Headless woodless Vollcarbon (Carbonita)

[hatta]

Ich glaube, ich bennenne die Gitarre um, und zwar von "Carbonita" in "Twister"

Vor dem Tempern lag der Hals (lose) noch absolut plan in der Form. Getempert wurde genau nach Vorschrift: Langsame Temperatur-Erhöhung, 12 Stunden bei 60°, langsames Abkühlen. Zur Sicherheit war er sogar noch per Draht mit der Form fixiert. Und was passiert beim Durchtrennen der Drähte: Der Kopf hebt sich und verdreht sich dabei auch noch leicht
Ich kapier's ja nicht - der Lagenaufbau ist absolut achsensymetrisch - wo kommt diese Twist-Tendenz her?
Und Haddocks These vom "lebenden" Carbon wird leider ein zweites Mal bestätigt.

Immerhin - der Twist ist nur leicht (ca. 3 mm) und lässt sich auch von Hand gegen die leichte Spannung geradedrehen, so daß sich die Sache beim Verkleben des Griffbrettes wohl anstandslos beheben lässt. Da der Hals auch noch 1-2 mm zu hoch laminiert wurde (absichtlich, um Schleif-Reserve zu haben), kann über asymetrisches Schleifen der beiden Schalenseiten auch noch etwas herausgeholt werden.

Kapieren tue ich's trotzdem nicht, anscheinend bedarf es zum wiederholgenauen Arbeiten mit Carbon doch etwas mehr Fachkenntnis, als ich mir bisher anlesen konnte. Jedenfalls verstehe ich langsam besser, warum es so wenige Carbon-Gitarren gibt

Wenn du einige damit gebaut hast, hast da das nötige Wissen und wer weis, vielleicht gibt es dann kleinserien Modelle von Carbon Gitarren

[12stringbassman]

Ich hab davon zwar auch nur rudimentäre Fachkenntnis, aber könnte dieses Verziehen nach dem Tempern evt. daher kommen, dass Du ausschließlich UD-Gelege genommen hast, wenn auch ±45°? Vielleicht hätte eine Lage Gewebe in Leinwand- oder Köper-Bindung helfen können?
Vielleicht weiß der Urs mehr?

Sehr interessantes Projekt mit einem offensichtlich anspruchvollen Werkstoff!

Grüße

Matthias

[MiLe]

Wenn du einige damit gebaut hast, hast da das nötige Wissen und wer weis, vielleicht gibt es dann kleinserien Modelle von Carbon Gitarren

Neeneee - so bekloppte Sachen mache ich immer nur genau 1x im Leben.
Nicht dass eine Carbon-Gitarre per se bekloppt wäre. Die Absicht, so was ohne Vorkenntnisse zu bauen aber schon eher
Ausserdem: Wenn man's kann is ja langweilig

aber könnte dieses Verziehen nach dem Tempern evt. daher kommen, dass Du ausschließlich UD-Gelege genommen hast, wenn auch ±45°? Vielleicht hätte eine Lage Gewebe in Leinwand- oder Köper-Bindung helfen können?

Vielleicht weiß der Urs mehr?

Sehr interessantes Projekt mit einem offensichtlich anspruchvollen Werkstoff!

Ich kann und will momentan gar nix ausschließen. Dass meine Vorstellung von dem Werkstoff mal zumindest sehr unvollständig ist, habe ich ja bewiesen Um Asymetrien zu vermeiden habe ich das UD ja genau achsensymetrisch aufgebaut - genau so viele Lagen +45° wie -45°, beide annähernd gleich weit weg von den Außenseiten. Ich habe darauf geachtet, das Harz möglichst gleichmäßig zu verteilen und keine der Lagen mit dem Pinsel mehr zu ziehen als die andere. Hat aber anscheinend nicht geholfen, insofern könntest Du mit Deiner Vermustung richtig liegen.. Möglich wäre auch eine ungeleichmäßige Temperaturverteilung beim Tempern. Vielleicht hätte ich doch auf Umluft gehen sollen
Obwohl - beim Griffbrett habe ich das gemacht und es hat auch nix geholfen (auch Verzug), und da wa der Ofen auch richtig geschlossen und nicht nur provisorisch.

Ich hoffe auch, dass Urs eine Erklärung hat. Wären seine Rennwagen so krumm geworden, hätten sie wohl ausschließlich Linkskurven fahren können - das aber besser als alle anderen

Und ja - jedenfalls ist das Material zumindest wesentlich anspruchsvoller als ich gedacht hätte. Ich hatte den Formenbau als größte Herausforderung gesehen - war wohl auch ein Irrtum.

