ich ja auch nicht, aber das wunderbare daran ist, dass manche Sachen trotzdem so funktionieren, wie man sich das vorher in seiner Einfalt so denkt

Heute morgen wurde der Hals erst mal vorsichtig entformt. Obwohl das Laminat um die Oberkanten herumging, war das erstaunlicherweise überhaupt kein Problem: Ein kleiner Kunststoff-Keil an unteren Teil angesetzt, 2 kleine Schläge mit dem Ku-Hammer und schon löste sich die ganze Konstruktion leicht nach oben aus . Vor diesem Schritt hatte ich extrem Muffensausen, aber da funktionieren die Materialien von R+G wirklich perfekt. Der Trennlack ist wohl für Serienfertigung eher unpraktisch, weil er jedes Mal neu aufgetragen werden muss (Trennwachs hält ja mehrere Abform-Vorgänge), aber die Trennung scheint wirklich absolut zuverlässig.

Das weiße "Gezumsel" ist nur der Trennlack, der sich leicht abziehen und/oder mit Wasser abwaschen lässt
Die per Micrometer gemessene Wandstärke beträgt 2,83 mm, was ziemlich genau dem entspricht, was der R+G-Laminatrechner für 6 Lagen UD400 bei Vakuumverarbeitung (50% Faservolumen) auswirft.. Also auch hier alles im grünen Bereich.

Neben der Funktion soll ja auch die Optik nicht zu kurz kommen, deshalb bin ich besonders glücklich, daß mein Oberflächen-Finish Marke Eigenbau (Roving-Patchwork vorlaminiert) funktioniert hat und die Optik haargenau so geworden ist, wie ich sie wollte
Auf Bildern kommt das schlecht rüber, weil die optische Struktur sich mit dem Lichteinfall stark ändert und erst dadurch der beabsichtigte optische Effekt auftritt, aber zumindest ein erster Vorgeschmack:

Die ausgebildete Hohlkehle im Body-Segment kam übrigens daher, daß sich Fasern unter leichter Faltenbildung etwas in den Ecken zusammengeschoben haben. Statisch kein Problem, da die Fasern immer noch gerade in Belastungsrichtung laufen (zumindest die 0°-Fasern), eigentlich sogar ganz positiv, weil damit die Kante von innen noch verstärkt wird. Also auch hier alles gut - wenn auch mehr Zufall als Planung

Jetzt kommt der Gute erst mal wieder in's Bett (Form) und darf noch etwas ruhen, bevor's heute Abend über Nacht zum tempern bei 60° geht.

[Haddock]

Das schaut sehr gut aus Michael!

Gruss
Urs

[MiLe]

Das schaut sehr gut aus Michael!

Danke Urs

Was mich mechanisch/statisch noch etwas irritiert ist die trotz der reichlich eingebauten Torsionslagen relativ leichte Verwindbarkeit von Hals und Griffbrett. Momentan schiebe ich das noch auf die geringen Einzel-Wandstärken und die halboffenen bzw. nur leicht gewölbten Strukturen und hoffe, daß Hals und Griffbrett als Einheit auch in dieser Achse stabiler werden . Und die Carbon-Hochkant-Stäbe kommen ja auch noch rein.

[Arsen]

Cool...Wie sieht das Teil denn von innen aus?

[MiLe]

Hohl und schwarz
Zeig' ich später . In den gebildeten Falten im Body-Bereich hängen noch Reste von Abreissgewebe und Lochfolie - das ist noch nicht schön und ich will mich ja nicht noch mehr blamieren
Momentan will ich da noch nicht viel rumfuhrwerken, sondern erst nach dem tempern, wenn die Struktur auch langzeitstabil ist.

[MiLe]

Und wieder wird gebacken - dabei ist gar nicht Sonntag

Damit im wahrsten Sinne des Wortes nichts "schief" geht wurde der Hals, der nach dem Ausformen ja nur noch locker in der Form liegt, an den Enden und in der Mitte in dieser fixiert. Der Backofen wurde flugs vergrößert und schon passt die 75cm lange Form anstandslos hinein.

Die letzten Stunden wurde schon per Heizmatte bis 40° eingeheizt, jetzt gehts langsam hoch auf 50 und noch eine Stunde später auf 60°
Thermo-Threatment ab Werk sozusagen

Und alles natürlich unter ständiger Kontrolle aller relevanten Umwelt-Parameter

[thoto]

Der Hals ist wirklich schön geworden und sieht auch eher hölzern von der Textur aus. Haste gut hingekriegt. Gefällt mir!

