Jig für Halsrundung

[Ahab]

Hallo,
nachdem die Jig, die ich in meinem aktuellen Bassbau-Projekt viewtopic.php?p=124486#p124486 für das Fräsen der Halsrückseite verwendet habe, einiges Interesse hervorgerufen hat, komme ich der Anregung gerne nach diese ein wenig genauer vorzustellen.

Mit Hilfe dieser Jig lässt sich die Rückseite des Halses schnell (ca 20 Minuten), genau und vor allem: wiederholbar fräsen. Ich habe es selbst zwar noch nicht ausprobiert, aber damit sollten sich auch problemlos asymmetrische Halsprofile anfertigen lassen. Der Hals baut sich damit natürlich nicht von selbst. Die Übergänge zu Kopfplatte und Halsfuß müssen nach wie vor von Hand gemacht werden. Aber man kommt damit wesentlich schneller an den Punkt, an dem man sich diesen "Kreativarbeiten" widmen kann. Vor allem hat man dann noch keine Blasen an den Händen ...

Vorab, das Dingens ist nicht auf meinem Mist gewachsen. Es handelt sich um eine Adaption der "Neck contour Jig", die in diesem Youtube-Video vorgestellt wird:
https://www.youtube.com/watch?v=o6ce3-vF7zw
Allerdings habe ich diese Jig mit ein paar eigenen Ideen angereichert. Doch von vorne:

Die Jig besteht aus einem Kasten, über dem die Oberfräse mit einem Wagen auf Aluminiumrails sauber über der Mittellinie des Halses (wichtig!) geführt wird.

In dem Kasten befindet sich eine "Wippe", die den Hals trägt. Diese lässt sich in der Längsachse des Kastens kippen und entlang der Mittelachse um +/- 90 Grad drehen:

Aus den Stirnseiten der Wippe ragen Schrauben heraus, die an den Stirnseiten des Kastens in einer Nut geführt werden. Dort wird die Wippe durch Federn nach oben gezogen:

Auf der rechten Seite (ich bin Rechtshänder) lässt sich die Schraube in einem Gewinde anziehen. Damit kann die Wippe in der gewählten Position fixiert werden.

Die Schraube auf der linken Seite ist in die Wippe eingeleimt. Damit lässt sich diese von außen drehen.

Nun wird der Hals auf der Wippe befestigt. Ich verwende dafür die Maskingtape/Superglue Methode. Aber da gibt's noch Spielraum für Verbesserungen ... Wichtig ist dabei, dass der Hals exakt auf der Mittellinie der Wippe ausgerichtet wird, und der Sattel (in meinem Fall der Nullbund) exakt auf der definierten Sattelposition aufliegt (dazu später mehr). Wenn der Hals fixiert ist, kontrolliert man in den beiden +/- 90 Grad Positionen, ob die Seiten genau im Wasser sind:

Dafür sorgen die eigentlichen Jig-Elemente, die an den Stirnseiten der Wippe angebracht sind. Ich habe diese aus MDF angefertigt, und mit Gewebeband verstärkt damit sich die Schrauben nicht eingraben. Sollte ich mir diese Elemente für eine andere Halsform anfertigen werde ich diese wohl in Multiplex bauen.

Das Funktionsprinzip der Jig ist auf den beiden Bildern oben gut zu erkennen. Da der Hals am ersten Bund meist schmaler ist als am Halsfuß, ist das auch bei den beiden Formen der Fall. Diese Formen werden durch die Federn an der Wippe an die beiden Schrauben gedrückt. Dabei kommt die Seite am Hals ein klitzekleines Stück höher als der Fuß. Das ergibt genau den Winkel, den man an dieser Stelle des Halses haben möchte. Nun mit der Oberfräse drüber und man bekommt eine saubere Verbindung von A nach B. Danach wird die Wippe um ein kleines Stückchen gedreht und das Spielchen wiederholt. Nach 10 Minuten sieht das Ganze so aus:

... und rechts herum ...

Zeitaufwand: 20 Minuten. Mit mehr Übung sicher auch schneller.

Bleibt das präzise Anfertigen der Formelemente. Dieses funktioniert nach dem Prinzip der Projektion.

Zuerst habe ich mir die Wippe aufgezeichnet, und dort die Position des "Nullpunktes der Mensur", also den Sattel aufgezeichnet. Das kann man frei Schnauze machen. Sinnvollerweise so, dass die Kopfplatte Platz auf der Wippe hat . Dadurch ergibt sich je nach Mensur die Position für den 15.Bund (oder war's der 17. ?), den ich ebenfalls eingezeichnet habe.