Genau wie meine Vorstellung der Lichtleitung von LED's - da bin ich ja auch schon auf Deine Lösung "zurückgerudert"

[MiLe]

Dafür hat scheinbar die Idee mit der Griffbrett-Pressform funktioniert

Was erst mal aussieht, wie ein Fenster-Wischmop.....

... entpuppt sich nach dem kinderleichten Entformen (die Folie ist einfach runtergefallen) als exaktes Ebenbild der auf < 0,05mm genauen Positiv-Form. Die Oberfläche ist spiegelglatt, damit sollte sich eine passable Griffbrett-Oberfläche pressen lassen.

[Haddock]

Guten Abend,

jup, das hab ich leider befürchtet und auch übersehen das Du kein Leinwand Gewebe verwendet hast, sorry. Matthias hat da scho recht, 2 oder 4 Lagen Leinwand hätte dem Hals gut getan.

Jetzt würde ich den Hals zurück in die Form legen. Die geplanten 2 UD Rods einpassen und dann, über den ganzen Bereich (Halsinnenseite und Rods), eine Lage Leinwand komplett. Danach ab in den Vakuumsack! Mindestens 24 Std. trocknen lassen, besser Länger, und erstmal nicht Tempern. Evt. bekommst Du den Hals so wieder gerade, oder wenigstens annähernd. Ein planes Griffbrett hilft uns dann auch noch weiter.

wie instabil ist der Hals jetzt? Kann er ohne Mühe in die Ursprüngliche Form gedrückt werden?
Hast Du das Griffbrett schon Laminiert?

Gruss
Urs

[MiLe]

Hallo Urs,

Danke für Deine Ratschläge!!!!

Zuerst mal Deine Fragen:

Der Hals kann noch relativ mühelos in die gerade Form gedrückt werden - dazu brauchts kein Fitness-Studio

Da das Griffbrett mehr als doppelt so dick ist, führt auch ein Anhalten des Griffbrettes an den Enden dazu, daß sich der Hals wieder gerade dreht, nicht das Griffbrett krumm. Das Griffbrett war ja zunächst auch krumm (siehe Posts mit Bildern weiter vorne), das habe ich aber durch Erwärmen richten können. Dann so lange geschliffen, bis ca. 90% der Fläche angeschliffen waren und eben, also Du wohl berade geschrieben hast hast, nochmal mit 2 Lagen 400 UD und 1 Lage 200 UD, alle 0°, im Pressverfahren auflaminiert. Das härtet gerade

An der Halsoberseite, wo das Griffbrett aufgeklebt wird, habe ich noch 2 mm Reserve, die abgeschliffen werden müssen. hier könnte ich beide Seiten asymetrisch beschleifen, so dass der Twist schon egalisiert sein müsste. Zum Aufkleben des Griffbrettes muss ich mir noch ein Werkzeug überlegen das sicherstellt, dass in der Kombination Hals + Griffbrett garantiert kein Twist vorhanden ist.

Ich hätte nicht gedacht, daß Leinwand hier derart stabilisierende Eigenschaften hat sondern vermutet, daß die 2 Torsionslagen im Hals (4 + 1x 90° im Griffbrett) diese Funktion besser erfüllen. Ganz offensichtlich klassischer Fall von "falsch gedacht" . Ursprünglich wollte ich ja noch wesentlich 0°-lastiger Bauen, wovon Du mir ja weiter oben glücklicherweise eindringlich abgeraten hast. Sonst hätte ich wohl 'ne absolute Banane gebaut.

Zusammenfassend nochmal der
Aufbau Griffbrett (alles 400 gr. UD): 0°, 0°, 0°, -45°, +45°, 90°, -45°, +45°, 0°, 0°, 0° und jetzt nochmal 0°, 0° und 0° 200 Gramm.: Nach Tempern vertwistet.
Aufbau Hals: (alles 400 Gramm UD): 0°, 0°, -45°, +45°, 0°, 0°. Auch nach tempern vertwistet.

Der 0°-Anteil beim Hals liegt bei 66%,, beim Griffbrett nur bei 55%.

Wenn das Griffbrett ausgehärtet ist halte ich die Teile nochmal zusammen und überlege dann, wie ich die Streben + Leinwand ordentlich im Vakuum verpressen kann.

