Jig für Halsrundung
Verfasst: 07.12.2017, 16:39
Hallo,
nachdem die Jig, die ich in meinem aktuellen Bassbau-Projekt viewtopic.php?p=124486#p124486 für das Fräsen der Halsrückseite verwendet habe, einiges Interesse hervorgerufen hat, komme ich der Anregung gerne nach diese ein wenig genauer vorzustellen.
Mit Hilfe dieser Jig lässt sich die Rückseite des Halses schnell (ca 20 Minuten), genau und vor allem: wiederholbar fräsen. Ich habe es selbst zwar noch nicht ausprobiert, aber damit sollten sich auch problemlos asymmetrische Halsprofile anfertigen lassen. Der Hals baut sich damit natürlich nicht von selbst. Die Übergänge zu Kopfplatte und Halsfuß müssen nach wie vor von Hand gemacht werden. Aber man kommt damit wesentlich schneller an den Punkt, an dem man sich diesen "Kreativarbeiten" widmen kann. Vor allem hat man dann noch keine Blasen an den Händen ...
Vorab, das Dingens ist nicht auf meinem Mist gewachsen. Es handelt sich um eine Adaption der "Neck contour Jig", die in diesem Youtube-Video vorgestellt wird:
https://www.youtube.com/watch?v=o6ce3-vF7zw
Allerdings habe ich diese Jig mit ein paar eigenen Ideen angereichert. Doch von vorne: In dem Kasten befindet sich eine "Wippe", die den Hals trägt. Diese lässt sich in der Längsachse des Kastens kippen und entlang der Mittelachse um +/- 90 Grad drehen: Aus den Stirnseiten der Wippe ragen Schrauben heraus, die an den Stirnseiten des Kastens in einer Nut geführt werden. Dort wird die Wippe durch Federn nach oben gezogen: Nun wird der Hals auf der Wippe befestigt. Ich verwende dafür die Maskingtape/Superglue Methode. Aber da gibt's noch Spielraum für Verbesserungen ... Wichtig ist dabei, dass der Hals exakt auf der Mittellinie der Wippe ausgerichtet wird, und der Sattel (in meinem Fall der Nullbund) exakt auf der definierten Sattelposition aufliegt (dazu später mehr). Wenn der Hals fixiert ist, kontrolliert man in den beiden +/- 90 Grad Positionen, ob die Seiten genau im Wasser sind: Dafür sorgen die eigentlichen Jig-Elemente, die an den Stirnseiten der Wippe angebracht sind. Ich habe diese aus MDF angefertigt, und mit Gewebeband verstärkt damit sich die Schrauben nicht eingraben. Sollte ich mir diese Elemente für eine andere Halsform anfertigen werde ich diese wohl in Multiplex bauen. Das Funktionsprinzip der Jig ist auf den beiden Bildern oben gut zu erkennen. Da der Hals am ersten Bund meist schmaler ist als am Halsfuß, ist das auch bei den beiden Formen der Fall. Diese Formen werden durch die Federn an der Wippe an die beiden Schrauben gedrückt. Dabei kommt die Seite am Hals ein klitzekleines Stück höher als der Fuß. Das ergibt genau den Winkel, den man an dieser Stelle des Halses haben möchte. Nun mit der Oberfräse drüber und man bekommt eine saubere Verbindung von A nach B. Danach wird die Wippe um ein kleines Stückchen gedreht und das Spielchen wiederholt. Nach 10 Minuten sieht das Ganze so aus: ... und rechts herum ... Zeitaufwand: 20 Minuten. Mit mehr Übung sicher auch schneller.
Bleibt das präzise Anfertigen der Formelemente. Dieses funktioniert nach dem Prinzip der Projektion.
