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[pinacoco]

Hast du die Matte vom Rall, die schmale oder die größere?

[deezyre]

Ja ist die Matte von Rall - aber ob schmal oder groß kann ich grad nicht sagen, da ich hier vom Büro aus keinen Zugriff auf die Rall'sche Seite habe. Ich check' das heut abend. Gibt's da Unterschiede in der max. zugelassenen/empfohlenen Temperatur?

Und wo ich Deinen Avator grad' betrachte - möchtest Du mir verraten, wie dick Du deine Kopfplatte gemacht hast?
Ich steh auch vor der Entscheidung. Allerdings möchte ich einen V-Joint machen mit einer kleinen Volute und da wärs halt von den Abmaßen des zur Verfügung stehenden Rohlings (26 mm dick) ideal , wenn ich die Kopfplatte auf ca. 17 mm Gesamtdicke halten könnte. Ansonsten müsste ich für die Volute aufdoppeln und das wollte ich eigentlich ob Klebenaht vermeiden.

Cheers,
Martin

[frizzle]

.... wenn man 180°C anlegt, kommt man da nicht schon in den Bereich, in dem das Holz anfängt zu verkohlen? Darf ich fragen, wie lange Du die Temperatur gehalten hast?

... verbrannt ist bei mir nichts. Die Temperatur habe ich nicht lange gehalten. Aufheizen, biegen, und dann im Bender abkühlen lassen. Dann schnell in die Form. Ging gut.

[manrei]

Und wo ich Deinen Avator grad' betrachte - möchtest Du mir verraten, wie dick Du deine Kopfplatte gemacht hast?
Ich steh auch vor der Entscheidung. Allerdings möchte ich einen V-Joint machen mit einer kleinen Volute und da wärs halt von den Abmaßen des zur Verfügung stehenden Rohlings (26 mm dick) ideal , wenn ich die Kopfplatte auf ca. 17 mm Gesamtdicke halten könnte. Ansonsten müsste ich für die Volute aufdoppeln und das wollte ich eigentlich ob Klebenaht vermeiden.

Die geringste Dicke ergibt sich von deiner Mechanikbreite.. Standard ist um die 20mm inkl. Kopfplattenfurnier. Den V-Joint kann man ruhig aufdoppeln, aber wenn du eh 26mm hast...

[deezyre]

Guten Morgen,

@frizzle,
merci für die Infos. Ma gucken, ob ich mich bei den Mahagoni-Zargen traue, die Matte auszureizen

@liz
Ebenfalls danke. Die 20 mm hatte ich auch auf diversen Plänen gefunden - kommt mir aber arg mächtig vor im Vergleich zu 'nem E-Gitarren-Headstock, der um die 15 mm hat. Aber da schreibt die Länge der Mechaniken-Achse die Dicke vor, wobei ich eine Fensterkopfplatte möchte - und da wärs der Achsendurchmesser plus genügend Restwandstärke - und dieses "genügend" versuch ich grad zu definieren...

Die Kantel hat jetzt nach dem Abwinkeln und Oberflächen plan machen nur noch ne Dicke von 24,5 mm. Damit könnte ich zwar noch ne Volute basteln - aber ich halt mich an deinen Rat, das sicherheitshalber etwas aufzudoppeln... sonst gibt's nur ein Volütchen

Cheers,
Martin

[Gerhard]

@liz
Ebenfalls danke. Die 20 mm hatte ich auch auf diversen Plänen gefunden - kommt mir aber arg mächtig vor im Vergleich zu 'nem E-Gitarren-Headstock, der um die 15 mm hat. Aber da schreibt die Länge der Mechaniken-Achse die Dicke vor, wobei ich eine Fensterkopfplatte möchte - und da wärs der Achsendurchmesser plus genügend Restwandstärke - und dieses "genügend" versuch ich grad zu definieren...

Vergiss nicht, dass nicht nur die Wellen der Mechanik eine gewisse Stärke brauchen, sondern auch die seitliche Platte, auf der die Wellen montiert sind. Sieht sonst komisch aus, wenn die vorn und hinten übersteht...

[deezyre]

Ha!.. super Argument - fettes Merci... Daran hab ich jetzt noch gar nicht gedacht... blutiger Anfängerfehler... zefix noamoi

[gitarrenmacher]

@liz
Ebenfalls danke. Die 20 mm hatte ich auch auf diversen Plänen gefunden - kommt mir aber arg mächtig vor im Vergleich zu 'nem E-Gitarren-Headstock, ..............................................................

Vergiss nicht, dass nicht nur die Wellen der Mechanik eine gewisse Stärke brauchen, sondern auch die seitliche Platte, auf der die Wellen montiert sind. Sieht sonst komisch aus, wenn die vorn und hinten übersteht...