[MiLe]

Ich Dussel

Eine naheliegende Erklärung für den Twist habe ich ganz übersehen: Ich hatte ja oben schon geschrieben, daß sich beim Vakuumieren im Body-Bereich das Laminat etwas zu den unteren Ecken hin verschoben hat, weil die Vakuumfolie und das Saugvlies wohl etwas von den Seitenwänden nach unten "geschoben" haben. Ich hatte zwar versucht, Folie und Vlies schon vor dem Unterdruck so zu legen, dass sie die Holhkelhle weitgehend ausfüllen um genau das zu vermeiden, aber anscheinend nicht sehr erfolgreich.
Blau und weiß sind noch Reste von Abreißgewebe und Lochfolie, die in den entstandenen Spalt hineingesaugt wurden.

Nun ist die dadurch entstandene Falte links deutlich größer als rechts. Möglich, daß dadurch Spannungen in die Carbonschichten gekommen sind, was nun den Twist bewirkt.
Ich merke mir für's nächste Mal: Beim Laminieren/Vakuumieren von Hohlkehlen wie dieser eventuell den Kanal für bessere Druckverteilung erst mit Sand füllen - dann Vakuumfolie drüber

Warum sich aber dieser Effekt - wie alle anderen - erst nach dem Tempern bemerkbar macht, kann ich nicht erklären. Vor dem Tempern war ja alles kerzengerade. Vielleicht hätte ich nicht tempern sollen? Dann wären die Effekte aber eventuell nach der ersten Stunde im heißen Auto aufgetreten - auch kein verlockender Gedanke.

[MiLe]

Na immerhin:

Die Nummer mit dem Griffbrett-Aufbau in der selbstgebauten Laminierpresse scheint funktioniert zu haben.

Den vertwisteten Hals habe ich nun auf die Endstärke heruntergeschliffen (20-21 mm 0.-12. Bund) - zuerst grob mit dem Bandschleifer seitlich stehend auf die Werkbank gezwungen, dann von Hand auf einer mit Schleifpapier beklebten Richtlatte. Durch asymetrisches Schleifen konnte ich es so hinbekommen, daß im Griffbrett-Bereich der Twist < 1 mm ist, lässt sich mit einem Finger geradedrücken. Den Rest übernehmen dann hoffentlich Vertikalstreben und Griffbrett.
Der Boden der Body-Sektion ist nun natürlich nicht mehr parallel zum Griffbrett, das kann ich aber in's Rückseiten-Shaping mit einarbeiten. Und wenn's ganz dumm läuft, muss ich halt das Griffbrett wieder absägen, unten plan schleifen und einen neuen Hals aufbauen.

Ich bin mittlerweile recht sicher, dass die Probleme vom Anfang des Vakuumierens kommen, da die Materialstärke im Hals recht unterschiedlich ist. Die Folie zieht sich in den Hals hinein, nimmt dabei Material von den oberen Rändern mit und legt sich dann erst über das ungleichmäßig zusammengeschobene Laminat. Sand könnte da tatsächlich helfen.

[Haddock]

Hallo Michael,

das ist sicher mit ein Grund für den Twist, dass sich die Lagen verschoben haben. Hab jetzt auch gesehen wie Du den Vakuumsack benutzt hast. Den musst Du anderst machen, ich werde Dir dafür eine Skizze machen wie das richtig geht. Kommt später oder Morgen früh noch.

Gruss
Urs

[MiLe]

'n Abend Urs,

Danke, lass Dir Zeit Für einen Neubau müsste ich eh' erst neues Material bestellen.

Ich bin aber echt gespannt. Habe eine Idee dazu, mal sehen, ob ich wenigstens da richtig liege
Ich hatte zwar extra eine extrem dehnbare Folie (-1000%) bestellt und die noch weitestmöglich in die Mulde eingelegt, hat aber bei meinem Aufbau auch nix geholfen - konnte es bei nachträglicher Betrachtung auch nicht

[MiLe]

Zwischenzeitlich mal ein erster Test der geplanten LEDs nach Haddock'schem Muster:

12 LEDs kopfüber auf Tesa geklebt, parallel durchverbunden, Akku 2,4V dran. Davor ein kleiner Trimmer für die Widerstandsanpassung und los:

Ob verschiedene Belichtungen oder verschiedene Stöme von 0,8 bis 24 mA, alle LED scheinen gleich hell und haben die gleiche Farbe.
Die geäußerten Bedenken zur Parallelschaltung wegen unterschiedlicher Vorwärtsspannung der LEDs kann ich optisch zumindest nicht bestätigen - die scheinen eine gute Serienkonstanz zu haben .