Nun habe ich die gewünschte Form des Halsprofils an diesen beiden Stellen aufgezeichnet. In diesem "Wunschhalsprofil" habe ich in 10-Grad-Schritten den Mittelpunkt (um den der Hals auf der Wippe gedreht wird) mit den Außenseiten des Profils verbunden, und die Länge der einzelnen "Strahlen" gemessen.

Wunschprofil 1. Bund (blau). Innere Zahlen: Soll, äußere Zahlen: Projektion. Rot = projiziertes Profil

Wunschprofil 15. Bund mit Ist- und projizierten Werten.

Um auf die projizierten Werte zu kommen, habe ich mir eine Projektionszeichnung angefertigt. Dort habe ich für jeden 10-Grad-Schritt die Sollwerte aus beiden Profilen aufgezeichnet, und mit einer Linie verbunden. Wenn man diese Linie nun in beide Richtungen verlängert, kann man an den Positionen, an denen später die Formteile liegen, die projizierten Werte ausmessen.

Projektionszeichnung. Dies muss für jeden 10-Grad-Schritt des Halsprofils wiederholt werden. Bei symmetrischen Hälsen reicht's in eine Richtung, bei asymetrischen Hälsen muss man das über die kompletten 180 Grad erledigen.

Wenn man auf diese Weise (ist ein wenig mühselig) die projizierten Werte ermittelt hat, zeichnet man sich mit diesen die Formteile auf und fertigt diese an (ich empfehle Multiplex oder was auch immer, aber kein MDF, das ist eher zu weich).

Wichtig: zu diesen beiden halbrunden Formen die ihr nun erhalten habt, müsst ihr noch mindestens die Höhe des Griffbretts hinzu addieren (besser noch ein bisschen mehr). Wenn ihr das nicht tut, könnt ihr hinterher die Wippe nicht sauber in die 90-Grad-Position drehen (weil die Basis der Wippe an der Schraube anstößt, bevor die 90 Grad erreicht sind). Das ist wichtig für die Kontrolle mit der Wasserwaage.

Ich habe per Sketchup einen Plan für die Jig erstellt. Den kann ich hier nicht hochladen, weil diese Dateiendung nicht erlaubt ist. Wer Interesse hat, schickt mir einfach eine PM, dann kann ich euch die Pläne gerne zur Verfügung stellen. Viel Spaß!

[penfield]

Raffiniert!

[zappl]

Sehr sehr klasse, vielen Dank für's Teilen!

Was ich noch nicht ganz verstanden hab ist wie du den bundierten Hals auf der Wippe befestigt hast ohne, dass er allzu leicht kippelt?

Eine Idee wie man die Projektion vereinfachen und beschleunigen könnte:
Wunschprofile von 1. und 15. Bund in Inkscape (z.B.) zeichnen. Breite und Höhe der Holzklötzchen dann mittels Dreisatz bzw. linearer Extrapolation ausrechnen und entsprechend skalieren. Ausdrucken, auf's Holz kleben und ausformen.

[Rallinger]

Was ich noch nicht ganz verstanden hab ist wie du den bundierten Hals auf der Wippe befestigt hast ohne, dass er allzu leicht kippelt?

Wie geschrieben, da gibt's durchaus Spielraum für Verbesserungen. Wenn da jemandem was einfällt, würde ich das dankbar aufnehmen.

Beim ersten Hals den ich damit gemacht habe war das Griffbrett noch nicht verrundet. Da war's einfach - Teppichklebeband. Fädich.

Hier hatte ich zwei Probleme: 1. Der Hals war schon bundiert und 2. durch die geschäftete Kopfplatte hatte ich ein echtes Problem, den Hals sauber auf der Mittellinie auszurichten. Ich habe beides mit den 12-Grad-Keilen gelöst, die mir vom Bau der Schäftungs-Schleifjig (viewtopic.php?p=122876#p122876) übrig geblieben sind. Diese beiden Keile hab ich an die Kopfplatte geklebt - damit hatte ich sauber die Mittellinie auf die Wippe übertragen und gleichzeitig eine saubere 90-Grad-Auflage gegen das Kippeln. Den Rest des Halses habe ich wie gesagt mit Abdeckband/Sekundenkleber fixiert und dann noch eine Runde Tape zur Sicherheit an Kopf und Fuß außenrum. Vogelwild, aber es hat gut funktioniert.