Zuerst habe ich mir die Wippe aufgezeichnet, und dort die Position des "Nullpunktes der Mensur", also den Sattel aufgezeichnet. Das kann man frei Schnauze machen. Sinnvollerweise so, dass die Kopfplatte Platz auf der Wippe hat . Dadurch ergibt sich je nach Mensur die Position für den 15.Bund (oder war's der 17. ?), den ich ebenfalls eingezeichnet habe. Nun habe ich die gewünschte Form des Halsprofils an diesen beiden Stellen aufgezeichnet. In diesem "Wunschhalsprofil" habe ich in 10-Grad-Schritten den Mittelpunkt (um den der Hals auf der Wippe gedreht wird) mit den Außenseiten des Profils verbunden, und die Länge der einzelnen "Strahlen" gemessen. Um auf die projizierten Werte zu kommen, habe ich mir eine Projektionszeichnung angefertigt. Dort habe ich für jeden 10-Grad-Schritt die Sollwerte aus beiden Profilen aufgezeichnet, und mit einer Linie verbunden. Wenn man diese Linie nun in beide Richtungen verlängert, kann man an den Positionen, an denen später die Formteile liegen, die projizierten Werte ausmessen. Wenn man auf diese Weise (ist ein wenig mühselig) die projizierten Werte ermittelt hat, zeichnet man sich mit diesen die Formteile auf und fertigt diese an (ich empfehle Multiplex oder was auch immer, aber kein MDF, das ist eher zu weich).
Wichtig: zu diesen beiden halbrunden Formen die ihr nun erhalten habt, müsst ihr noch mindestens die Höhe des Griffbretts hinzu addieren (besser noch ein bisschen mehr). Wenn ihr das nicht tut, könnt ihr hinterher die Wippe nicht sauber in die 90-Grad-Position drehen (weil die Basis der Wippe an der Schraube anstößt, bevor die 90 Grad erreicht sind). Das ist wichtig für die Kontrolle mit der Wasserwaage.
Ich habe per Sketchup einen Plan für die Jig erstellt. Den kann ich hier nicht hochladen, weil diese Dateiendung nicht erlaubt ist. Wer Interesse hat, schickt mir einfach eine PM, dann kann ich euch die Pläne gerne zur Verfügung stellen. Viel Spaß!
nachdem die Jig, die ich in meinem aktuellen Bassbau-Projekt viewtopic.php?p=124486#p124486 für das Fräsen der Halsrückseite verwendet habe, einiges Interesse hervorgerufen hat, komme ich der Anregung gerne nach diese ein wenig genauer vorzustellen.
Mit Hilfe dieser Jig lässt sich die Rückseite des Halses schnell (ca 20 Minuten), genau und vor allem: wiederholbar fräsen. Ich habe es selbst zwar noch nicht ausprobiert, aber damit sollten sich auch problemlos asymmetrische Halsprofile anfertigen lassen. Der Hals baut sich damit natürlich nicht von selbst. Die Übergänge zu Kopfplatte und Halsfuß müssen nach wie vor von Hand gemacht werden. Aber man kommt damit wesentlich schneller an den Punkt, an dem man sich diesen "Kreativarbeiten" widmen kann. Vor allem hat man dann noch keine Blasen an den Händen ...