Erfreulich auch, daß die 12 kleinen Dinger zusammen schon bei 0,8 mA laufen (tiefer komme ich mit den aktuellen Trimmer nicht) und so schon bei vielen Gelegenheiten ausreichen sollten. Dann laufen die kleinen Scheisserchen also mit 1,4 mW Leistung + 0,4 mW Verlustleistung = 1,8 mW. So hält der 2x Mignon-Akkupack 2.666 Stunden .

Selbst mit Vollast sinds noch 35 Stunden, und das ersetzt dann schon fast die Lightshow, so hell ist das
Für die Fotos liefen 8 mA durch bei 80 Ohm Vorwiderstand. Gesamtverbrauch 28 mW, Laufzeit 171 Stunden, und das dürfte im Normalbetrieb schon deutlich zu hell sein.

Ich werde also die Vorgehensweise von Haddock kopieren und die SMD-LEDs parallel schalten, sicherheitshelber auch wie er vorgemacht hat mit Stromversorgung von beiden Seiten für höhere Ausfall-Sicherheit.
Da ich die Dots von unten beleuchte, müssen auch keine Fräsungen ins Griffbrett, nur 3 mm Löcher, auf welche die Teile dann per Epox aufgeklebt werden.

[Haddock]

Hallo Michael,

Coole Sache mit den LED's!

Hier noch die Skizze mit dem Vakuumsack.

Das schaut jetzt etwas komisch aus, so gezeichnet. An jeder Kannte musst Du eine Schlaufe über die ganze Länge machen, inklusive Vlies. So hat es genug Material was beim Vakuum ziehen nachgezogen werden kann, ohne das sich das Laminat verschiebt. Am besten ziehst Du die Luft aus dem Sack, gerade noch soviel, dass Du die schlaufen ausrichten kannst und dann erst das Vakuum fertig erzeugen.

Zum Laminieren; Nicht zuviel Harz verwenden, gerade so dass die einzelnen Laminate getränkt sind und nicht mehr. Es braucht weniger als man denkt. So "schwimmen" die Laminate auch nicht und bleiben dort wo sie sollen.

Nicht aufgeben Mile, das kommt schon gut

Gruss
Urs

[MiLe]

Guten Morgen Urs,

Danke! Auf die Idee mit den Falten wäre ich jetzt nicht gekommen, klingt aber plausibel und logisch.
Ich hatte das Vakkum anfangs nur leicht erzeugt um der Folie von Hand etwas nachhelfen zu können und die Lage des perforierten Saugschlauches justieren zu können. Hätte ich dabei noch Deine Falten eingebaut (ääähhhh....natürlich die in der Folie ), hätte es wohl funktioniert.

[MiLe]

Zwischenstand:

Die Oberfläche des Griffbrettes gefiel mir nach dem Schleifen noch nicht 100%, also kamen gestern noch mal 200 Gramm UD (einseitiges Haftfadengitter) + eine Lage Carbon-Rovings obenauf, in der Hoffnung, daß sich dann beim Feinschliff die Haftfadenstruktur nicht mehr durchzeichnet. Schaun mer mal

Sowohl im Griffbrett als auch im Hals habe ich ja einen ganz leichten Twist. Dabei ist die Drehung im Hals etwas stärker als die im Griffbrett, welches dafür aber widerspenstiger ist. Erfreulicherweise sind beide Twists gegensätzlich, gleichen sich also beim Zusammenhalten scheinbar perfekt aus. Zusammen mit den beiden Hochkant-Carbonstäben sollte eigentlich alles gut werden - war ja aber auch genug Stress

Biegesteifigkeiten:

Ich hatte eingangs ja gesagt, daß ich die Biegesteifigkeiten der einzelnen Komponenten vor dem Zusammenbau messen und mit existierenden Gitarren vergleichen möchte. Hierzu habe ich meine Strat-Kopie mit und ohne angezogenen Trussrod vermessen, die Maple-Walnut nur mit angezogenem Trussrod, beide natürlich ohne Saitenspannung.
Testaufbau: Die Teile waren 630 mm auseinander (also etwa an Bridge und Sattel) aufgelagert. Als Prüfsonde diente ein umgedrehter Boher in einer Bosch Standbohrmaschine, belastet wurde per 10 kg-Hantel an Drahtschlaufe von unten auf Zug. Zunächst wurde die Sonde auf Kontakt gebracht, dann der Hals am 12. Bund mit den 10 kg belastet und der Abstand zwischen Griffbrett und Sonde per Ventil-Fühllere gemessen. Nicht 100% genau und auf das 1/100, aber für einen groben Vergleich sollte es reichen. Es geht ja um die Größenordnung.
Vielleicht sind die Werte ja auch mal für den Einen oder anderen interessant, auch wenn's nicht um Carbon geht. Der Testaufbau ist recht simpel und zu Hause gut reproduzierbar.