Eine Idee wie man die Projektion vereinfachen und beschleunigen könnte:
Wunschprofile von 1. und 15. Bund in Inkscape (z.B.) zeichnen. Breite und Höhe der Holzklötzchen dann mittels Dreisatz bzw. linearer Extrapolation ausrechnen und entsprechend skalieren. Ausdrucken, auf's Holz kleben und ausformen.

Oumpf, Ähm, what? Also ich bin Schreiberling und so einen Post runtertippen macht mir keine Mühe. Aber Mathe? Da bin ich eine echte Null. Könntest du das näher erläutern? Weil klingen tut's auf jeden Fall eleganter als meine Lösung. Das war die für Mathe-Legastheniker ...

[hatta]

Saugeil!
Das ding hat glaub ich nachbaubedarf

[Rallinger]

Hau rein! Und wenn du bei dieser Gelegenheit eine elegante Lösung für die Fixierung des Halses findest ...

[Poldi]

Super Jig und danke für die Anleitung.

[Haddock]

Hallo,

Super Jig und danke für die Anleitung.

dito!

Gruss
Urs

[Simon]

tolles Jig!!

Wenn man immer die selben Hälse baut könnte man diese mit Löcher durch die späteren Mechaniken, und im Muffen in der Wippe befestigen? Zumindest am Kopf.....

Am Halsfuß ginge es für geschraubte Hälse auf die selbe Art, und Leimhälse müsste man ein wenig länger lassen um den Teil, welcher angeschraubt wird, später absägen zu können?

Das sollte doch gehen?

[Rallinger]

Sowas hatte ich mir auch überlegt. Aber ich wollte mir doch die Freiheit lassen, dass ich Bässe und Gitarren, F-Style und geschäftete Kopfplatten baue. Für den Kopf ist mir noch kein "one size fits all" eingefallen. Wenn meine Grundplatte der Wippe einen Ticken breiter wäre, würde ich jetzt rechts und links vom Halsfuß eine Gewindestange einlassen, dann über beide eine hölzerne Brücke und das Ganze mit Flügelmuttern fixieren. Dann wäre der Fuß schon mal safe. Oben ...? Eigentlich funzt es so wie ich es gemacht habe. Mit einem Keil bei geschäfteten Kopfplatten bzw. einer entsprechend dicken Unterlage bei F-Style. Und eigentlich könnte man die Gewindestange-Methode dort auch machen ...

[zappl]

Könntest du das näher erläutern? Weil klingen tut's auf jeden Fall eleganter als meine Lösung. Das war die für Mathe-Legastheniker ...

Ich hab das mal skizziert... dabei ist mir aufgefallen, dass das so elegant nur funktioniert, wenn über die Länge des Halses ein gleichbleibendes Profil gewünscht ist. Das Profil darf zwar frei gewählt sein, asymmetrisch, C-Shape, Zicke-Zacke, ganz egal, es verändert sich nur halt nicht, außer in Breite und Höhe. Also für z.B. einen Verlauf von einem V-Shape zu einem D-Shape müsste man das nochmal deutlich aufbohren und ich denke da kommt man der zeichnerischen Methode wohl gleich schnell zum Ziel... oder? Ich grüble da gerade noch rum...

Also, gegeben sei der Querschnitt des Halsprofils in digitaler Form (z.B. in Inkscape, Corel Draw, o.ä.). Bekannt ist die Höhe und Breite des Halses an zwei Positionen (beispielsweise 1. und 12. Bund) und der Abstand zwischen diesen. Bekannt sind auch die Positionen der gesuchten Formteile.

Gesucht sind Höhe und Breite der beiden Formteile. Diese lassen sich mit den in der Skizze dargestellten Formeln berechnen. In der Software kann das gegebene Halsprofil dann auf diese Maße skaliert werden. Ausgedruckt und auf's Holz geklebt (z.B. mit Sprühkleber) können die Formteile dann recht zielsicher hergestellt werden.

(Der Griffbrettradius sollte natürlich außen vor gelassen werden, spielt ja hier auch keine Rolle und hat's nur zufällig auf die Skizze geschafft. Oder vielleicht schafft es ja jemand das Jig so zu erweitern, dass man den Griffbrettradius gleich mitfräsen kann?! )

[zappl]

Wie geschrieben, da gibt's durchaus Spielraum für Verbesserungen. Wenn da jemandem was einfällt, würde ich das dankbar aufnehmen.