Vorab, das Dingens ist nicht auf meinem Mist gewachsen. Es handelt sich um eine Adaption der "Neck contour Jig", die in diesem Youtube-Video vorgestellt wird:
https://www.youtube.com/watch?v=o6ce3-vF7zw
Allerdings habe ich diese Jig mit ein paar eigenen Ideen angereichert. Doch von vorne: In dem Kasten befindet sich eine "Wippe", die den Hals trägt. Diese lässt sich in der Längsachse des Kastens kippen und entlang der Mittelachse um +/- 90 Grad drehen: Aus den Stirnseiten der Wippe ragen Schrauben heraus, die an den Stirnseiten des Kastens in einer Nut geführt werden. Dort wird die Wippe durch Federn nach oben gezogen: Nun wird der Hals auf der Wippe befestigt. Ich verwende dafür die Maskingtape/Superglue Methode. Aber da gibt's noch Spielraum für Verbesserungen ... Wichtig ist dabei, dass der Hals exakt auf der Mittellinie der Wippe ausgerichtet wird, und der Sattel (in meinem Fall der Nullbund) exakt auf der definierten Sattelposition aufliegt (dazu später mehr). Wenn der Hals fixiert ist, kontrolliert man in den beiden +/- 90 Grad Positionen, ob die Seiten genau im Wasser sind: Dafür sorgen die eigentlichen Jig-Elemente, die an den Stirnseiten der Wippe angebracht sind. Ich habe diese aus MDF angefertigt, und mit Gewebeband verstärkt damit sich die Schrauben nicht eingraben. Sollte ich mir diese Elemente für eine andere Halsform anfertigen werde ich diese wohl in Multiplex bauen. Das Funktionsprinzip der Jig ist auf den beiden Bildern oben gut zu erkennen. Da der Hals am ersten Bund meist schmaler ist als am Halsfuß, ist das auch bei den beiden Formen der Fall. Diese Formen werden durch die Federn an der Wippe an die beiden Schrauben gedrückt. Dabei kommt die Seite am Hals ein klitzekleines Stück höher als der Fuß. Das ergibt genau den Winkel, den man an dieser Stelle des Halses haben möchte. Nun mit der Oberfräse drüber und man bekommt eine saubere Verbindung von A nach B. Danach wird die Wippe um ein kleines Stückchen gedreht und das Spielchen wiederholt. Nach 10 Minuten sieht das Ganze so aus: ... und rechts herum ... Zeitaufwand: 20 Minuten. Mit mehr Übung sicher auch schneller.
Bleibt das präzise Anfertigen der Formelemente. Dieses funktioniert nach dem Prinzip der Projektion.
Zuerst habe ich mir die Wippe aufgezeichnet, und dort die Position des "Nullpunktes der Mensur", also den Sattel aufgezeichnet. Das kann man frei Schnauze machen. Sinnvollerweise so, dass die Kopfplatte Platz auf der Wippe hat . Dadurch ergibt sich je nach Mensur die Position für den 15.Bund (oder war's der 17. ?), den ich ebenfalls eingezeichnet habe. Nun habe ich die gewünschte Form des Halsprofils an diesen beiden Stellen aufgezeichnet. In diesem "Wunschhalsprofil" habe ich in 10-Grad-Schritten den Mittelpunkt (um den der Hals auf der Wippe gedreht wird) mit den Außenseiten des Profils verbunden, und die Länge der einzelnen "Strahlen" gemessen. Um auf die projizierten Werte zu kommen, habe ich mir eine Projektionszeichnung angefertigt. Dort habe ich für jeden 10-Grad-Schritt die Sollwerte aus beiden Profilen aufgezeichnet, und mit einer Linie verbunden. Wenn man diese Linie nun in beide Richtungen verlängert, kann man an den Positionen, an denen später die Formteile liegen, die projizierten Werte ausmessen. Wenn man auf diese Weise (ist ein wenig mühselig) die projizierten Werte ermittelt hat, zeichnet man sich mit diesen die Formteile auf und fertigt diese an (ich empfehle Multiplex oder was auch immer, aber kein MDF, das ist eher zu weich).
Wichtig: zu diesen beiden halbrunden Formen die ihr nun erhalten habt, müsst ihr noch mindestens die Höhe des Griffbretts hinzu addieren (besser noch ein bisschen mehr). Wenn ihr das nicht tut, könnt ihr hinterher die Wippe nicht sauber in die 90-Grad-Position drehen (weil die Basis der Wippe an der Schraube anstößt, bevor die 90 Grad erreicht sind). Das ist wichtig für die Kontrolle mit der Wasserwaage.
Ich habe per Sketchup einen Plan für die Jig erstellt. Den kann ich hier nicht hochladen, weil diese Dateiendung nicht erlaubt ist. Wer Interesse hat, schickt mir einfach eine PM, dann kann ich euch die Pläne gerne zur Verfügung stellen. Viel Spaß!