Ich muss bei den "Referenzen" dazusagen, daß ich den Hals der Maple-Walnut anfangs nur mit Gewalt( Trussrod) in einen Frontbow von 0,2 mm am 7. Bund zwingen konnte, sonst bleib er unter Saitenzug genauso kerzengerade wie ohne Last. Bei der Strat-Kopie habe ich den Truss im besaiteten Zustand nur so weit angezogen, daß er nicht rappelt. Demnach sind beide Hälse offenbar sehr stabil und biegesteif, dienen also gut als Referenz.

Strat, Trussrod leicht gespannt: 1,2 mm
Strat, Trussrod locker: 1,3 mm
Maple-W., Truss auf Kontakt: 1,2 mm
Carbonita Hals-Unterschale: 2,4 mm
1 Carbonstab 30x3 mm Hochkant: 1,3 mm
Carbonita Griffbrett 70x550 mm: 0,5 mm

Das Griffbrett wird noch etwas nachgiebiger, weil es ja noch durchgehend 70 mm breit ist und die Durchbiegung auch nur auf 50 cm Auflagelänge ermittelt wurde.
Wenn ich mal davon ausgehe, daß durch die feste Verbindung von Hals-Unterschale, 2 Carbonstäben und Griffbrett das Ganze bei der Biegesteifigkeit besser als die Summe der Einzelteile wird (Die offene Struktur wird ja durch die Verbindung Hals-Griffbrett erst geschlossen) bin ich guter Dinge, daß die Gesamtkonstruktion auf jeden Fall mehr als ausreichend biegesteif wird.

[MiLe]

Endlich Hochzeit!

Heute haben endlich die Carbonstäbe und die Hals-Unterschale zusammengefunden. Ist ja eigentlich nur der erste Teil des Aktes, denn es fehlt noch das Griffbrett zum Dreier

In der Verzweiflung werden meine Methoden immer abenteuerlicher. Die Anpassung der Stäbe an die Hals-Innenkontur wurde per Stichsäge mit gutem Metallblatt (jetzt war es mal gut) und schlussendlich dem Bandschleifer, quer auf die Wwerkbank gezwungen, erledigt. Dabei fungiert die vordere Umlenkrolle ähnlich wie ein Spindelschleifer Ganz praktisch, wenn man keinen Spindenschleifer hat.
Dabei zeigt sich auch eine Eigenart des UD-Carbons: In Faserrichtung sägt es sich passabel und schleift sich hervorragend, quer zur Faser wird beides echt mühsam.

Der hintere Teil des Halses wurde festgesetzt. Den Links-Twist im oberen Teil gleicht ein elegant angebrachter Hebelarm nach rechts mit haarfein austariertem Gewicht aus, damit die Streben nich noch den Twist zementieren.

Die Streben werden von mundgeschnitzten Abstandhaltern aus Hartschaum in Position gehalten. Das Ganze angerichtet mit 14 Gramm per Tixotropiermittel etwas angedicktem Epoxydharz - hoffen wir, daß das hält.
Die Streben laufen oben nur bis kurz vor dem Sattel. Ab da bis zu den Saitenmhaltern wird dann massiv mit Carbon aufgefüllt.
Wenn alles fest ist, kommt auf die Rückseite des Griffbretts Schleifpapier, dann werden die beiden Baugruppen passgenau aufeinander eingeschliffen.

Parallel laufen Versuche, ob ich einer Plexi-Rundstange per orange eingefärbtem Epoxyd einen Farbring verpassen kann, wenn ich denn danach die Stange in Stücke schneide (es geht um die Griffbrett-Dots, die sich gegen die halbovalen Flächen durchgesetzt haben).

Das Griffbrett wurde schon mal grob ausgesägt, denn das Einbringen der Dots, Sidedots und LEDs muss ja vor der Verbindung mit dem Hals passieren. Dazu brauche ich eine halbwegs exakte Bezugskante, denn ich hätte die Dots gerne genau mittig zwischen E- und A-Saite. Der Abstand der Dots zum GB-Rand wird also mit zumehmender Saitenspreizung auch etwas größer.

[MiLe]

Heute gibt's noch nix Spektakuläres, trotzdem sind einige wichtige Arbeiten gemacht worden:
Ich benötige ja noch Platten für die Hals-Oberseite zwischen Griffbrett und Bridge, Material für eine Verspantung zwischen den Carbonstäben und sehr dünnes, aber dennoch möglichst stabiles Plattenmaterial um 0,5 mm für den Pickup-Bau (PU-Basis + seitliche Flügel der Sidewinder).

