Danke, aber das tut es leider nicht
War ja auch nur eine Frage der Zeit, bis beim ersten Versuch irgend etwas kolossal schief läuft:
Das Entformen war schon etwas schwieriger als erwartet, weil sich das Saugvlies, in das ich die Form quasi eingewickelt hatte, fast komplett vollgesaugt hatte und dementsprechend hart war. Kein großes Problem, nach 10 Minuten war das Päckchen ausgepackt. Alle Materialien (Abreissgewebe, Lochfolie, Vlies, Vakuumfolie) ließen sich gut trennen und haben somit perfekt funktioniert.
Das Ergebnis 
Ganz extrem der Abdruck der Saugsonde im Laminat:
Sowohl auf der Voder- als auch auf der Rückseite sind natürlich auch Spuren des Haftfaden-Gitters zu sehen, die ich später in der Optik nicht haben möchte, ich will ja diese etwas ungleichmäßig schimmernde UD-Carbon-Oberflächen.
Auch einiges Schleifen der Oberfläche - hier an einem (Verschnitt-)Ende getestet, bringt diese Struktur nicht ganz weg, je nach Lichteinfall sieht man's immer noch und noch mehr möchte ich nicht wegnehmen.
Zu guter Letzt ist zumindest am Ende die Laminatdicke unterschiedlich und variiert ca. 1 cm hinter der Schnittkante zwischen 4,07 und 4,46 mm. Anscheinend hat das Vakuum für etwas Verschiebung gesorgt - auch wenn die Haftfaden-Struktur das nicht erkennen lässt
Positiv: Der Prügel ist gerade geblieben und das Teil ist schon vor dem tempern bockhart. Alleine das würde wohl schon dem Saitenzug trotzen - bei rund 4 mm Stärke
Fehleranalyse:
1. Als Oberfläche scheint das verwendete, haftfadenfixierte 400 gr. UD-Gelege nicht geeignet - besser als letzte Lage lose Rovings aufbringen.
2. Die Saugsonde immer außerhalb der Nutzfläche einbauen, sonst unterschiedliche Druckverteilung. Dabei hatte ich in dem Bereich extra 4 Lagen Saugvlies zur Druckverteilung eingesetzt - hat wohl nicht gereicht.
3. Vakuum: R+G bietet Vakuumpumpen an, die 0,85 - 0,9 Bar unterdruck erzeugen, daher dachte ich, das wäre die sinnvolle Größenordnung zum verpressen. Bei den 11 Lagen 400 Gramm-UD gibt der Laminatrechner von R+G beim
Handlaminieren mit 40% Faseranteil eine Dicke von 6,21 mm an, beim
Vakuumverfahren mit 50% Faseranteil 4,97 mm und bei der
Vakuuminfusion mit 60% Faseranteil 4,14 mm.
Ich liege zwischen 4,07 und 4,46 mm, scheine also den optimalen Pressdruck etwas überschritten zu haben. Aufgrund meiner eher kleinen Pumpe (eigentlich eine Drainage-Pumpe aus dem med. Bereich, gebraucht für 38.- €) hatte ich geglaubt (und "glauben" heisst "nicht wissen"), das kleine Ding voll auslasten zu müssen - Fehler! Im Netz findet man nur wenige Angaben zum sinnvollen Unterdruck - ich denke, 0,5 Bar sollten locker ausreichen. Sagen zumindest einige Modellbauer, aber die haben meist auch wieder ein Stabilitätsproblem mit ihren Urmodellen - meist Tragflächen von Segelfliegern etc..
4. Harzmenge beim Auflegen: Ich hatte wie an einigen Stellen im Netz zu finden die erste Lage recht nass laminiert und versucht, nach oben hin immer weniger Harz aufzutragen. Dennoch war es scheinbar viel zu viel, weil das Saugvlies (und von dem hatte ich reichlich verwendet) nahezu komplett vollgesogen war und selbst der Saugschlauch zur Pumpe hatte sich schon zur Hälfte gefüllt. OK, nun weiss ich zumindest, daß es keine trockenen (spröden) Stellen im Laminat gibt.
5. Form: Das GB auf einer Positiv-Form zu laminieren war vielleicht nicht die beste aller Ideen. Dadurch ist die Rückseite ein perfekt glattes Ebenbild des Griffbrettes, während die Oberseite (spätere Nutzseite) durch unterschiedlichen Anpressdruck der Nacharbeit bedarf.
Zum Glück habe ich beim Hals eine Negativ-Form, so daß die glattere Seite gleich außen ist, wo sie hingehört.
6. Arbeiten an/mit dem Teil hinterlassen tonnenweise Carbon-Splitter in den Händen. Zwar habe ich eine excellente Pinzette (eigentlich eine "Zeckenpinzette") und man sieht die Dinger im Gegensatz zu Glasfaser gut, muss ja aber nicht sein, also Handschuhe benutzen
Wie geht's weiter:
Aufgrund des aufwändigen Aufbaus und der grandiosen Steifheit des Rohlings will/werde ich den nicht verwerfen. Er ist zu uneben, er ist zu dünn, aber erstes kann man schleifen und zweites durch Aufbringen weiterer Lagen ändern. Als Basis taugt er allemal, da die beabsichtigte Menge an Fasern ja vorhanden ist.
Also geht das Teil zunächst für 10 Stunden bei 60° in den Temper- äh...Backofen.
Die Temperatur kontrolliere ich übrigens mit einem Braten-Thermometer, das in einem Wasserglas steckt
. 2 Stunden langsam auf die empfohlenen 60° hochgeheizt und so bleibt das jetzt mal 10 Stunden.
Dann wird die Oberfläche mit dem 12" Radius-Klotz geschliffen, bis ca. 80% der Oberfläche angeschliffen sind, die restlichen 20" werden gespachtelt. Schleif- und Sägestaub sammle ich schon mal - wer weiss, wozu man den noch braucht
Obenauf kommen dann weitere 1-2 Lagen UD400 bis die angepeilten 5,0 mm halbwegs erreicht sind und zualleroberst noch eine Lage lose Rovings um die Haftfaden-Zeichnung abzudecken. Vielleicht sogar etwas wellenförmig, um nach dem abschließenden Feinschliff eine Art Damaszener-Klingen-Optik zu erhalten.
Die zusätzlichen Lagen werde ich nur von Hand und ohne Vakuum laminieren, denn Carbon ist in der Struktur ja nun schon überreichlich vorhanden, da schadet etwas mehr Harzanteil in den obersten Lagen nicht.
Zwar wieder viel mehr Aufwand als gedacht, aber immerhin - es wird
Und das Wichtigste: Wieder 'ne Menge gelernt
Nun überlege ich, ob ich heute wie geplant an den Aufbau des Halses gehe oder erst auf den Zulauf der Rovings warte. An der perfekten Oberfläche will ich eigentlich später nicht noch was auflaminieren müssen