Beim Betrachten des oben verlinkten Videos und Durchstöbern der weiteren vorgeschlagenen Videos gibt's ja noch ein paar Anregungen:

- Auflage entsprechend des Griffbrettradius, auch mit Aussparungen für die Bünde
- Passungen entsprechend der Kopf- und Fußform

=> Legt das Jig natürlich sehr spezifisch aus, also wenig universell.

Als Trade-Off fiele mir ein:
- eine Auflage mit einem niedrigem Radius. Beispielsweise einem 9.5" Radius, dann ist zumindest sichergestellt, dass der Hals bei größeren Griffbrettradien zumindest an zwei Punkten aufliegt (=besser als einer, weniger kippeln)
- um das Ausrichten zur Mittellinie zu erleichtern: weitere dazu parallele Linien auf den Balken zeichnen oder Bemaßungwn an zwei Positionen auf den Balken kleben
- Fixierung mittels Kniehebelspanner an Kopf und Fuß oder den genannten Gewindestangen

Alles in allem kann man das wohl beliebig weit treiben und schnell übersteigt der Aufwand den Nutzen. Ideal ist das Jig bestimmt für eine (Klein)serie, sofern keine CNC vorhanden ist. Mich persönlich reizt das Jig für einen "Prototypenbau", um in kurzer Zeit mal verschiedene Halsprofile an einem günstigen Holz auszutesten.

[Rallinger]

Also, gegeben sei der Querschnitt des Halsprofils in digitaler Form (z.B. in Inkscape, Corel Draw, o.ä.). Bekannt ist die Höhe und Breite des Halses an zwei Positionen (beispielsweise 1. und 12. Bund) und der Abstand zwischen diesen. Bekannt sind auch die Positionen der gesuchten Formteile. Gesucht sind Höhe und Breite der beiden Formteile. Diese lassen sich mit den in der Skizze dargestellten Formeln berechnen.

Wenn du das Ganze jetzt noch in eine Excel-Tabelle packst, bist du mein Held!

Also ich kann deinen Weg logisch nachvollziehen (die Formel ist für mich nahe an Chinesisch, man kann nicht alles können). Solange man es so macht wie ich - dass das Wunschprofil eine halbierte Ellipse ist - funktioniert das beeindruckend einfach. Klar, dann brauch ich nur die projizierten Werte für die Mittellinie und die Außenkante, dann kann man die Ellipse im Grafikprogramm sauber zeichnen.

Wie du auf diesem Weg ein asymmetrisches Halsprofil projizieren willst, ist mir allerdings nicht ganz klar. Ebenso wenig, warum jemand ein ZickZack-Halsprofil haben wollen sollte. Aber wenn's schön macht ...

[Ahab]

Ich weiß, das ist Threadnekromantie. Aber da ich das Jig nachbauen möchte (vielen Dank auch an dieser Stelle nochmal für die SKP), wollte ich dich fragen, ob Du noch ein paar Fotos von dem Schlitten für die Fräse hast/machen könntest. Das wäre sehr hilfreich. Ein pauschales Dankeschön im Voraus!

[Rallinger]

Findest du in diesem Thread: https://www.gitarrebassbau.de/viewtopic.php?f=42&t=6980

[Ahab]

Auf Ralfs Vorschlag hin hi-jacke ich mal den Thread hier, um meine Ideen zum Halsradius-Jig zu posten. Ist erstmal nur die Seitenansicht. Wieder mal in Powerpoint.

So habe ich vor es nachzubauen:


Hier der Link zum PDF in Originalgröße: https://mega.nz/#!zklClI5R!18YSMPLtV_KD ... bX4ZrTUtxo

Freue mich über Anregungen und Verbesserungsvorschläge.

Edit: Die Absaugevorrichtung scheint mir sehr gewagt und unnötig kompliziert mit der Rundung. Ich werde wohl einfach die Seitenwand auf einer Seite höher machen und dort das Loch hineinforstnern oder kreissägen.

Edit 2: Das Griffbrett ist hier 9mm dick und unbearbeitet (wie man es beim Rall kaufen kann).