Für die Decke im Bereich der Pickups wurde eine ca. 3,5 mm starke Platte laminiert aus:
200 UD - 400 UD - 400 Dia - 400 Dia - 400 UD - 200 UD, in der Summe also 2000 Gramm Carbon/m²

Für die Pickup-Teile wurden 7 Lagen 80er Glasgewebe verwendet. Im Gegensatz zum Rest der Gitarre ist hier elektrische Leitfähigkeit eher kontraproduktiv, also kein Carbon.

Beide Platten wurden - weil's sich inzwischen bewährt hat, zwischen 2 Lagen Trennfolie laminiert, mit eher reichlich Harz, was dann zur Reduzierung von Luftblasen und Pinholes bei jeder Lage und zum Schluss unter Folie gut ausgewalzt wurde (hat mich schon wieder an's Kuchen backen erinnert )
Beide Platten wurden auf topfebenen Keramik-Fliesen aufgebaut und werden von oben unter moderatem Druck von ebensolchen verpresst. Davon erhoffe ich mir eine möglichst hohe Oberflächengüte und dadurch wenig Schleiferei bzw. Gefahr von Durchschliffen auf das ungeliebte Haftfadengitter des UD-Carbons.


Gleichzeitig liefen abschließende Test für die Dots und Sidedots: Welche "Schnittstelle" soll besser poliert oder mattiert sein, wie ist die optimale Dicke der GB-Dots, macht es Sinn, die Sidedot-Stäbe leicht in die GB-Dots einzusenken......?
Wenn alles gut geht, kommen heute Abend noch die Löcher ins Griffbrett. Wenn dabei was schief geht, springe ich aus dem Fenster (Erdgeschoss )
Die Idee, die Stäbe vor dem Sägen zunächst mit orangenem Epox zu umhüllen, scheint nicht so gut. Die Umhüllung ist zu ungleichmäßig, demnach ist es nach Einlassen und Verschleifen der orangene Rand auch. Sieht nicht gut aus

[MiLe]

Den Meister wird's freuen:

Der Sattel wird aus einem Stück V2A 6x6mm hergestellt. Dabei dienen die ersten 2 mm der Positions- und Höhenfixierung, die restlichen 4 mm sollen der Sattelkompensation dienen.

Dazu eine Frage: Würdet Ihr die Saitenklemmer parralel zur Saite setzen (also halbwegs waagerecht) und den Druck auf den Sattel über die Höhe des Saitenaustritts definieren, oder aber die Saitenklemmer nach hinten neigen (was das Einfädeln erleichtern dürfte)?

Wenigstens an dieser Stelle etwas, was ansatzweise mit Gitarrenbau zu tun hat

[MiLe]

Update:
Die Löcher für die Dots sind schon mal im Griffbrett.

Knifflig dabei:

- Die Dots sollen genau zwischen E- und A-Saite liegen (0,046 und 0,036"), damit ist die Entfernung zum Griffbrett-Rand unterschiedlich.
- Die Dots müssen vor dem Bundieren gebohrt werden, da beim Aufsetzen des Griffbrettes die Messe durch die LEDs gelesen ist.
- Die Bohrungen haben 4 mm tief einen Durchmesser von 5,0 mm, danach verjüngen sie sich auf nach unten auf 2,5 mm, das ist der Auslass-Durchmesser der LEDs. So hoffe ich, eine möglichst gleichmäßige Ausleuchttung der 5mm-Dots zu erzielen und das Maximum aus den LEDs heraus zu holen. Quasi ein eingebohrter Reflektor. Scheint auch halbwegs zu funktionieren

Wobei der konische Raum unter den einzelnen Dots noch weiss lackiert wird zwecks bessere Refllektion. - sonst verdient er ja den ´Namen Reflektor auch nicht Das franselige auf dem Bild ist nur das Tape - dich Löcher im Carbon sind kreisrund.