[Poldi]

Meine Frau würde mich erschlagen wenn ich ich den Backofen so missbrauchen würde.

[MiLe]

Meine Frau würde mich erschlagen wenn ich ich den Backofen so missbrauchen würde.

Aaaach - dann guggst Du einfach nicht entschlossen genug Dem Ofen macht das ja nix und hey - wozu ist das Teil sonst gut?

@thoto: Danke - genau so sollte er ja auch werden, wobei in diesem Fall tatsächlich gilt: form follows function. Der Body-Mittelteil und die Seitenteile und natürlich auch das Griffbrett sollen genau so werden.
Heute ist dann auch das lange bestellte 200 Gramm UD-Carbon nachgeliefert worden. Das hat nur eine einseitige Bindung, da hätte ich mir wahrscheinlich die Roving-Frickelei sparen können
Bei der Nachlieferung war dann auch das 400 Gramm 45/45° US Gelege. Das hat kein Haftfadengitter sondern ist vernäht und dadurch erstaunlich gut drapierbar. Wäre wohl auch leichter gegangen als die Torsionslagen einzeln per 400 Gramm UD aufzubauen, aber ich wollte ja nicht abwarten, bis das Zeug nach 2 1/2 Wochen endlich geliefert wird

[MiLe]

Idee um die zu dünne und zu unebene Griffbrett-Basis aufzubauen:

Aus der Positiv-Holzform erstelle ich mit Laminierkeramik, -Vlies und einer verstärkenden Aluschiene einen Negativabdruck Ist schnell gemacht und ich habe die Zutaten vom Hals-Formenbau noch übrig

Das Griffbrett ist mittlerweile auf eine Toleranz von 0,1 mm geschliffen, den Rest sollen die 1000 gr/m² UD-Gelege ausgleichen.

Also das bestehende GB auf die Positiv-Form, dann 400+400+200 gr. Carbon drauf, Vakuumfolie glatt drüber (spart den Aufbau mit Formenharz, Trennmittel, Grundierwachs und Laminat), Keramik-Negativform obenauf und das Ganze dezent und ohne Vakuum beschweren. Damit sollte ich auf die gewünschten 5 mm Stärke kommen und eine Oberfläche erhalten, die nur noch wenig Nacharbeit bedarf.

Die oberste Schicht bildet ja das nur rückseitig fixierte 200 Gramm-Gelege, welches am Ende ca. 0,3 mm dick sein sollte. Um die gewünschte optische Struktur wie beim Hals zu haben, darf ich dann also noch max. 0,15 mm schleifen. Sollte machbar sein und ist erfreulich wenig Aufwand.

[MiLe]

Ich glaube, ich bennenne die Gitarre um, und zwar von "Carbonita" in "Twister"

Vor dem Tempern lag der Hals (lose) noch absolut plan in der Form. Getempert wurde genau nach Vorschrift: Langsame Temperatur-Erhöhung, 12 Stunden bei 60°, langsames Abkühlen. Zur Sicherheit war er sogar noch per Draht mit der Form fixiert. Und was passiert beim Durchtrennen der Drähte: Der Kopf hebt sich und verdreht sich dabei auch noch leicht
Ich kapier's ja nicht - der Lagenaufbau ist absolut achsensymetrisch - wo kommt diese Twist-Tendenz her?
Und Haddocks These vom "lebenden" Carbon wird leider ein zweites Mal bestätigt.

Immerhin - der Twist ist nur leicht (ca. 3 mm) und lässt sich auch von Hand gegen die leichte Spannung geradedrehen, so daß sich die Sache beim Verkleben des Griffbrettes wohl anstandslos beheben lässt. Da der Hals auch noch 1-2 mm zu hoch laminiert wurde (absichtlich, um Schleif-Reserve zu haben), kann über asymetrisches Schleifen der beiden Schalenseiten auch noch etwas herausgeholt werden.

Kapieren tue ich's trotzdem nicht, anscheinend bedarf es zum wiederholgenauen Arbeiten mit Carbon doch etwas mehr Fachkenntnis, als ich mir bisher anlesen konnte. Jedenfalls verstehe ich langsam besser, warum es so wenige Carbon-Gitarren gibt