[Rallinger]

Die Absaugvorrichtung kannst du auch einfach weglassen. Ich hab eine vorgesehen, aber wenn dadurch 5% der Späne abtransportiert werden, dann ist das viel. Der Rest fällt in den Kasten. Der lässt sich immerhin leicht reinigen. Beim letzten Mal hab ich den Sauger daher erst gar nicht mehr angeschlossen.

Achtung: Ich weiß nicht ob die Zeichnung maßstabsgetreu ist, aber mir scheint zwischen der Wippe und den Schmalseiten sehr wenig Platz zu sein. Bedenke, dass die Wippe in einem Winkel von 2-3 Grad im Gehäuse gekippt wird. Du musst genügend Abstand zu den Stirnseiten lassen so dass sich dort nichts verkanten kann. Deine Fixierung am Halsfuß macht Sinn, aber sie verbreitert die Wippe an dieser Stelle. Und damit erhöht sich auch die Gefahr eines Verkantens, wenn du die Wippe um 90 Grad drehst.

Ansonsten sollte das funktionieren. Plus/Minus ist meine Jig genauso aufgebaut.

[Ahab]

Ah richtig, die Verkantung an der Stirnseite hätte ich nicht bedacht. Danke für den Hinweis!

Edit: Im Grunde braucht es also Abstandshülsen auch auf der Innenseite.

[skol]

Hallo zusammen,

ich bin auch gerade dabei mir so ein Teil zusammenzubauen. Hatte es erst mit Aluprofilen versucht, hat aber nicht so gut geklappt. Bin jetzt auf Holz (21mm Multiplex) umgestiegen. Ist ein vielfaches günstiger und stabiler. Ich hab ein paar LibreCAD Zeichnung dazu gemacht

woodjig.dxf

(164.87 KiB) 232-mal heruntergeladen

Hier ein paar Anmerkungen von mir:

• Größe der Abtastprofile: Wenn man den Fühler auf die gleiche Höhe einstellt, wie den Fräser, dann werden die Abtastprofile gezwungenermaßen recht klein. Gerade am Halsende. Wenn man sich das Video, das Rallinger verlinkt hat anschaut, dann sind die Profile hier viel größer. Grund ist meiner Meinung nach, dass der Fühler "höher" eingestellt ist als der Fräser. In meiner Jig habe ich hierfür 4cm eingeplant. Damit wird sozusagen das Profil um 4cm aufgebläht. Das ist schon ganz ordentlich. Bei meiner Jig (hängt ja von der Länge ab) komme ich damit auf 10cm bzw. 14cm breite Abtastprofile am Hals und Fuss.
• Man sollte für die Abtastprofile einen Stopper in der +/- 90 Grad Position einplanen - ich werde dazu die Halsauflage um 15mm erhöhen. Dann muss ich auch das Halsprofil um den Wert erhöhen, habe aber die 15mm als Anschlag für die Distanzhülse...siehe nächste Punkt
• Abtaster: Oft wird der von oben eingebaut. Die Stabilere Variante ist allerdings von der Seite - also oberhalb der Rotationsachse. Dann kann man da einfach eine M8 Schraube nehmen und eine Distanzhülse drauf packen und die läuft super das Profil ab (noch nicht ausprobiert aber in anderem Video so gesehen und für besser empfunden).
• Was ich an der Aluprofil Lösung gut fand, war das Aluprofil als Hals-Halterung. Die Idee ist hier, am Kopf und Fuss mittels Nutensteinen die Halter für den Hals zu montieren. Durch die Nutensteine, kann man die Halterung an der Kopfseite leicht verschieben und so den Gegebenheiten des Halses anpassen
• Rotationsachse der Halsführung sollte auf der Halsvorderseite liegen
• Die Federn werden immer außen montiert. Ich habe mich dazu entschieden, die innerhalb des Kastens zu montieren. Grund ist einfach, dass der Fräser ja eh nicht bis an den Rand gefahren werden kann. Meine Trend T5 hat z.B. eine 11cm breite Grundplatte. Das heißt 5.5cm verliere ich immer. In den 5.5cm habe ich jetzt die Federn

Ich bin aktuell dabei die Holzvariante zusammen zu bauen. Falls mir da noch was auffällt, melde ich mich wieder. Habe auch angefangen das Ganze in Fusion zu modellieren. Einfach weil ich es lernen will und die Constraints dort nutzen möchte, um mir die Dynamik der Jig im Modell anschauen zu können.