Nun hoffe ich nur, dass die Dots am Ende auch mittig zwischen den Bünden liegen und ich keinen Rechen- oder Messfehler eingebaut habe

Für die Sidedot-Querbohrungen hab' ich heute keine Nerven mehr - die kommen hoffentlich morgen rein.
Zum Abschluss ein dreifach Hoch auf die Bosch Standbohrmaschine - mit dem Teil lässt sich wirklich recht präzise arbeiten. Früher hätte ich so was grandios mit dem Akkuschrauber freihand vermurkst

[MiLe]

Dank seniler Bettflucht habe ich heute morgen mein ersten Griffbrett selbst geschlitzt

Na ja - nicht wirklich geschlitzt, sondern eher angerissen, da die Bünde ja geklebt werden und ich dafür eine Zielmarkierung benötige.
Diese existiert nun in Form eines feinen Ritzes 1,0 mm unterhalb der späteren Bundmitte, so daß die untere Bundkante genau dort platziert wird.
Deswegen sieht's auch so aus, als ob die Dots nicht genau mittig liegen. Tun sie aber aufgrund dieses Umstandes

Ich hoffe, ich habe nicht zu viele Toleranzen aufaddiert. Ein so langes präzises Lineal habe ich nicht, also habe ich nach der Mittellinie zuerst mit der dig.Schieblehre (max 155 mm) ein 100mm-Raster angezeichnet und ausgehend von diesen Punkten dann die Bundmitten + 1 mm angerissen und im Nachgang mittels Geodreieck die unteren Bundbegrenzungen angeritzt. Zumindest optisch scheint alles OK, und diverse Kontrollmessungen scheinen das auch zu bestätigen.

[Simon]

Michael, ich finde deinen Thread super spannend! Irgendwie wie ein Krimi, man weiß nie was als nächstes passiert, zumindest ich nicht, da ich von der Carbon Materie null Ahnung habe!

Aber tolle Sache, ich lese immer sehr gespannt mit!

[MiLe]

Hi Simon,

Irgendwie wie ein Krimi, man weiß nie was als nächstes passiert, zumindest ich nicht, da ich von der Carbon Materie null Ahnung habe!

Danke! Schön, dass es nicht nur mir so geht

[MiLe]

Fortschritte heute Abend:

- Noch mehr Experimente mit LEDs. Die Senkungen im Griffbrett weiß zu beschichten bringt nicht viel, aber ein klein wenig, vor Allem mehr Gleichmäßigkeit in der Dot-Ausleuchtung. Die beste Verbindung von Dot zu Sidedot scheinen 2 matte Flächen direkt aneineander stoßend zu sein. Mit Kleber habe ich da eher schlechte Erfahrungen gemacht, mit Aceton auch. Einsenken bringt gar nix, Stoßflächen polieren auch nicht. Fast habe ich den Eindruck, daß ungleichmäßige Bruchkanten an den 2 mm Lichtleitern am effektivsten sind

- Sidedots: Mit Todesverachtung und einer improvisierten Schablone habe ich die Sidedots gebohrt. Da die die GB-Dots recht weit oben treffen müssen (die sind ja auch nur 3-4 mm dick), mussten die Sidedots sehr weit oben an den GB-Rand (0,5-0,7 mm), was mit entsprechenden Gefahren verbunden war. Am Ende hätten dann die 2 mm Lichtleiter per Presspassung die 2 mm-Bohrungen gesprengt. Kein 2,1 oder 2,2 mm-Bohrer im Haus, also per Frässtift auf 2,2 mm gebracht. jetzt passts.

- Dots: Alle lichtführenden Flächen weiss "lackiert"

Hals: Begonnen, die UD-Streben zu schleifen. Dabei zunächst den Radius-Schleifklotz mit 80er Indasa genommen, der raspelt das UD weg wie nix Bevor ich an die Halskanten komme, werde ich auf feineres Papier wechseln und das Griffbrett als Schleifklotz nehmen. Damit von de Streben nicht zu viel abgetragen wird und ich wiederum den Hals nicht beschädige, wird das gleiche Papier an den Griffbrett-Rändern falsch herum aufgeklebt. Wenn dieser Distanzhalter auf dem Halsrand aufsetzt passiert da nix und ich weiss, daß die Streben die richtige Höhe haben

Langsam weiss ich schon gar nicht mehr, wie viel Carbon ich erst mühsam laminiert und gebacken habe, nur um es jetzt in kiloweise feinsten Carbonstaub zu verwandeln Und ja, der Sauger läuft immer mit und zumindest 'ne einfache Staubschutzmaske ist auch am Mann.

[MiLe]

Ach - dann sind ja heute noch die Platten für die Decke und das Pickup-Flatwork fertig geworden:

Decke 3,02 mm dick, angestrebt waren 3,00. Naja - passt fast . Die Oberflächengüte ist top, die großen Badezimmer-Fliesen haben als Presse ganze Arbeit geleistet Zudem ist das Ding mal ausnahmsweise (bis jetzt) verzugsfrei und platt wie ein Pfannkuchen.