18-20mm ist o.K. und gebräuchlich.
bei 18mm würde ich die Mechanikenbuchsen mit ca. 8mm Aussendurchmesser nehmen, bei 19-20 bist du auf der sicheren Seite.

[pinacoco]

Ja ist die Matte von Rall - aber ob schmal oder groß kann ich grad nicht sagen, da ich hier vom Büro aus keinen Zugriff auf die Rall'sche Seite habe. Ich check' das heut abend. Gibt's da Unterschiede in der max. zugelassenen/empfohlenen Temperatur?

Und wo ich Deinen Avator grad' betrachte - möchtest Du mir verraten, wie dick Du deine Kopfplatte gemacht hast?
Ich steh auch vor der Entscheidung. Allerdings möchte ich einen V-Joint machen mit einer kleinen Volute und da wärs halt von den Abmaßen des zur Verfügung stehenden Rohlings (26 mm dick) ideal , wenn ich die Kopfplatte auf ca. 17 mm Gesamtdicke halten könnte. Ansonsten müsste ich für die Volute aufdoppeln und das wollte ich eigentlich ob Klebenaht vermeiden.

Cheers,
Martin

Ich hab die größere vom Rall und bei mir stand keine Gradbegrenzung dabei, deshalb die Frage.
Auf jeden Fall benutz ich die auch jenseits der 200Grad

Der Headstock vom Avatar hat 24mm, oben und unten furniert.
Ist aber im Nachhinein sicherlich 2-3mm zu dick!
Ich fands damals ästhetischer wenn die Mechanikplatte nicht in die Trennfurniere ragt... Na ja, sehe ich heut anders

[deezyre]

Hi,

und besten Dank für eure Tips/Ratschlage. Habe die Mechaniken nachgemessen, sind Einzelmechaniken von Schaller mit 13,5 mm Gehäusehöhe und Gegenlager mit Durchmesser 10,6 mm. Da könnte es bei einer eigentlich geplanten Kopfplattendicke von 18 mm und resultierender Restwandstärke von 3,7 mm gefühlsmässig schon eng werden... ma gucken, wie's ausgeht.

@Pinacoco - auch merci Dir. Und Du hast recht, bei der Matte selbst stand nichts dabei. die 180°C hatte ich aus der Anleitung für die Temperaturregelung. Wenn Du sagst, Du betreibst die Matte auch jenseits von 200°C vertraue ich mal drauf und richte eventuelle Gewährleistungsansprüche an Dich

Und wenn ich endlich das bestellte Ahorn-Trennfurnier krieg, gehts auch mit dem Hals weiter...

Cheers,
Martin

[pinacoco]

ne ne ne…

[deezyre]

Soooo, da ich derzeit mit 'nem Virus im Zwist um die Herrschaft über meinem Körper liege, hab ich wenigstens Zeit, den Baubericht ein bisserl auf Stand zu bringen...

Eins vorneweg - gestern gab's ein Erlebnis der unschöneren Art - bastel ja seit längerem an den beiden Hälsen rum und hatte die beleisteten Decken und Böden während der Zeit recht unbeachtet in der Werkstatt rumliegen. Jetzt hatte ich die Teile seit Wochen das erste mal wieder in der Hand - und die hatten sich verzogen ohne Ende... Weiss nimmer genau, wann ich die beiseite gelegt habe, aber es war in der Zeit, in der Temperatur und Feuchte sich deutlich unter heutigem Niveau befunden haben. Der Wölbungsradius war verschwunden und ein Boden hatte sich sogar in die entgegengesetze Richtung gekrümmt.

Hab die Teile gestern abends dann in den Heizraum gepackt - dort hats aktuell gute 22°C und 43% rel. Feuchte. Heute morgens war zumindest ein Rückgang der Verformung zu sehen, aber ganz OK sind die noch nicht. Ich hoffe, die kriegen sich noch ein, sonst waren die für den Ofen. Habt ihr auch schon solche Erfahrungen machen müssen? Werden ein paar Schichten Schellack innen später vor dem Zusammenbau die Feuchtigkeitsaufnahme und das Verziehen mindern/vermeiden?

Wie auch immer - Halsbau:

Hatte mir in den Kopf gesetzt, die Kopfplatte mittels V-Joint an den Hals zu tackern. Da ich immernoch ziemlich grobmotorisch bin, was den Umgang mit Stemmeisen angeht, hab ich das Meiste mit einem Wust von Berechnungen und peniblen Einstellungen an der Kreissäge gemacht .