Vg

P.S. Bei der Führung der Fräse habe ich mich jetzt auch für einen einfachen Weg entschieden - ähnlich zu hier:
https://www.youtube.com/watch?v=WzB6kMCptJA
Da sieht man glaub ich auch die seitlichen Abtaster....

P.P.S. Achja...ich habe die Formeln für die Höhe/Breitenberechnung noch in ein Excel Sheet gepackt. Als Beispiel habe ich da das 57V Profile von Musikraft drin.

templates.xlsx

(5.71 KiB) 205-mal heruntergeladen

Und hier die resultierenden Abtastprofile als PDF:

57V.pdf

(10.76 KiB) 235-mal heruntergeladen

[Rallinger]

• Größe der Abtastprofile: Wenn man den Fühler auf die gleiche Höhe einstellt, wie den Fräser, dann werden die Abtastprofile gezwungenermaßen recht klein. Gerade am Halsende. Wenn man sich das Video, das Rallinger verlinkt hat anschaut, dann sind die Profile hier viel größer. Grund ist meiner Meinung nach, dass der Fühler "höher" eingestellt ist als der Fräser. In meiner Jig habe ich hierfür 4cm eingeplant. Damit wird sozusagen das Profil um 4cm aufgebläht. Das ist schon ganz ordentlich. Bei meiner Jig (hängt ja von der Länge ab) komme ich damit auf 10cm bzw. 14cm breite Abtastprofile am Hals und Fuss.

Größere Abtastprofile haben natürlich den Vorteil, dass man bei einer händischen Anfertigung mehr Fehlertoleranz besitzt. Auf der anderen Seite wächst natürlich der Platzbedarf. Musst du da nicht den Kasten wesentlich vergrößern?

• Abtaster: Oft wird der von oben eingebaut. Die Stabilere Variante ist allerdings von der Seite - also oberhalb der Rotationsachse. Dann kann man da einfach eine M8 Schraube nehmen und eine Distanzhülse drauf packen und die läuft super das Profil ab (noch nicht ausprobiert aber in anderem Video so gesehen und für besser empfunden).

Stimmt, das ist stabiler und einfacher. Auf der anderen Seite büßt man die Möglichkeit ein, korrigierend eingreifen zu können.

Wenn man die Abtastprofile richtig anfertigt, müssten die Seiten des Halses in der +/-90 Grad Position automatisch im Wasser sein. Tatsächlich musste ich bisher bei beiden Hälsen die ich angefertigt habe leicht nivellieren, damit das auch der Fall ist. Ich weiß nicht ob ich einen Fehler in meinen Abtastprofilen habe, oder ob schlicht die Abtaster nicht gleich lang waren und ich das erst einstellen musste (vermute ich mal, danach hat es ja funktioniert). Jedenfalls: Auf die Möglichkeit, da kurz eingreifen zu können, würde ich nicht verzichten wollen.

Man könnte aber die Abtaster von der Seite in derselben Nut laufen lassen, in der auch die Wippe wippt. Dort könnte man sie einfach mit Kontermuttern fixieren, und wenn was zu korrigieren ist in der Höhe verschieben. Dann hätte man die Vorteile beider Konzepte vereint.

[skol]

Ja klar, die größeren Abtastprofile müssen natürlich immer noch im Kasten rotierbar sein. Bei meinen 4cm "aufblähen" komme ich am Fuss auf ein 13.7cm breites Profil. Das passt noch gut rein. Der Kasten ist 22cm breit und 25cm hoch. Selbst wenn ich den Kasten etwas vergrößern müsste, würde ich es glaub ich machen. Bevor ich das mit dem Aufblähen gemacht habe, war das Profil am Kopfende grad mal noch 1.8cm breit. Das lässt sich schwer abtasten. So ein großes Profil ist da schon einfacher - ganz abgesehen von der von Dir angesprochenen Fehlertoleranz.

Das Problem mit der Einstellbarkeit stimmt natürlich auch. Allerdings sollte es kein Thema sein wenn das Abtastprofil korrekt ist (was es ja sowieso sein sollte) und dieses auch mittig montiert ist. Wenn Du hier nachjustiert hast - hat das dann bei +90 und bei -90 Grad gepasst? Oder musstest Du für +90 und -90 Grad getrennt justieren?