Pickup-Flatwork aud Glasfaser: 0,73 statt angepeilt 0,5 mm. Da ich aber inzwischen zahlreiche Tips zu den aktiven PUs bekommen habe, die weniger Draht empfehlen als ich ursprünglich vorhatte, sollte ich genug Platz dafür haben.

[MiLe]

Ich glaube, auf mir lastet so eine Art Carbon-Fluch

Die 3mm Carbon-Platte 230x130 mm, nach dem Aushärten und auch Stunden später noch absolut eben, lag heute Nacht plan auf dem Schreibtisch. Und was ist heute morgen: Da ist auch sie zur schwarzen Banane mutiert. Wenn ich eine kurze Seite plan setze, steht eine Ecke um runde 3 mm hoch.

Mittensymetrischer Aufbau, 2 Lagen 45/45° bidirektionales Carbongelege (vernäht) , keine Falten, keine Druckstellen, kein Vakkuum, kein Tempern, 36 Stunden in der Presse zwischen 25 und 30° (nach 24 Stunden 23° soll das Harz ausgehärtet sein) - das kann doch fast nicht möglich sein
Als Harzsystem kam diesmal auch nicht die Harz L + EPH161-Kombi zum Einsatz sondern Harz L + Härter L.
Also recht unterschiedliche Konstellationen zu Hals und Griffbrett, dennoch gleicher Effekt.

OK, der Punkt ist in diesem Fall nicht dramatisch, da am Ende 2 Streifen 180x25 mm auf 2 hochkant stehende UD-Leisten aufgeklebt werden und der leichte Verzug somit locker gehalten wird.
Warum sich aber absolut jedes Carbonteil bei mir einige Stunden nach dem Ausformen beginnt zu verziehen, dafür hätte ich schon gerne eine Erklärung

Die wesentlich dünnere, aus 7 Lagen 80er Leinwand-Glasfasergewebe aufgebaute "Platte" hat sich auch ca. 1 mm verzogen. Praktisch ist es da auch völlig Banane, es wäre aber interessant zu wissen, woher der Effekt kommt.

[MiLe]

Von der Carbon-Front gibt's zu berichten, daß Halsunterschale + Griffbrett aufeinander eingeschliffen sind. Das macht fotomäßihg nicht viel her, daher ein Bild von der Schleifeinrichtung

Um die Streben einzuschleifen ohne den Halsrand anzuschleifen, wurde letzterer zunächst mit hauchdünnem Tesa abgeklebt.
Auf dem 12" Radius-Schleifklotz wurde dann in der Mitte ein Streifen 80er Indasa geklebt, links und rechts auch, aber mit der glatten Seite nach unten. Dadurch vermeide ich, daß ich die Streben zu weit runterschleife. Also schleifen bis das schleifende Geräusch aufhört und glattes Papier auf Tesa gleitet.

Danach noch kurz mit 180er Indasa auf der Griffbrett-Rückseite Streben und Halsränder zusammen mit ganz kurzen Hüben aufeinander eingeschliffen, jetzt passts. Kein Lichspalt dringt mehr irgendwo durch


LED-seitig gingen die Experimente weiter
Fragestellung: Wie bekomme ich mit den geringsten Verlusten das Licht von der LED in den Dot?

zur Auswahl standen:
- plane Unterseite matt
- plane Unterseite poliert
- halbkugel-Unterseite matt
- halbkugel-Unterseite poliert
- Kegel-Unterseite matt
- Kegel-Unterseite poliert (jaja - wir sind immer noch beim Gitarrenbau )

In der Mittelwerts-Gesamtwertung aus Gesamthelligkeit, Gleichmäßigkeit der Ausleuchtung und Blickwinkel-Stabilität auf dem Mittelplatz des Siegertreppchens: Eindeutig die matt-matt-Scheibe. Mit polierter Halbkugel ist's zwar heller, aber nicht so gleichmäßig und deutlich blickwinkel-abhängiger, ähnlcihes gilt für den polierten (oder auch matten) Kegel. Poliert oder matt macht gar keinen so großen Unterschied wie erwartet.
Praktisch: Die matt-matt-Scheibe ist auch am schnellsten hergestellt

Nachdem dieser Punkt eindeutig und abschließend geklärt ist muss ich noch feststellen, wie ich am effizientesten die Sidedots mit den GB-Dots koppele. Momentan sind mir die Ergebnisse noch zu zufällig und Ungleichheiten würden am Ende blöd aussehen.