Zuerst wurde die Kopfplatte vom Kantel abgesägt und auf der Oberseite mit Palisander und Ahorn furniert. Der Kopfplattenwinkel (10°) wird über entsprechendes Anschrägen am Halsteil definiert. Dann wird der Halsteil hochkant im richtigen Winkel am Queranschlag fixiert und das V ausgesägt. Danach kann man flach am Queranschlag Einschnitte rechts und links für den Kopfplattenwinkel machen. Und wenn man dabei nicht die Nerven verliert oder sich verrechnet hat, kriegt man recht fix ne passgenaue Geometrie hin. Die Ecken selbst muss man noch von Hand ausstemmen, aber das ist nicht sonderlich anspruchsvoll.

Kopfplatte und Hals wurden zusammengeleimt und dann kamen die Deckfurniere (Kirsche und Mahagoni) auf die Kopfplatte drauf. Hintergrund ist, dass ich mir nicht sicher war, wie sauber ich die Verbindung hinkriegen werden und mir so das Hintertürchen offengehalten habe, Ausrisse oder ähnliches zumindest auf der Oberseite kaschieren zu können Ausserdem ensteht so ein "Absatz", der später die Sattelhinterkante definiert.

Als nächstes ging's ans Fräsen der Slots. Dazu ne Schablone aus MDF gebastelt und so ausgerichtet, dass die Saiten später - zumindest zeichnerisch, auf die Mechanikenachsen passen, ohne die Kopfplatte selbst zu berühren. Vorbohren - kopierfräsen - fertig.

Kurzer (sinnloser) Ausflug in den Jigbau:
Ob der Mechanikenbohrungen hatte ich mit dem Tuner Drilling Jig von Stewmac geliebäugelt - und mir gedacht, das kannste für für weniger als ein Zehntel des Preises locker selber bauen. Zutaten: Reste einer Siebdruckplatte, 6 Schrauben in ausreichender Länge mit Maschinengewinde, 6 selbstsichernde Muttern und 12 Unterlegscheiben... UND der Gag selbst: ein Stahlrohr aus'm Baumarkt mit Aussendurchmesser 12mm und Wandstärke 1mm (was dann irgendwie einen Innendurchmesser von 10 mm ergibt - 0,2 mm größer als die Mechanikenachse, bzw. der Gegenlagerdurchmesser). Das Stahlrohr deshalb, weil eine Bohrerführung aus Holz selbst fix ausgenudelt und somit nicht mehr exakt genug ist.

Die Bohrungen wurden mittels Kreuztisch und Bohrständer hergestellt und sind so recht genau positioniert. Das Ganze zusammengeschraubt, 3 Stückchen Stahlrohr abgelängt und reingeklopft - fertig. Probebohrung zeigte, dass das Jig recht gut funktioniert, aber beim Bauen selbst kam mir dann die Erleuchtung, die Mechanikenbohrung auch mittels Bohrständer und Kreuztisch zu machen - weshalb das Jig jetzt im Regal liegt... dafür hat es hat keine 10 Euro gekostet

Geht gleich weiter...

[deezyre]

Weiter ging's mit einem rein optischen Gimmick - einem weiteren Fensterchen in der Kopflatte - it's not a Bug, it's Design

Dazu ne Basisplatte mit einer Bohrung für einen Passstift ausgerichtet und aufm Kreuztisch mit Doppelseitigem befestigt. Darauf kam wiederum noch eine Platte, die sich um den Passstift drehen lässt - also quasi ein Drehtisch.

Den Fräsermittelpunkt auf die Drehachse genullt, die Kopfplatte aufgespannt und den Kopfplattenradius, bzw. den Fensterradius fräsen geht dann einfach (bis auf die Tatsache, dass man sich 'nen Wolf rechnet, um die Lage der Eckpunkte zu bestimmen). Um den unteren Radius des Fensters zu fräsen, wird der Hals einfach um 180° verdreht aufgespannt.

Mit dem selben "Drehtisch" kann man dann auch prima die Kopfplattenseiten gleich mitfräsen.

Dann ging's an die Mechanikenbohrungen - das Bild ist eigentlich selbsterklärend:

Probewohnen:

Und zu guter Letzt noch die Verlängerungen der Slots. Hierfür hab ich einen Hohlkehlfräser mit 12,7mm Durchmesser genommen - hauptsächlich, weil ich den da hatte. Die Slots selbst sind übrigens 15 mm breit (noch ohne Feinschliff).

Soviel zum aktuellen Stand...
Ich wünsche euch morgen viel Spass bei Karlheinz. Trinkt ein Bier für mich mit - ich bleib solang bei Hustentee und Ibuprofen

Cheers,
Martin

[Gerhard]

Tja, das ist leider so - wenn die Wölbung nicht zurückgeht hilft vielleicht noch einseitiges fönen mit einem Heißluftgebläse. Zur Not kannst du die Leisten auch wieder runterhobeln und die Böden neu beleisten.
Genau aus diesem Grund beleiste ich meine Böden erst kurz vor dem Aufleimen. Bei Fladerböden ist der Effekt natürlich noch größer.