Die Alternative mit der Nut hatte ich auch im Hinterkopf. Habe jetzt aber erstmal nur ein Loch gebohrt und probiere das so aus. Wenn es nicht passt (z.B. ja auch wenn ich mal einen längeren Fräser im Sortiment habe) dann erweiter ich einfach die Nut.

Viele Grüße

[Rallinger]

Sagen wir es so: Nach dem Justieren kam ich auf beiden Seiten zu demselben minimalen Fehler. Vermutlich waren die Schrauben beim Einrichten nicht gleich lang, so dass ich das einfach korrigieren musste. Das Ergebnis passt, daher sollten die Abtastprofile auch passen. So wie du das vorhast funktioniert das schon. Man muss halt genau arbeiten. Mit meiner Methode kann man die Ungenauigkeiten beim Bau hinterher etwas kaschieren. Wenn ich die Jig nochmal bauen sollte, würde ich es wohl so machen wie du.

Was hat denn bei der Aluminium Methode nicht funktioniert? Du hattest dir die Teile doch bestellt, oder? Was daran war nicht praxistauglich?

[skol]

Hier mal ein Foto vom ersten Alu-Versuch:

Der ursprüngliche Plan war, das Ganze gleich mit einer Abrichte zu verbinden (daher auch der 2D Schlitten mit Stopp-Nuten in den Profilen). Auf die unteren Längsauflagen kam dann noch eine MDF Lochplatte drauf. So weit die Idee. Im Grunde gibt/gab es mit dem Käfig drei Probleme. Zum Einen sind die 20mm Profile jetzt nicht die steifesten. Die Federhalterung z.B. ist bei der Holzlösung um Welten robuster. Dazu biegt sich der Käfig entlang der langen Achse in der Mitte leicht durch wenn man mit der Fräse entlangfährt. Ich werde das nachträglich noch mit Stützprofilen ändern und den Käfig dann weiterhin als Abrichte nutzen (vielleicht noch mit einem kleinen Fräslift - das Anpassen der Höhe der MDF Platte ist ganz schön zeitaufwendig). Das zweite Problem war die seitliche Halterung der Halswippe. Urpsprünglich hatte ich hier vor 5mm dickes Multiplex oder Ähnliches zu nehmen, und das einfach in der Nut zu versenken. Das hat sich aber zu weich angefühlt für die Klemmarretierung der Wippe mittels der Sternschraube. Dann habe ich hier auf die Führung zwischen 2 Aluprofilen gewechselt. Da hatte ich dann aber Probleme mit der fehlenden Reibung und habe es nicht geschafft die Wippe gescheit zu arretieren. Naja - schlussendlich hätte man es vielleicht auch mit den Aluprofilen irgendwie hinbekommen. Aber der Käfig hat ca. 5x so viel gekostet wie das 21mm Multiplex von der Holzvariante. Und wenn man sich da ein wenig Mühe gibt, sollte das auch von der Genauigkeit sich nicht viel schenken. Cool bei der Alu-Führung der Wippe war die leichte Justierung. Ich konnte einfach einen 8er Bohrer in die Fräse einspannen und in der 8mm Nut des 30mm Profils der Wippe entlang fahren. Wenn das ohne "Knirschen" geklappt hat, war alles richtig ausgerichtet. Dieses Aluprofil nehme ich auch weiterhin für die Wippe der Holzvariante.

[penfield]

Ja, die Teile sind recht teuer.
Sieht aber echt cool aus.
Wie sind die Gleiteigenschaften vom Schlitten? Läuft er ohne seitlich zu verhaken?

[skol]

Ich finde die Profile selbst gehen eigentlich nicht. Aber die 2D/3D Verbinder etc. summieren sich am Ende ganz schön. ;-(

Der Schlitten gleitet an für sich sehr gut. Hat aber auch ein paar Versuche gebraucht. Wichtig war, die Gleiter "hängend" zu montieren. Sprich immer in die untere Nut, so dass die Schwerkraft sie nicht in Richtung der Mitte der Profile, sondern zur Aussenseite zieht. Zudem habe ich pro Schlittenseite 2 Kunststoffgleiter verbaut. Dadurch ist bei mir fast die ganze Profilseite des Schlittens mit Gleitern bestückt (ca. 2-3cm nicht). Ach und das Wichtigste hätte ich fast vergessen - WD40!

In kann hier gerne mal noch ein paar Fotos machen. Ich werde den Käfig wie gesagt weiterhin zum Abrichten und für andere Fräsarbeiten verwenden.